卫生操作标准程序SSOP文档格式.docx

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周围环境及污水遭破坏，企业应停止生产，判定破坏时间，将前段时间生产的产品进行安全评估，以保证食品安全性。

只有水质符合国家饮用水标准方可重新生产。

3.1.3记录

卫生防疫站部门的水质检测报告。

3.2水质的检测

3.2.1加工用水安全卫生，必须符合国家饮用水标准GB5749。

3.2.2每年至少二次送样到寿光卫生防疫站进行水质检测。

3.2.3车间出水口由设备部人员连续编号，均标识清晰。

3.2.4品控员对水每日进行感官检测（包括色、嗅、味、可见物），发现异常及时汇报质量技术中心经理；

每周抽查一次微生物细菌总数和大肠菌群指标，按不同编号抽取出水口的水检测，保证一年对所有的出水口都检测到，并将结果记录《微生物化验报告》。

3.2.5监测频率：

每周一次。

3.2.6纠偏措施

水质检不合格，质量技术中心门应立即采取消毒方案，进行连续监控。

只有当水质符合国家饮用水标准时，才可以生产。

3.2.7记录

微生物化验报告。

3.3防止饮用水、加工用水与污水的交叉污染

3.3.1水管系统的安装或改装

3.3.1.1企业的水系统、管道的设计要防止冷凝水滴落到裸露的产品，车间内备有完整供水网络和污水排放网络。

3.3.1.2监测频率

水管系统安装或改装时。

3.3.1.3纠偏行动

如有必要，对输水管道系统重新安装或改造。

3.3.1.4记录

车间供水网络及污水排放图。

3.3.2生产用水

3.3.2.1车间清水出口（包括浅颜色软水管）采用空气割断（出水口与水面距离大于水管直径

的2倍，严禁将软水管直接放入池内水中，不能拖在地面上以防虹吸造成污水倒流）。

3.3.2.2监测频率

重新安装或改装时，每天生产前检查。

3.3.2.3纠偏措施

严禁使用深颜色软水管，禁止使用没有任何防吸装置或方法的水龙头或软水管。

3.3.2.3记录

《卫生检查记录》

3.3.3污水的排放

3.3.3.1车间地面应有1-1.5%的斜度，便于污水的排放，清洗消毒的废水直接入水沟，然后流向城市污水处理系统，达到国家环保要求。

车间的地下水道与外界地面均应有封防虫、防臭味装置。

3.3.3.2排水沟应保持顺畅，且沟内不得设置其他管路，水沟底部斜度为4/100或以上，易于污水排放，水沟上应加有不锈钢盖板。

3.3.3.3作业场所的排水系统有废弃物排放装置，污水直接经排水沟排至污水处理系统，不存在回流。

3.3.3.4管道的检查由维修班人员每季度一次，对饮用水、加工用水管路、污水管路进行管道是否有破裂或漏隙的检查。

3.3.4污水处理

3.4.1每季度清理一次污水管，过滤出的固体物经包装后交垃圾站处理，保持污水管流畅。

3.4.2发现污水污染到产品，必须马上将产品隔离，按《不合格控制程序》处理。

水的防护

02食品接触面卫生控制程序

防止食品在生产、包装、运输等过程中被微生物、化学品及物理污染而采取的对食品结触面的卫生控制，以便将危害降低到最小程度.

适用于所有产品的生产、包装及储运过程。

3直接与食品接触的表面

（1）加工设备：

如加工、传送、搅拌等设备及设施；

（2）台面、工器具；

（3）内包装物：

包装瓶、盖、内包装袋、膜等；

（4）生产加工人员的手和工作服等。

4控制程序

4.1设备的使用与管理

公司根据实际生产情况确定产品接触表面的设计与安装以及表面的结构，一切设计要便于卫生操作，易于清洗、消毒。

同时要确保工作服清洁、良好，从而保证产品卫生质量，防止产品污染。

4.1.1根据车间生产性质对于产品处理区及可能接触产品的设备与用具，应由无毒、无臭味或异味、非吸收性、耐腐蚀且可承受重复清洗和消毒的材料制造，一般选用不锈钢、玻璃钢。

4.1.2所有机械设备的设计和构造有利于保证产品卫生，易于清洗消毒，并容易检查。

产品接触面应平滑、无凹陷或裂缝，以减少产品碎屑、污垢及有机物的聚积，使微生物的生长减至最低程度。

公司内的所有物料贮存设备，如调储罐、高位罐等均装有顶盖。

4.1.3加工车间为封闭式，非有关人员不得随意进入车间；

4.1.4监测频率：

设备购进时，生产开始前应对设备进行监测。

4.1.5纠偏措施：

发现问题时应立即对设备进行更换或修理。

4.2设备设施的清洗与消毒程序

4.2.1每个生产班组在生产前应对设备、工作台、工器具等进行一次清理消毒，班后对所有的设备、工作台、工器具、墙壁、地面、照明灯具、天花板等进行清理消毒。

4.2.2各班组负责管辖范围内的卫生清理消毒工作，对工人根据年度培训计划进行定期培训，并严格按照清洗计划所规定的清洗方法和频率进行清洗消毒。

4.2.3清洗消毒程序

4.2.3.1酿造车间

⑴蒸料工序：

每天工作结束后，将设备用清水清理干净后，对送料绞龙、润水绞笼、预蒸绞笼、高压蒸煮罐、转阀、下料口、风冷网床、混合料输送绞笼、混合料输送皮带、混合料下料斗、豆粕蒸煮工序使用工具、可能接触物料的地面用50ppm的二氧化氯喷淋的方式进行灭菌。

灭菌要彻底、均匀无死角。

⑵接种工序：

每天工作结束后，将设备用清水清理干净后，对混合料输送皮带、拌曲绞龙、种曲下料口、第二天要用的皮带和下料口用50ppm的二氧化氯喷淋的方式进行灭菌。

⑶制曲、吸曲工序：

曲池、筛板、墙面、风机送风口、下料口、下料斗、翻曲机每次清洗干净后，用50ppm的二氧化氯灭菌液喷淋灭菌；

吸曲头、清扫工具、温度计采用50ppm的二氧化氯浸泡灭菌的方式，灭菌要彻底、均匀无死角。

⑷压榨工序：

下水道口及一些容易污染杂菌的地面采用100ppm的二氧化氯喷淋灭菌；

生油池、生油罐定期清理后用100ppm的二氧化氯喷淋灭菌；

滤布清洗消毒流程：

先用清水冲3min，关闭进水阀，倒入配好的50ppm的二氧化氯溶液，洗5min，开启进水阀冲2min；

压榨笼子和底板清洗后用二氧化氯喷淋灭菌，喷淋要全面彻底。

⑸粗滤工序：

板框清洗后采用50ppm的二氧化氯喷洒的方式灭菌，每个板框两面都需要喷洒到；

滤布清洗消毒同3.1.3相关内容。

⑹盐水储罐：

视情况及时清理，半年或停产时清洗。

清洗时将盐泥清除干净，并用清水清洗罐内，干净后即可使用，不用灭菌。

4.2.3.2调储车间

⑴酱油储罐、调配罐：

每次使用前24小时内进行CIP清洗，清洗规程：

清水20min（20℃）→热水（80-82℃）30min→50ppm的二氧化氯溶液30min（20℃）；

每季度进行一次碱洗，清洗流程：

清水30min（20℃）→3.0%的碱液15min（70℃）→热水（80-82℃）30min至中性→50ppm的二氧化氯溶液20min（20℃）；

酱油储罐、调配罐清洗结束后必须在24小时以内使用，未用的再用50ppm的二氧化氯溶液循环30min。

注意：

在对储罐消毒时，要对入料口、出料口、熟油管道（包括软管和硬管）清洗消毒，消毒方法：

CIP清洗储罐时，热水清洗5min，二氧化氯灭菌10min，可以封闭的管路浸泡灭菌30min。

⑵辅料罐：

每次用完后用清水冲洗干净，用50ppm的二氧化氯进行喷洒消毒。

⑶灭菌器：

每次用完后用80℃清水循环30min，至少每月两次对列管换热器进行刷洗，每次对换热板片用5.0%的酸（75℃）循环15nim，浸泡30min后，再循环15min后清水冲洗至中性。

⑷过滤器每次用完后清洗干净后用蒸汽灭菌，使用前先清洗，之后用50ppm二氧化氯循环灭菌；

打油管路提前用二氧化氯浸泡灭菌30min，密封，打油前接口处用75%酒精喷洒灭菌；

缓冲罐每次使用前用蒸汽灭菌30min，排空阀水后使用。

4.2.3.3包装车间

⑴高位罐、管路、灌装机、液缸：

每天使用后回收管道和高位罐内料液，（从调储车间）用清水对管道及高位罐彻底清洗；

在使用前（不得超过24小时），用100ppm二氧化氯对管道及高位罐进行CIP在线清洗，循环20-30分钟。

清洗完毕，回收二氧化氯；

再用90℃以上热水对管道及高位罐彻底清洗灭菌一次，循环20-30分钟。

清洗完毕，排空热水。

每月15日用2～3%、45～50℃的NaOH溶液对管道及高位罐彻底清洗灭菌一次，循环20-30分钟。

清洗完毕，回收碱液。

用清水清洗至中性，排空清水按以上程序消毒待用。

（每季度用0.5～1%硝酸进行酸洗20-30分钟）

⑵灌装头：

每周二、五对灌装头进行拆洗浸泡（100ppm二氧化氯），其余时间通过清洗灌装机达到清洗效果，保证清洗到位，无死角，每天灌装前用75%的酒精喷洒后使用。

⑶灌装头垫圈：

每天工作结束后拆下后浸泡在100ppm二氧化氯。

⑷真空室、真空缓冲罐：

每天使用前，将真空室中灌满100ppm的二氧化氯，浸泡10分钟后将二氧化氯回流至真空缓冲罐中，浸泡10分钟。

⑸灌装平台：

每天下班前对灌装平台进行拆洗，并进行臭氧消毒，第二天用75%酒精喷洒消毒后安装。

4.3工作台面及其他接触面的清洗消毒

每天下班后由车间员工将工作台面、链道、压盖机、设备表面、托盘用清水将酱渍清理干净后，用100ppm的二氧化氯溶液喷洒。

4.4运输车清洗消毒程序

每天下班后由车间员工将运输车用清水将酱渍清理干净后，用100ppm的二氧化氯溶液喷洒。

4.5工作服的清洗消毒程序

4.3.1工作服清洗消毒程序：

清水洗→洗洁净清洗→清水冲洗→干燥→臭氧消毒120分钟以上。

工作服由更衣室管理人员统一收集，经密闭容器运输到洗衣房，洗衣房工作人员按照不同区域的工作服分类清洗（具体见《工作服消毒程序》），清洗消毒后经密闭容器运回车间，车间更衣室人员将工作服挂在不锈钢架上，开启臭氧对工作服进行消毒，臭氧开启时间不少于2h。

所有人员进车间必须穿戴整齐干净的工作服，清洁区工作服每周至少洗三次，一般作业区每周不少于两次。

4.6空气的消毒

4.6.1调储车间

4.6.1.1每天车间下班后，将罐区的大罐盖子打开，开启臭氧发生器，开启时间为4小时；

4.6.1.2每天上班后对罐口和下接管道用75%的酒精进行消毒，并将盖子关闭。

4.6.2包装车间

4.6.2.1灌装间：

每天下班后，开启紫外灯和臭氧发生器对整体环境进行消毒，上班前关闭紫外灯开启换气扇，工作期间对整个环境每2小时用50ppm的二氧化氯溶液喷洒消毒；

灌装机下面的地面每天下班前清扫，并用75%的酒精喷洒。

4.6.2.2上瓶区：

每天下班前开启臭氧发生器，对整体环境进行消毒，开启时间为2小时；

工作期间对整个环境每2小时用50ppm的二氧化氯溶液喷洒消毒。

4.7加工人员手的卫生清洗消毒程序：

清水冲洗→洗洁净擦洗→清水冲洗→50ppmNaClO浸泡30秒钟以上→清水洗→干手

加工过程中加工人员手每小时清洗消毒一次，消毒后的手不得接触与工作无关的地方，被污染后立即洗手消毒。

若戴手套，则将手套戴好后再按以上程序清洗消毒，无论何时，手或手套脏了都需重新清洗消毒，手套破了，则需立即更换。

班前班后及生产中由品控员对员工清洗消毒情况进行监督检查。

4.8水靴的清洗消毒程序：

清理残留物→洗洁净洗→清水清洗→200-300ppmNaClO浸泡1分钟→清水清洗干净。

品控员每日班后对员工水靴清洗消毒情况进行监督检查，每日班前再次检查，对水靴清洗消毒不彻底的员工要求重新清洗消毒。

4.9包装物料

包装物料要按包材验收标准每批进行验收，内包装每批进行微生物检测一次，使用前进行感官检验，大肠杆菌等致病菌不得检出，细菌总数不超100cfu/cm2，包装物料不得含有毛发等杂质异物，对破损等不符合要求的内袋应剔除。

包装物料库保持清洁卫生防霉、防潮、内外包装要严格分开，且要对其进行合理的防护，包材库应设有防虫、防鼠设施。

5.控制和检测

各车间的卫生清理有各车间每班的班长、卫生检查员和品控员共同负责检查、检测，HACCP小组成员负责对其进行监督、控制。

5.1由品控人员定期对设备、空间工器具、工作服、双手的清洁状况进行涂抹检测；

检测频率每周一次，涂抹结果要求细菌总数低于100个/cm²

，霉菌、酵母、大肠菌群不得检出。

5.2对内包装材料每批进行微生物检测，要求细菌总数低于100个/cm²

。

6.纠正措施

6.1检查对清洗不干净的食品接触面重新清洗消毒，直至合格为止；

对可能成为食品潜在污染源的手套、工作服应进行消毒更换；

对加工人员手清洁不彻底的重新进行清洗消毒；

过滤网不清洁则应即拆卸清洗消毒。

6.2设备、设施表面不平或焊接不平时，立即退出车间进行重新维修，对于接触不清洁的物品时，立即进行清洗消毒。

6.3发现消毒不彻底时，让其重新清洗消毒。

车间品控员每天班前、后进行检查。

品控部每周进行工艺卫生检验，以验证清洗消毒效果。

6.4应按规定时间进行消毒，时间达不到的应及时增加消毒时间。

换装人员在改变品种进行换装时，应立即进行洗手消毒。

7.相关记录

7.1《消毒液检查记录》

03防止交叉污染控制程序

防止半成品、成品、食品包装材料、食品所有接触面表面受到物理的、化学的、微生物的污染，来确保食品安全。

适用于产品生产全过程

3.1车间工艺布局合理，设备、设施、建筑物维护良好，熟区、生区严格分开，产品在加工、贮存过程中严格分离，人流、物流、水流、气流不造成交叉污染由熟区进入生区的物品只能通过可关闭的窗口。

3.2原料、辅料、包材及其它所有物资进厂后，要分类存放，由技术质量中心通过检测确定该批原料、辅料、包材等是否符合加工要求，不合格的单独隔离、评估处理，原料与成品、半成品包装分离存放，含过敏源物隔离贮存，杜绝交叉污染。

3.1生产加工人员及管理人员每年都要查体１次，对于新员工要进行岗前培训（主要是指基本卫生知识和操作技术）和健康查体，凡是培训考核不合格或患有活动性肺结核、传染性肝炎、肠道传染病、渗出性皮肤病等的人员都不能上岗或调离工作岗位。

3.4加工人员按规程操作，避免交叉污染。

3.4.1包装车间员工严格按照规定人流通道进入车间各个岗位，按照规定的物流通道路备料或出货，避免交叉污染。

3.4.2加工人员进入车间必须严格遵守

⑴加工人员应保持良好的个人卫生，勤洗澡、勤换衣、勤理发，不得留长指甲。

⑵加工人员不得穿戴车间专用工作服、工作帽和工作鞋进入与生产无关的场地。

⑶上班前不许酗酒，工作时不准吸烟、吃食物、嚼口香糖、喝饮料及做其他有碍食品卫生的活动。

⑷操作人员手部受到外伤，不得接触食品或原料。

⑸进车间前必须按规程从上到下，依次穿戴口罩、发网、工作帽、工作服、雨靴，头发不得外露。

⑹直接与原料、半成品和成品接触的人员不准戴耳环、戒指、项链、手表其他饰物进入车间，以免造成掺杂。

不准化妆、染指甲、喷洒香水进入车间。

⑺生产过程期间不能挖、剔、抓、挠身体的任何一部分，不能脱掉工作服。

⑻生产区域内，禁止随地吐痰，对着产品打喷嚏等不良行为。

⑼患有有碍食品卫生安全的疾病者，不能进入生产车间内。

⑽加工过程中要保持工作台、设备、工器具的清洁，井然有序，不能造成交叉污染。

⑾与生产无关的个人物品，不能存放在生产车间内。

⑿工人进入车间之前，需进入盛有200ppm次氯酸钠的消毒液的脚踏池中，对其靴子进行消毒。

3.4.3生产前或每次弄脏手后，员工应清洗消毒双手和手套，严格执行手的清洗消毒程序。

3.4.4员工进车间前应经过200ppmNaClO水靴消毒池对靴子进行消毒。

消毒液浓度每天更换两次，并用次氯酸钠试纸检测；

3.4.5与生产无关的东西不得带入生产车间内。

3.4.6按工艺流程进行加工，不能反逆工序生产，防止产品逆向流动造成交叉污染，加工过程中严禁串岗，尤其包装区人员不得进入无菌间，两区水、空气严格隔离，以防人流、物流、水流、气流的交叉污染。

含过敏源物质单独加工生产，同一车间、统一生产线禁止同时即加工过敏源产品又加工非过敏源产品，有效防止加工过程中交叉污染

3.4.7落地产品要废弃处理，对因贴标、打码不良等原因造成的不合格品要单独存放，换标处理。

3.4.8每天班前由品控员检查操作人员的卫生状况，洗手消毒情况，工作服清洁等情况。

3.4.9加工过程中人员要保持工作台清洁，原料、成品、包装物料、不合格品应分区放置，不能混杂，防止交叉污染。

3.4.10各工序工器具消毒管理，消毒好的、未消毒的不能混放，不能串岗使用尤其洁净区、非洁净区不混用。

工器具清洁在专用的隔离间进行。

3.4.11对于污染的或可疑的产品要隔离存放，容器要有明显的标识，不能造成交叉污染。

3.4.12设备维修人员要在加工前或加工完毕后对设备进行正常维护，在加工过程中需要维修的应把产品隔离开后进行维修，必要时停止生产，由维修工回收所有的废旧部件。

维修现场由清洁人员消毒后方可投入生产。

3.4.13车间地面不得有积水、落地物。

废弃物及残渣有专用容器存放，及时运出车间，容器每日班后及班中每运送一次废弃物、残渣用100-150ppm次氯酸钠消毒后方可再次使用。

3.4.14车间地面排水有一定坡度﹙1-2％﹚，排水沟侧面、底面平滑且有一立弧度，废水不外溢水，出水口设有水封、滤网装置，防虫、鼠进入车间，清洗时不溅致附近设施、设备、工器具表面。

3.4.15车间气流进出口设有过滤装置，排气口装有停气时可自动关闭的装置，空气经净化后进入车间，保证车间内空气压力为正压。

定期进行臭氧消毒，检测一次空气菌落数。

4.监测频率：

4.1品控员每天对加工人员上班时、交班时、餐后续加工时进入生产车间的洗手消毒情况进行监督、检查。

4.2生产时品控员对加工生产进行连续监控。

5.纠正措施

5.1.基建部门建筑或粉饰施工期间的临时性设计和定位，避免害虫积存和对产品存在潜在污染。

5.2发现设备设施建筑维护造成交叉污染的现象，立即加以纠正，采取措施防止再发生，必要时停止生产改进，评估产品的安全性。

对于没严格分离的原料、半成品、成品、包装物料及时纠正。

5.3不合格的原料、辅料、包材拒收，工器具冲洗不干净不准使用，需重新清洗消毒后方可使用。

5.4没有接受岗前培训的员工不许进入车间，加工人员健康发现有问题时，必须再进行一次查体，确认健康后方可上岗。

5.5加工人员在操作方面存在问题，立即改正，根据需要再次进行卫生知识及卫生操作要求培训。

5.6区域和设备的清洁避免堵塞。

车间地面积水、落地物有专人及时清理，容器消毒后方可使用。

5.7消毒剂浓度不符合要求时，要添加消毒剂调整到规定浓度。

6.记录

6.1《人流、物流、气流流向图》

6.2查体健康证

6.3《消毒液浓度检查记录》

6.4《外来人员进出车间登记表》

04洗手、手消毒和卫生设施控制程序

保持操作人员手及卫生设施的卫生，以防止污染食品。

2适用范围

车间操作人员，进入车间的品控人员、管理人员及进入车间参观人员。

3.1洗手消毒设施

3.1.1手的清洗消毒设施设于车间入口、洗手间内、车间内。

3.1.2洗手消毒设施包括感应式水笼头、皂液器、50ppm的NaClO、75%酒精、干手器、等，有温水供应设施。

3.1.3洗手消毒设施满足生产加工人员需要。

3.2洗手消毒程序

3.2.1洗手消毒程序：

用水将双手润湿→获取洗手液→揉搓成泡→清洗双手→冲洗皂液→50ppmNaClO浸泡半分钟以上→冲洗消毒液→烘干双手。

3.2.2在以下情况下必须进行洗手消毒

3.2.2.1开始工作前

3.2.2.2上洗手间以后

3.2.2.3吃饭后或者接触嘴、头发及鼻子打喷嚏以后

3.3.2.4任何原因离开工作区返回后

3.3.2.5接触废物、垃圾、脏的器具后

3.2.3清洗消毒频率：

每次进加工车间时按洗手消毒程序消毒，加工过程中每60分钟进行一次洗手消毒。

3.3洗手间、淋浴间的清洗消毒

3.3.1洗手间设施齐全、通风良好、干燥、方便清洁、水冲洗手间、污水排放畅通。

3.3.2洗手间设施包括：

纸篓、手纸，拖鞋、洗手设施。

3.3.3进洗手间必须更换拖鞋，入洗手间程序是：

脱工作服挂在衣架上→换洗手间专用拖鞋→入洗手间→清水洗→皂液洗→清水洗→50ppmNaclo浸泡半分钟以上→清水洗→干手→出洗手间→换下洗手间专用拖鞋→穿工作服→进入车间→洗手消毒（同手的消毒程序进行消毒）进入工作区。

3.3.4每天由专人对洗手间、淋浴间进行消毒，消毒程序：

清水冲洗→清洁剂冲刷→200-300ppmNaClO喷洒→清水冲净

3.4更衣室的清洗消毒

3.4.1更衣室内设有不锈钢衣架、衣橱，工作间隙、工人出车间时，将工作服挂在衣架上，便于统一管理。

3.4.2更衣室的清洗消毒程序：

更衣室管理人员负责保持更衣室的卫生清洁，班后用臭氧消毒2小时。

4.控制和检测

4.1保全工每天至少检查一次设施的清洁完好。

4.2品控员每4小时检测消毒液浓度1次。

4.3技术质量中心每周做一次涂抹微生物检验

4.4品控员每天对洗手间、淋浴间的卫生消毒情况进行检查。

4.5每天一次由品控员对更衣室的卫生消毒情况进行检查。

5.1品控员应对更衣室、洗手间设施的清洁进行监督检查，纠正任何可能会造成污染的情况。

对入洗手间人员洗手不正确的要及时纠正。

5.2车间内员工洗手消毒不正确者令其重新洗手消毒，直至合格为止。

5.3设施存在安全隐患时，立即进行维修，直至修好为止。

6.1卫生检查记录表

6.2（）消毒液配置记录

6.3车间环境消毒记录

6.4车间更衣室消毒记录

05防止外来污染物的污染控制

1　目的

防止食品、食品包装材料、食品所有接触表面被微生物、化学品及物理的污染玷污到食品中，确保食品安全卫生。

2　适用范围

适用于整个生产系统。

3　控制程序

3.1食品外来污染物的来源主要包括被污染的冷凝水、不清洁水的飞溅、空气中的灰尘、外来杂质、无保护装置的照明设施、化学药品的残留、不卫生的包装材料、润滑剂、清洁剂、杀虫剂等。

3.2预防与控制

3.2.1防止外来物质掺杂

3.2.1.1生产车间不得带入或存放与生产无关的个人用品。

如：

衣物、食品、烟酒、药品、化妆品等。

3.2.1.2严禁一切人员在车间内吃食物、吸烟和随地吐痰。

3.2.1.3进入车间前，必须穿戴整洁的工作服、帽、靴、鞋，且头发不得露于工作帽外。

3.2.1.4进车间前，要严格按照进入车间