建筑施工工艺样板图示.docx
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建筑施工工艺样板图示
建筑施工工艺样板图示
目录
1范围2
2测量工程施工工艺控制标准2
3土方工程施工工艺控制标准4
4地基与基础工程施工工艺控制标准11
5模板工程施工工艺控制标准20
6钢筋工程施工工艺控制标准39
7混凝土工程施工工艺控制标准52
8预埋件施工工艺控制标准68
9汽机基座施工工艺控制标准70
10砌体工程施工工艺控制标准72
11屋面工程施工工艺控制标准80
12门窗工程施工工艺控制标准89
13楼地面工程施工工艺控制标准99
14建筑装饰工程施工工艺控制标准111
15道路工程施工工艺控制标准127
16电缆沟、水沟工程施工工艺控制标准129
17二次灌浆132
18成品保护138
1测量工程施工工艺控制标准
1.1定位放线
1.1.1根据甲方或设计提供的基准点，按设计施工图的要求，对设计总平面定位图进行复核，以确保图纸的正确。
1.1.2在与甲方一道对坐标点和水准点进行交接验收后，方可开始后续工序。
1.1.3经常对基准对进行校核，一月一次，如发现问题及时与甲方或设计联系。
1.1.4
在施工阶段，对定位控制点需加以保护，在重要的控制点四周设置坚固的护栏，以防碰撞。
1.2建立现场平面控制网和标高点
根据甲方提供的控制点，围绕拟建的建筑物，测设建立本工程的施工平面控制网，作为施工时平面控制用。
同时根据水准点建立高程控制点。
控制点的做法按右图1施工。
现场控制点示例
1.3各单位工程的高程控制
各单位工程的高程控制以建设单位提供的水准点为基点，并引至现场加以保护，以此为基准点将+0.5m标高位置测设至一层结构柱上，作为结构高程的控制点。
各层分区段，以该控制点作为标高传递位置点，用钢尺、水准仪传递，分层抄平。
标高测量
构筑物定位测量（全站仪）
1.4基础施工阶段的工程测量
建筑物轴线测出后，根据基础布置图进行基础的施工。
施工前，首先确定施工控制网。
施工控制网应投测到永久固定的基础或物体上，如采取打设龙门桩时，龙门桩应平行、成直线、每个龙门桩的宽度一致、高度一致。
根据现场控制网测出各轴线位置，再定出各柱中心位置。
标高点从现场水准点引测。
1.5主体施工阶段的工程测量
1.5.1主体垂直度的控制。
在建筑物阳角外墙、柱上弹垂直线作室外控制垂直线偏差的定位线。
外柱墙定点线用经纬仪复测校核，调整偏差数，以保证建筑物的垂直度符合设计要求，并作好原始资料的记录
1.5.2上部结构标高测法。
±0.00以上的标高测法，采用钢卷尺沿结构外部向上竖直测量，在四周共设四处，以便于相互校核。
1.5.3建筑物沉降观测。
在施工过程中及时建立沉降观测点以对在建建筑物进行沉降观测。
首层结构施工时，按设计要求设置沉降观测点。
并在建筑物两侧适当位置各埋设一个永久水准点。
沉降观察点埋设稳固后，在二层施工前，及时用精密水准仪测出水准点和各沉降观测点的标高，以后每完成一层观测一次，封顶后观测一次。
主体结构完成后，改为每月观测一次，直至工程竣工验收为止，沉降观测应做好记录。
所有沉降观测资料在工程竣工后移交建设单位存档，观测点也同时移交，以便继续观测。
沉降观测点的设置应稳固、统一、高度一致、露出柱面的长短一致。
测点的接触点应做成球形，以确保观测结果的准确。
沉降观测点设置
2土方工程施工工艺控制标准
2.1挖方
2.1.1永久性挖方边坡应符合设计要求。
基坑开挖
基坑开挖、二级放坡
2.1.2临时性边坡的坡度应根据实际情况确定，见表1。
表1临时性边坡坡度值
土的类别
边坡坡度（高∶宽）
砂土（不包括细砂、粉砂）
1∶1.25～1∶1.5
一般粘性土
坚硬
硬塑
1∶0.75～1∶1
1∶1～1∶1.15
碎石类土
充填坚硬、硬塑粘性土
充填砂土
1∶0.5～1∶1
1∶1～1∶1.5
2.1.3挖出土方要运到指定位置堆放。
如需临时堆放在基坑上，应堆放于距坑边1米以外的地方，且堆土高度不得高于1.5米。
临时边坡
2.1.4开挖深度要按设计规定要求，不得超挖；如有超挖，必须用砂碎石回填夯实。
边坡修护
砂包护坡
砂包边坡支护
彩条布覆盖边坡支护
钢板桩支护
明渠水泥搅拌桩支护
喷浆护坡
2.2填方
2.2.1基础及地梁施工完成经监理验收合格后及时回填，回填土应尽量采用原土，不得用耕植土及有机质土。
基坑回填
2.2.2坑底的树墩及主根应拔除，坑穴应清除积水、淤泥和杂物等。
2.2.3在构筑物地面下的填方或厚度小于0.5米的填方，应清除坑底上的草皮和垃圾。
回填压实度检测
2.2.4回填时采用分段、分层（人工回填时每层厚度宜在200～300mm之间）回填夯实，控制好回填土的含水率。
采用机械辗压时轮（夯）迹应相互搭接（重叠500～1000mm），每铺土500mm时辗压4～6遍，防止漏压。
最后50mm采用人工打夯压实，填方的按设计要求和施工规范进行放坡。
3地基与基础工程施工工艺控制标准
3.1地基
3.1.1砂和砂石地基
3.1.1.1铺设垫层前应验槽，将基底表面的浮土、淤泥、杂物清除干净，两侧应设一定的坡度，防止振捣时塌方。
3.1.1.2垫层底面标高不同时，断面应挖成阶梯或斜坡搭接，并按先深后浅的顺序施工。
3.1.1.3垫层应分层铺设，分层夯实或压实，控制垫层每层虚铺厚度。
3.1.1.4当在地下水位较高或饱和的软弱地基进行回填时，应加强排水或降水工作。
3.1.1.5当采用水撼法或插振法施工时，以振捣棒振幅半径的1.75倍为间距（一般为400~500mm）振捣，依次振实，以砂石混合料不再明显下沉为准，直至完成。
同时应采取措施做到有控制地注水和排水。
砂石混合料换填（冲水振捣密实）
3.1.1.6垫层铺设完毕，应立即进行下道工序的施工，并在垫层上铺设行走。
3.1.2夯实地基
3.1.2.1强夯前应进行场地平整，周围设好排水沟，按夯点布置测量放线确定夯位。
3.1.2.2强夯应分段进行，顺序从边缘向中央夯实。
起重机直线行使，从一边向另一边进行，（夯迹应相互搭接（重叠为半夯），每夯实一遍，用推土机整平场地。
3.1.2.3强夯法的加固顺序是：
先深后浅，即先加固深层土，在加固中层土，最后加固表层土。
3.1.2.4夯击时按试验和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯位应准确。
水泥搅拌桩机
3.1.3水泥土搅拌桩地基
3.1.3.1场地应先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树根和生活垃圾等），场地低洼处用粘性土回填夯实。
3.1.3.2施工前应确定搅拌机械的灰浆泵送量、灰浆输送管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数，并根据设计要求通过实验确定搅拌桩的配合比。
3.1.3.3施工时，一根桩接一根桩搭接，相搭接宽度宜大于100mm，以增强其整体性。
3.1.3.4施工中固化剂应严格按预定的配合比拌制，并应有防离析措施。
3.1.3.5每天加固完毕，应用水清洗储料管、砂浆泵、深层搅拌机及相应管道，以备再用。
水泥搅拌桩按要求搭接
3.2桩基工程
3.2.1先张预应力管桩施工
3.2.1.1预应力管桩沉桩方法较多，国内常用方法是静压预应力管桩；也有采用锤击法施工工艺。
3.2.1.2管桩施工应根据桩的密集程度和周围构筑物的关系，合理确定打桩顺序。
当施工场地开阔，则从中间到四周对称施工；若桩较密集，且一侧靠近建筑物，应从建筑物侧向另一侧顺序施工；打桩原则为先深后浅，先长后短，先高后低。
3.2.1.3当桩尖（桩靴）被打入设计持力层一定深度，符合设计确定的停锤条件时，即可收锤停打，终止捶击的控制条件，称为收锤标准。
收锤标准当桩为端承桩时则；贯入度已达到桩端而标高未达到时，应继续锤击3阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认；当为摩擦桩时以桩端标高控制为主，贯入度作参考。
3.2.1.4桩、焊条等必须合格；桩位偏移一定要控制在合理范围；桩锤选择应合理，且应控制好锤力。
3.2.1.5施工中要检查桩的贯入情况、桩顶完整状况、电焊接桩质量、桩体垂直度、电焊后的停歇时间。
管桩焊接接桩
3.2.2冲击钻成孔灌注桩施工
3.2.2.1成孔时应先在孔口设圆形6~8mm钢板护筒或砖砌护圈，它的作用是保护孔口、定位导向，维护泥浆面，防止塌方。
护筒（圈）内径应比钻头直径大200mm，深度一般为1.2~1.5m，如上部松土较厚，宜穿过松土层。
3.2.2.2冲击钻成孔冲击钻头的重量，一般按其冲孔直径每100mm取100~140kg为宜，一般正常悬距可取0.5~0.8m，冲击行程一般为0.78~1.5m，冲击频率为40~48次/min为宜。
3.2.2.3冲孔过程中随时测定和控制泥浆密度。
如遇较好的粘土层，也可采取自成泥浆护壁，方法是在孔内注满清水，通过上下冲击使成泥浆护壁。
每冲击1~2m排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
排渣方法有泥浆循环法和抽渣筒法。
泥浆循环法是将输浆管插入孔底，泥浆在孔内向上流动，将残渣带出孔外。
但对孔深时，循环泥浆的压力和流量要求高，较难实施。
抽渣筒法是用一个下部带活门的钢筒，将其放到孔底，做上下来回活动，提升高度在2m左右。
3.2.2.4在成孔过程中，每1-2米检查一次孔的垂直度，冲击钻进阶段始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m米以上，以防水位波动对护筒底口的冲刷，同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。
测绳、测尺
3.2.2.5成孔后，用测绳下挂0.5kg重铁砣核查孔深，核对无误后，进行清孔，可使用抽查钢筒反复陶渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。
密度大的泥浆借水泵用清水置换，是密度控制在1.15~1.25之间。
测沉渣、测深
终孔后岩样确认
桩抽芯检测芯样
冲孔灌注桩成品
3.2.2.6清孔后立即放入钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使其在浇筑混凝土过程中不向上浮，也不下沉。
钢筋笼下放完并检查无误后，应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h，以防泥浆沉淀和塌孔。
浇注砼一般采用导管法在水中浇筑。
3.2.3混凝土灌注桩
3.2.3.1主筋的混凝土保护厚度，不应小于70mm。
3.2.3.2混凝土灌注桩的粗骨料可选用卵石或碎石，其直径不得大于钢筋间最小净距的1/3，对于素混凝土桩，不得大于桩径的1/4。
3.2.3.3钢筋笼的制作允许偏差见表2。
表2钢筋笼的制作允许偏差
项目
间距
排距
骨架宽与高
箍筋间距
保护层偏差
允许偏差（mm）
±10
±5
±5
±20
±5
3.2.4混凝土预制桩
3.2.4.1接桩
1）焊接。
焊接可用在各种土层，宜采用低碳钢板，焊条宜采用E43。
焊接时，先将四角点焊固定，然后对称焊接。
2）法兰接。
法兰接可用于各种土层，所使用的钢板和螺栓宜采用低碳钢。
3）硫磺胶泥锚接。
硫磺胶泥锚接适用于软土层，所用硫磺胶泥配合比应通过实验确定。
锚接时，接点的平面和锚筋孔内应灌注胶泥，灌注时间不得超过2分钟。
3.2.4.2沉桩
4）锤击沉桩
Ø锤重应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向载力等因素决定。
Ø桩锤、桩帽或送桩应和桩身在同一中心线上。
Ø桩帽或送桩帽与桩周围的间隙为5～10mm。
Ø桩插入地面时的垂直偏差不得超过0.5%。
Ø桩停止锤击的原则是：
桩端（指桩的全断面）位于一段土层时，以控制桩端设计标高为主，贯入度作参考；桩端达到坚硬、硬塑的粘性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土、风化岩时，以贯入度控制为主，桩端标高作参考；贯入度已达到桩端而标高未达到时，应继续锤击3阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认。
5）静压沉桩
Ø压桩机应根据土质情况配足额定重量。
Ø桩帽、桩身和送桩的中心线应重合。
Ø压同一根桩应缩短停顿时间。
静压桩机
6）静压沉桩适用于软弱土层，当存在厚度大于2m的中密以上砂夹层时不宜采用。
7）按标高控制的桩，桩顶标高的允许偏差为-50～+100mm。
8）斜桩倾斜度的偏差，不得大于倾斜角正切值的15%（倾斜角指桩纵向中心线与垂直线间的夹角）。
9）桩位的允许偏差见表3。
表3预制桩位置的允许偏差
项次
项目
允许偏差/mm
1
单排或双排条形桩基
（1）垂直于条形桩基的纵轴方向
（2）平行于条形桩基的纵轴方向
100
150
2
桩数为1～3根桩基中的桩
100
3
桩数为4～16根桩基中的桩
1/3桩径或1/3边长
4
桩数大于16根桩基中的桩
（1）最外边的桩
（2）中间桩
1/3桩径或1/3边长
1/2桩径或1/2边长
4模板工程施工工艺控制标准
4.1模板材料
4.1.1木模板。
一般采用胶合板，木模板如采用木材树种时，可根据实际情况选取，但材质不得低于Ⅲ等材。
用于梁、拱底的木板厚度不应小于20mm；用于柱、梁、墙侧面的木版厚度不应小于20mm。
木模板加工（倒角）
4.1.2组合钢模板
钢模安装
4.2基础模板的操作工艺
4.2.1构架基础施工采用建筑夹板，要求将模板表面清理干净，涂刷脱模剂，杯口模板采用现场预制木盒装模，木盒外包油毡，待砼达到终凝后即可拔出木盒，加快了木盒的周转。
杯口模完成后要全面校核轴线和标高。
4.2.2基础砼外露部分按清水砼标准要求施工，模板选用建筑夹板加工。
4.2.3基础要求一次浇筑，不留施工缝，要求做清水砼，具体施工方法如下：
模板选取用1220×2440×20㎜建筑夹板，按照设计尺寸分块加工，现场拼装，每个大面的模板均为一整块夹板，无接缝，夹板外侧钉50×50㎜木方，间距300，木方以电刨刨平，尺寸一样，确保与夹板平贴，增加模板钢度整体性。
模板安装时，再用50×100钢方通做楞条，紧贴木方，防止浇砼时模板局部变形。
模板内侧用Φ12圆钢对顶，间距500，上下2排。
主梁采用Φ12对拉螺栓加固，间距500，单排模板整体架空于底板模板之上，用Φ20钢筋两端加焊100×100×5钢板做支托，支托用Φ14钢筋纵模连接，形成网架确保其稳定性，梁顶预埋钢板焊在钢筋网架上，预埋件安装用水准仪跟班作业，确保平整度及各埋件之间高差不超过2㎜。
为防止安装时将基础阳角碰崩，将基础阳角做成圆角，用45度木线条安装在阳角处。
模板安装完成后个别有缝隙处用玻璃胶补平，然后涂刷脱模剂，经质检员及监理验收合格后方可浇筑砼。
基础模板安装
4.2.4基础下部砌砖，上部浇砼，面上有4块埋件，砼外露部分，要求做清水砼，施工用材料与上述基础用材料基本相同，由于其体型较小，故施工较容易，可减少很多支撑，但其数量较多，需同时制作几套模板用作周转。
4.2.5厂（站）内道路模板直段边模全部使用槽钢，槽钢经调直并将表面清干净后再安装，接缝处用塑料膜封堵以免漏浆，转弯处用120mm厚或木模板按半径现场放样制作模板。
要注意转弯处模板的放坡。
4.3主体模板的操作工艺
4.3.1柱模安装的操作工艺
4.3.1.1按照放线位置钉好限位板。
4.3.1.2柱模与梁模连接处的处理方法：
保证柱模长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理，以梁底标高为准，由上往下配模，不符模数部分放到根部处理。
4.3.1.3支设的柱模．其标高、位置要准确，支设应牢固，高度在4m和4m以上时，一般应四面支撑，支承点要牢固可靠，与地面的夹角宜不大于45度。
4.3.1.4柱模板根部要用水泥砂浆堵严，防止漏浆。
4.3.1.5
模板标高限位
双面胶防漏
胶纸防漏浆
模板拼缝胶泥封堵
4.3.1.6柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出。
4.3.1.7梁柱模板分两次支设时，在柱子混凝土浇筑达到拆模强度时拆下部模板，最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。
4.3.1.8柱箍可用钢管、型钢等制成，柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小等因素进行设计选择，必要时可增加对拉螺栓。
柱模安装
4.3.2梁模安装的操作工艺：
4.3.2.1梁模安装前先复核柱轴线、梁底标高，校正无误后，搭设和调平梁模支架，安装水平拉杆和剪刀撑，固定楞条和梁卡具，再在模楞上铺设梁底板，插入对拉螺杆拧紧，最后调整梁平直。
4.3.2.2安装程序：
复核梁底板标高、校正轴线位置—搭设梁模支架—安装梁卡具—按设计要求起拱—绑扎梁钢筋—安装两侧梁模—穿对拉螺栓—安装梁模底板—复核梁模尺寸位置—与相邻梁模连接固定。
4.3.2.3梁口与柱头模板的连接特别重要，可采用方木、木条镶拼的方法。
4.3.2.4底层梁模支架下的土地面应夯实平整，满足承载力要求，并按要求设置垫木，排水通畅。
多层支设时，应使上下支柱在一条垂直线上，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支撑下沉。
4.3.2.5当梁底板跨度等于及大于4m时，梁底应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨的1‰-3‰。
起拱应在侧模外楞连接前进行，起拱后再连接侧模内外楞，紧固对拉螺栓，调整梁模口平直，卡上梁口卡。
梁底模按规范要求起拱
4.3.2.6使用扣件钢管脚手架作支撑应按施工计算搭设，且扣件要拧紧，横杆间距不大于1.5m，支柱间距不大于2m。
4.3.3楼板模板安装施工工艺
4.3.3.1搭设支架及拉杆—安装纵横楞—调平柱顶标高—铺设模板块—检查模板平整度并调平。
4.3.3.2底层地面应夯实，并铺垫脚板。
楼板模板安装
4.3.3.3组拼时宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设，相邻模板拼缝应严密、不漏浆。
采用钢管脚手架作支撑，在支柱高度方向每隔1.2~1.3m设一道双向水平拉杆，支撑与地面接触处应夯实，并垫通长脚手板，防止下沉
4.3.4楞木间距不大于500mm。
4.4模板、预埋件及预留孔允许偏差见表4
表4模板、预埋件及预留孔允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检查频率
检查方法
范围
点数
1
相邻两板表面高低差
2
每
个
构
件
4
用尺量
2
表面平整度
3
4
用2m直尺检验
3
模
内
尺
寸
宽
柱、桩
±5
每
个
构
件
1
用尺量
梁、桁架
0～-10
板
0～-10
高
柱、桩
0～-5
1
用尺量
梁、桁架
0～-10
板
0～-10
长
柱、桩
0～-5
1
用尺量
梁、桁架
0～-5
板
0～-5
4
侧向
弯曲
柱、桩
L/1500
1
沿构件全长拉线量取最大矢高
梁、桁架
H/1000
板
L/2000且＜10
5
预留孔洞位置
预应力钢筋孔道
（梁端）3
每个
孔洞
1
用尺量
其它
10
6
预
埋
件
钢板联结板等
位置
3
每个
预埋件
1
用尺量
平面高度
2
1
用水准仪测量
螺栓
位置
±3
1
用尺量
外露长度
0~10
1
基础模板加固
烟囱滑模操作平台
烟囱滑模调径
螺栓孔模板安装
压型钢模板安装
涂刷脱模剂
循环水管模板安装
循环水管模板加固
钢模板安装
引风机设备基础模板支设
4.5清水（镜面）混凝土模板操作工艺
4.5.1清水混凝土选用表面平整光洁，强度高，耐腐蚀的模板，为了减轻色差，优先采用吸水性适中的同一品种的模板，如采用覆膜竹胶板。
4.5.2清水混凝土如采用钢模板施工时，要在板面铺PVC板或镀锌钢板，加装PVC板的钢模不得有划痕，接缝处必须用透明胶带粘贴严密，防止漏浆，表面满刷无色脱模剂。
4.5.3
如条件允许，清水混凝土宜采用后场制作大模板施工，提高模板整体性，确保模板表面平整度
4.5.4模板安装必须牢固、严密，浇注混凝土时不允许产生轻微的变形。
4.5.5清水混凝土施工，在模板关闭前应着重检查钢筋保护大小是否一致。
4.5.6为了使清水混凝土柱成型后有一定的装饰效果、防止阳角损坏，在柱的棱角部位加装圆角装饰木条，一般采用50*50。
4.5.7由于柱的过高，模板需要二次或多次施工，在留设施工缝的位置，事先在模板内侧沿施工缝标高处安装闭合的木条，用木条的下线控制施工缝的标高，施工缝留设必须平直。
4.5.8清水混凝土模板应尽量避免采用穿墙对拉加固，加固采用方钢或钢管与对拉螺栓外框加固的方法施工。
如模板确需用对拉螺栓穿墙对拉进行加固，应事先在模板拼装时设计好对拉螺栓位置，尽量将对拉螺栓孔分布在模板拼缝处，利用扁铁通过模板拼缝接长螺栓进行加固，对拉螺栓紧固程度应适中，不能把模板紧变形，更不能过松，所有螺栓应保证松紧程度基本一致。
梁模板加固（清水砼）
磨煤机基础模板安装
基础模板安装
5钢筋工程施工工艺控制标准
5.1钢筋的堆放应按级别、规格分类堆放，切忌杂乱无章。
钢筋摆放整齐、标识清楚
钢筋进场验收
5.2钢筋制作加工
5.2.1钢筋加工前应对采用的钢筋进行外观检查。
钢筋表面必须清洁，无损伤、油漆、油污和铁锈等，带有颗粒片状老锈的钢筋严禁使用。
钢筋除锈
5.2.2钢筋制作加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋加工的允许偏差见表5。
表5钢筋加工允许偏差
长度
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
5.2.3钢筋加工前应先进行调直，调直后钢筋表面不得有明显擦伤，不应使钢筋截面积减少，抗拉强度不低于设计要求。
5.2.4钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度、和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
5.2.5钢筋弯钩或弯曲
5.2.5.1钢筋弯钩形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。
钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸，弯曲调整值见表6。
表6弯曲调整值
钢筋弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
钢筋弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。
钢筋弯钩增加长度的理论计算值：
对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d，Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，应按规范规定增大弯芯直径理论计算与实际计算一致。
5.2.5.2弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。
5.2.5.3箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径5倍，对有抗震要求的不应小于箍筋的10倍。
5.2.5.4钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度规定综合考虑。
Ø直钢筋下料长度＝构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度
Ø弯起钢筋下料长度=直段长度＋斜长度－弯曲调整值+弯曲增加长度
Ø箍筋下料长度＝箍筋周长＋箍筋调整值
5.3钢筋的绑扎与安装
5.3
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