江苏自考精密加工与特种加工复习大全.docx

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江苏自考精密加工与特种加工复习大全

第一章概论

﹡精密与特种加工的特点P2

主要依靠机械能；②工具硬度可低于工件；③在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用。

可解决：

①高硬度、高强度、高韧性、高脆性等各种难加工材料加工问题；②精密、微细、形状复杂零件加工问题；③薄壁、弹性等低刚度零件加工问题。

﹡精密加工范畴P2

微细加工、完整加工、精密加工

﹡﹡精密与特种加工技术引起了机械制造领域的变革（综合）P3-4

①提高了材料可加工性（不受材料硬度、强度、韧性、脆性影响，如硬质合金、淬火钢等不难加工）。

②改革了零件工艺路线（淬火由加工后改加工前，工序由分散改集中有利于工件质量）。

③缩短了新产品试制周期（直接加工复杂零件，节省了工装设计制造）。

④优化了产品结构设计（如电火花加工和电解加工有圆角过渡，模具不必采用镶拼结构）。

⑤改变了结构工艺性好坏的标准（可加工传统方法难加工的异形孔、微孔、弯孔、窄缝等）

﹡﹡举例说明精密与特种加工技术对材料可加工型及结构工艺性的影响。

特种加工方法对材料的可加工性，不再受其硬度、强度、韧性、脆性等影响，容易加工传统方法难加工的金刚石、硬质合金、淬火钢、半导体、玻璃等材料，提高了材料的可加工性。

特种加工方法对过去因刀刃不能达到的圆角过渡、因大而复杂只能是镶拼的模具结构等都得以改进，使传统方法难于加工的异形孔、微孔、弯孔、斜孔、窄缝等得以实现，对各种复杂型面、低刚度零件、精微零件等加工发挥了重要作用。

﹡﹡精密加工与传统加工的关系//精密与特种加工技术能否取代传统机械加工？

为什么？

（不能取代，互补、发展、延续，选用时考虑成本等因素）//精密与特种加工技术与普通切削的关系。

（综合）

传统加工是指切削加工和磨料加工，是行之有效的实用加工方法，是主要加工手段，今后仍将占主导地位，应重视进一步发展。

但随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，传统加工工艺必然难以适应。

特种加工扩大了加工范围，提高了加工精度、表面质量和加工效率，具很大潜力。

特种加工工艺是传统加工工艺的补充和发展，可在特定条件下取代一部分传统加工工艺，但不可能取代和排斥主流的传统加工工艺。

应发挥各自所长，并将各种加工方法融合在一起，应用各种复合加工技术。

第二章金刚石刀具切削加工

﹡﹡简述精密加工的技术难点（简答）P12

①微量加工，犹如对不连续体切割，应力大难去除；②工艺系统刚度和热变形大，对加工精度影响大；③工具和工件表面微观变形随机，精度难控制。

超微量加工时，工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随机的，精度难以控制；工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大影响；去除层越薄，被加工表面所受的切应力越大，材料就越不易被去除。

﹡﹡超精密加工（简答、名词解释）P13

加工精度高于0.1，加工表面粗糙度小于0.01的加工方法称为超精密加工。

﹡﹡超精密加工的技术特点（简答）P11-13

超微量去除技术是实现超精密加工的关键，其难度比常规的大尺寸去除加工技术大得多。

工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随机的，精度难以控制；工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大影响；去除层越薄，被加工表面所受的切应力越大，材料越不易去除。

当去除材料在1以下时，材料去除区域内产生的切应力急剧增大。

﹡﹡超精密加工实现的条件（简答）P15，对刀具的要求P27

实现条件：

①超精密加工的机理与工艺方法；②超精密加工工艺装备；③超精密加工工具；④超精密加工中的工件材料；⑤精密测量及误差补偿技术；⑥超精密加工工作环境、条件等。

对刀具的要求：

①极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量；②刃口能磨得极其锋利；③刀刃无缺陷；④与工件材料的抗粘接性好，化学亲和性小、摩擦系数低。

﹡﹡超精密机床采用空气静压轴承？

为什么？

//为什么超精密机床大部分采用空气静压轴承,它有哪些优点?

空气静压轴承的应用特点（简答）P19，同时还应重视液体静压轴承和空气静压轴承的（名词解释）P18-19

空气静压轴承优点：

有很高的回转精度，运转平稳；在高速转动时温升甚小，因此造成的热变形误差很小；主要问题是刚度低，只能承受较小的载荷。

超精密切削时切削力甚小，空气轴承能满足要求，故在超精密机床中得到广泛的应用。

液体静压轴承：

靠外部供给压力油、在轴承内建立静压承载油膜以实现液体润滑的滑动轴承

空气静压轴承：

在转轴与轴承轴瓦之间通入压缩空气，将转轴与轴承分开，以压缩空气承受径向载荷的一种轴承形式。

﹡主轴驱动的两种方式与特点（选择）P20

①电机通过带传递驱动机床主轴，优点：

实现无级调速，使主轴尽可能和振动隔离，缺点：

无法应用在采用T型总体布局的超精密机床上。

　②电机通过柔性联轴器驱动机床主轴，优点：

方便实现无级调速，提高超精密机床主轴的回转精度，缺点：

主轴部件的轴向长度较长，使整个机床的尺寸加大。

　③采用内装式同轴电动机驱动机床主轴，优点：

提高主轴回转精度、主轴箱的轴向长度缩短、主轴箱成为独立机构、移动方便，具有结构紧凑、重量轻、惯性小、动态特性好等，缺点：

电机发热，容易使主轴产生热变形。

机床的总体布局形式及大致的特点P21-22

超精密机床的总体布局形式有T形布局、十字形布局、R--θ布局和立式结构布局等。

T形布局纵、横向导轨分离，精度互不影响。

十字形布局电机与导轨独立设置，无振动。

R--θ布局通过改变刀座半径R和转角θ，可加工非球曲面。

立式结构布局承载刚度好，适于加工大而重工件。

常用机床导轨形式P22-24

超精密机床导轨常用类型有：

液体静压导轨、空气静压导轨和气浮导轨（滚动导轨也有广泛应用）。

液体静压导轨特点是：

刚度高，承载大，运动精度高，平稳无爬行。

空气静压导轨与液体静压导轨比：

①摩擦因数小，发热小；②刚度低，运动精度低。

气浮导轨的必要条件是：

空气压力要稳定，运动部件要很重，其特点是：

受压缩空气压力波动影响，刚度精度较低。

﹡﹡气浮导轨（名词解释）P24

气浮导轨一般为平面导轨，运动导轨的底平面和两侧导轨面通有压缩空气，使运动部件浮起。

﹡﹡微进给几种驱动装置（将摩擦和弹性展开分析）P25-27

1）压电和电致伸缩微进给装置电致伸缩微进给装置的三大关键技术是电致伸缩传感器、微量进给装置的机械结构及其驱动电源。

电致伸缩效应的变形量与电场强度的平方成正比。

2）摩擦驱动装置两个摩擦轮均由静压轴承支承，可以无摩擦转动。

上摩擦轮由弹簧压板压在驱动杆上。

当弹簧压板压力足够时，摩擦轮和驱动杆之间将相对滑动。

直流电动机驱动下摩擦轮，靠摩擦力带动驱动杆作非常平稳的直线运动。

3）机械结构弹性变形微量进给装置机械结构弹性变形微量进给装置具有工作稳定可靠、精度重复性好的特点，适用于手动操作。

﹡﹡摩擦驱动装置（名词解释）

两个摩擦轮均由静压轴承支承，可以无摩擦转动。

上摩擦轮由弹簧压板压在驱动杆上。

当弹簧压板压力足够时，摩擦轮和驱动杆之间将无相对滑动。

直流电动机驱动下摩擦轮，靠摩擦力带动驱动杆非常平稳的直线运动。

﹡精密加工对微进给装置的要求P25

①精微进给与粗进给分开；②运动部分低摩擦和高稳定性；③末级传动元件高刚度；④内部尽量用整体结构或刚性连接；⑤有好的动特性；⑥能自动控制；⑦容易制造。

电致伸缩式的原理P25

电致伸缩材料有逆压电效应和电致伸缩效应，属于电介质在电场作用下产生变形的基本电耦合效应。

电致伸缩效应的变形量与电场强度的平方成正比。

电致伸缩陶瓷片的伸长量实际是和它表面电荷量成比例，当静电场电压增加时，电荷的密度增加，伸长量增加。

为增加总伸长量，常采用将许多陶瓷片叠加在一起的办法。

﹡﹡简述超精密切削加工对刀具的要求，如何评价金刚石刀具的质量？

金刚石刀具的特点与应用（简答）P27

超精密切削对刀具的要求：

①极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量；②刃口能磨得极其锋利；③刀刃无缺陷；④与工件材料的抗粘接性好，化学亲和性小、摩擦系数低。

单晶金刚石被公认为理想的、不可代替的超精密切削刀具材料，是因为它有着一系列优异的特性，如硬度极高，耐磨性和强度高，导热性能好，和有色金属摩擦系数小，能磨出极锋利的刀刃等。

但是它与钢铁材料的亲和性很强，因而应用范围受到限制。

金刚石刀具具有极高的硬度和耐磨性、低摩擦系数、高弹性模量、高热导、低热膨胀系数，以及与非铁金属亲和力小等优点。

可以用于非金属硬脆材料如石墨、高耐磨材料、复合材料、高硅铝合金及其它韧性有色金属材料的精密加工。

﹡面网、各向异性的概念P28

面网：

晶体内部分布有原子的面

各向异性：

晶体的各向异性即沿晶格的不同方向，原子排列的周期性和疏密程度不尽相同，由此导致晶体在不同方向的物理化学特性也不同，这就是晶体的各向异性。

﹡﹡面网密度的概念，面网密度与硬度和耐磨性的关系；100、110、111密度比值（哪个最大哪个最小）（选择、判断）P29

金刚石晶面（面网）上原子排列形式的不同、原子密度的不同以及面网间距离的差异，决定了金刚石晶体的各向异性。

（111）晶面的密度最高，其硬度和耐磨性最高，磨削率最低，但在两相邻晶面间最易解理劈开；（110）晶面磨削率最高（即最易破损、最好磨）；（100）晶面的密度最低，其硬度低强度高。

不同晶面具有不同耐磨性，而且在同一晶面上的不同方向上耐磨性也有着很大差别。

在对金刚石研磨时，通常把高磨削率（即图2-30曲线极大值和图2-31实线箭头）方向称为“好磨方向”；（110）晶面磨削率最高，即最容易磨；（111）晶面磨削率最低，即最不容易磨。

把低磨削率（即图2-30曲线极小值和图2-31虚线箭头）方向称为“难磨方向”，其磨削率极低（几乎为零），研磨甚难。

﹡金刚石的解理现象（名词解释）注意平行于111晶面劈开P30

解理现象是金刚石晶体的一个非常重要的特性。

它是指晶体受到定向的机械力作用时，可以沿平行于某个平面平整地劈开的现象。

﹡﹡天然（单晶）金刚石为什么是理想的不可替代的超精密切削的刀具材料？

（简答）P27-31

单晶金刚石被公认为理想的、不可代替的超精密切削刀具材料，是因为它有着一系列优异的特性，如硬度极高，耐磨性和强度高，导热性能好，和有色金属摩擦系数小，能磨出极锋利的刀刃等。

﹡﹡金刚石晶面磨削率（名词解释）（金刚石耐磨性指标）P31；同时注意100、110、111面网的磨削率（哪个最大哪个最小）（选择、判断）P31

磨削率：

指单位载荷和单位线速度下的磨削体积。

110晶面最好磨，100次之，111晶面最难磨。

﹡﹡金刚石晶体定向（名词解释），定向方法；为什么要进行金刚石晶体的定向？

（简答）P31

金刚石晶体的定向，就是确定100、110、111晶面的位置。

定向方法有：

人工目测定向；X射线晶体定向；激光晶体定向等。

金刚石晶体属于平面立方晶系，由于每个晶面上原子排列形式和原子密度的不同以及晶面之间距离的不同，造成天然金刚石晶体的各向异性，，天然金剐石晶体三个主要晶面（100）、（110）、（1l1）,各晶面各向异性的程度不同，其中（100）晶面各向异性最严重.金刚石不仅各晶面表现的物理机械性能不同、其制造难易程度和使用寿命都不相同。

且同一晶面不同方向的耐磨性也不同。

因此，在制造道具时，如果晶向选择不当，即使晶面选择正确，刃磨效率也会大大降低，所以在刃磨过程中要选择晶面的易磨方向，因此，金刚石刀具制造前．对金刚石天然晶体的准确定向．是台理选择晶面的基础技术，是制造性能优良刀具的必要条件

﹡﹡修光刃（名词解释），金刚石修光刃的形式与作用，国内外采用的方式、特点P34

修光刃：

金刚石刀具刀头一般采用在主切削刃和副切削刃之间加过渡刃——修光刃的形式，以对加工表面起修光作用，获得好的加工表面质量。

修光刃有小圆弧修光刃、直线修光刃和圆弧修光刃之分。

国内多采用直线修光刃，这种修光刃制造研磨简单，但要求对刀良好，即直线修刀刃应严格和进给方向一致，才能得到令人满意的加工表面。

国外金刚石刀具多采用圆弧修光刃。

采用圆弧修光刃时，对刀容易，使用方便。

但刀具制造研磨困难，所以价格也高。

﹡提高刀刃强度的方法（选择、判断）P35

为提高刀刃的强度，应采用较大的刀具楔角，所以宜取较小的刀具前角和后角。

﹡110晶面作为金刚石前刀面的原理（易于研磨）（选择、判断）100抗粘结性能好。

111最硬、最难磨P36

一般前面和后面都采用（110）晶面或者和（110）晶面相近的面（）。

这主要是从金刚石的这两个晶面易于研磨加工角度考虑的，而未考虑对金刚石刀具的使用性能和刀具耐用度的影响。

第三章精密与超精密磨料加工

固结磨料加工与游离磨料加工的分类P38

﹡﹡固结磨料加工、游离磨料加工（名词解释）P38

固结磨料加工---利用固结磨具（砂轮）或涂覆磨具（砂带、油石）对黑色金属、硬脆材料的精密加工方法。

游离磨料加工---利用游离磨料对黑色金属、硬脆材料的精密加工方法。

﹡精密、超精密磨削的概念（简答）P38

精密加工是指加工精度为、表面粗糙度为的磨削方法，一般用于机床主轴、轴承、液压滑阀、滚动导轨、量规等的精密加工。

超精密磨削是一种亚微米级的加工方法，并正向纳米级发展。

它是指加工精度达到或高于0.1、表面粗糙度低于的砂轮磨削方法，适宜于对钢、铁材料及陶瓷等脆性材料的加工。

﹡﹡精密磨削机理即超精密磨削获得高精度的机理（原因）（简答）P38-39

精密磨削主要靠砂轮具有微刃性和等高性的磨粒实现，即：

①微刃的微切削作用；②微刃的等高切削作用；③微刃的滑挤、摩擦、抛光作用。

磨粒可看做一具有弹性支承的和大负前角切削刃的弹性体，弹性支承为结合剂。

当刀刃锋利，有一定磨削深度时，微切削作用较强；如果刀刃不够锋利，或磨削深度较浅，磨粒切削刃不能切入工件，则产生塑性流动、弹性破坏和滑擦。

﹡微刃等高线（名词解释）P39

砂轮表层上微刃数量多的同一深度

﹡表3-2中磨粒材料与被加工材料的选用关系（选择、判断）

白刚玉（WA）

淬火钢、15Cr、40Cr、9Mn2V、铸铁

铬刚玉（PA）

棕刚玉（A）

工具钢、38CrMoAl

绿碳化硅（GC）

有色金属

﹡﹡精密砂轮修整（简答）P40

砂轮修整是影响精密磨削质量的关键因素之一。

修整方法有单粒金刚石修整、金刚石粉末烧结型修整器和金刚石超声波修整等。

金刚石修整器的位置和砂轮磨削时的工件位置相对应，修整器安装在低于砂轮中心0.51.5mm处，并向右上倾斜10，以减小受力。

金刚石超声波修整分为点接触法和面接触法。

点接触法的修整器为尖顶，面接触法的修整器为平顶。

在超声波作用下，金刚石的微小平面与磨粒接触，因接触力小，磨粒不易产生裂纹，从而形成等高性很好的微刃。

﹡﹡试从系统工程的角度分析超精密磨削能达到高质量的原因（综合）P41

影响超精密磨削的因素很多，各因素之间又相互关联，相互影响，形成了一个大的系统工程。

①超精密磨床是超精密磨削的关键，加工精度主要取决于机床；②砂轮及其修整，精细修整的砂轮，具有微刃性和等高性；③工作环境、振动、温度等影响小；④在线检测及误差补偿。

﹡﹡镜面磨削（名词解释）P41

镜面磨削：

指加工表面粗糙度达到Ra0.02～0.01um，表面光泽如镜的磨削方法。

﹡﹡砂轮修整（整形、修锐）（名词解释），精密磨削砂轮为何要修整？

如何修整？

（简答）P43-44

用修整工具将砂轮修整成形或修去磨钝的表层，以恢复工作面的磨削性能和正确的几何形状的操作过程。

修整是整形和修锐的总称。

整形是使砂轮具有一定精度要求的几何形状；修锐是去除磨粒间的结合剂，使磨粒突出结合剂一定高度，形成良好的切削刃和足够的容屑空间。

修整方法：

①车削法②磨削法③滚压挤轧法④喷射法⑤电加工法⑥超声波振动修正法。

﹡﹡精密研磨（名词解释）P44

精密研磨属于游离磨粒切削加工，是在刚性研具上注入磨料，在一定压力，通过研具与工件的相对运动，借助磨粒的微切削作用，除去微量的工件材料，以达到高级几何精度和优良表面粗糙度的加工方法。

﹡﹡根据超硬磨料（金刚石、立方碳化硼）的特点，说明（为什么超硬磨料磨具在精密、超精密加工中等广泛应用？

）（综合）P43

主要特点：

①可用来加工各种高硬度、高脆性金属材料和非金属材料，如陶瓷、玻璃、半导体材料等。

②磨削能力强，耐磨性好，寿命高，易于控制加工尺寸及实现自动化。

③磨削力小，磨削温度低，表面质量好无烧伤、裂纹和组织变化。

④磨削效率高，在加工硬质合金及非金属硬脆材料时，金刚石砂轮的金属切除率优于立方氮化硼砂轮，但在加工耐热钢、钛合金、模具钢等时，立方氮化硼砂轮远高于金刚石砂轮。

⑤综合成本低

﹡﹡超硬磨料砂轮修整的机理（简答）P43

砂轮修整时，修整器应安装在低于砂轮中心0.5～1.5mm处并向上倾斜10°～15°。

修整包括整形和修锐，整形是使砂轮达到一定精度要求的几何形状；修锐是去除磨粒间的结合剂，使磨粒突出结合剂一定高度。

普通砂轮的整形和修锐一般是合为一步进行，而超硬磨料砂轮的整形和修锐一般是分为先后两步进行的。

研磨、抛光加工机理（注意不同点）P44-45

研磨是利用附着或压嵌的游离磨粒，研具与工件相对运动微切削，得到精确尺寸和光洁表面。

研磨硬脆材料时，一部分磨粒压嵌在研具上对工件微切削，另一部分磨粒滚轧产生崩碎切削。

研磨金属材料时磨粒的研磨作用可看作是相当于普通切削和磨削深度极小时的状态，加工表面无裂纹，游离磨粒使其产生断续磨屑。

抛光是利用软质弹性或粘弹性材料（低速）或低弹性材料（高速），加抛光剂流动摩擦，获得光滑表面。

抛光加工以磨粒的微小塑性切削生成切屑为主体，磨粒和抛光器与工件的流动摩擦使工件表面的凹凸变平，同时加工液对工件有化学溶析作用。

特点：

①工作原理与研磨类似，加工表面质量更高；②磨料更细；③研具为软质材料；④即使抛光脆性材料也不产生裂纹。

﹡﹡非接触抛光（名词解释）的种类及各自概念（原理）和特点P47-50，或者高精度（精密）研磨方法

非接触抛光是一种研磨抛光新技术，是指在抛光中工件与抛光盘互不接触，依靠抛光剂冲击工件表面，以获得加工表面完美结晶性和精确形状的抛光方法，其去除量仅为几个到几十个原子级。

1.弹性发射加工弹性发射加工是指加工时研具与工件互不接触，通过微粒子冲击工件表面，对物质的原子结合产生弹性破坏，以原子级的加工单位去除工件材料，从而获得无损伤的加工表面。

特点：

工件表层无塑性变形，不产生晶格转位等缺陷，对加工功能晶体材料极为有效。

2.浮动抛光浮动抛光是一种平面度极高的非接触超精密抛光方法。

高回转精度的抛光机采用高平面度平面并带有同心圆或螺旋沟槽的锡抛光盘，抛光液覆盖在整个抛光盘表面上，抛光盘及工件高速回转时，在二者之间的抛光液呈动压流体状态，并形成一层液膜，从而使工件在浮起状态下进行抛光。

3.动压浮离抛光动压浮离抛光是另一种非接触抛光。

工作原理：

当沿圆周方向制有若干个倾斜平面的圆盘在液体中转动时，通过液体楔产生液体动压，使保持环中的工件浮离圆盘表面，由浮动间隙中的粉末颗粒对工件进行抛光。

特点：

加工过程中无摩擦热和工具磨损，标准平面不会变化，因此，可重复获得精密的工件表面。

4.非接触化学抛光普通的盘式化学抛光方法，是通过向抛光盘面供给化学抛光液，使其与被加工面作相对滑动，用抛光盘来去除被加工表面上产生的化学反应物。

这种以化学腐蚀为主，机械作用为辅的加工，又称为化学机械抛光。

5.切断、开槽及断面抛光工件与工具互不接触，高速旋转的工具驱动磨粒冲击工件形成沟槽或切断，然后再用同一种工具，对同一位置进行数次抛光，即可实现断面的镜面抛光。

﹡﹡浮动抛光（名词解释）、机理P48

浮动抛光是一种平面度极高的非接触超精密抛光方法。

高回转精度的抛光机采用高平面度平面并带有同心圆或螺旋沟槽的锡抛光盘，抛光液覆盖在整个抛光盘表面上，抛光盘及工件高速回转时，在二者之间的抛光液呈动压流体状态，并形成一层液膜，从而使工件在浮起状态下进行抛光。

﹡﹡微细加工（名词解释）

微细加工或微小件加工是指对小型工件进行的加工。

第四章电火花加工

﹡﹡简述电火花加工的必要条件（简答）P51

1）电极之间始终保持确定的距离；

2）放电点的局部区域达到足够高的电流密度；

3）必须是脉冲性的放电（高频脉冲）；

4）及时排除电极间的电蚀产物，以确保电极间介电性能的稳定。

﹡﹡电火花加工的原理（一句话概括可用于名词解释、四个过程）P52-56

每次电火花腐蚀的微观过程是电力、热力、磁力、流体动力等综合作用的过程。

大致可分为四个阶段：

极间介质的击穿形成放电通道；介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀；蚀除产物的抛出；间隙介质消电离。

1）极间介质的击穿和放电通道的形成；

2）介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀；

3）蚀除产物的抛出；

4）极间介质的消电离。

﹡电火花加工的特点（注意与传统加工的对比）P56

1）适用的材料范围广；

2）适于加工特殊及复杂形状的零件

3）脉冲参数可以在一个较大范围内调节

4）直接利用电能进行加工，便于实现自动化

表4-1电火花加工的分类P57

按工具电极的形状、工具电极和工件相对运动的方式和用途的不同，大致可分为电火花穿孔成形加工、电火花线切割加工、电火花磨削和镗磨、电火花展成加工、电火花表面强化与刻字。

前四类属电火花成形、尺寸加工，是用于改变零件形状或尺寸的加工方法；最后一类则属表面加工方法，用于改善或改变零件表面性质。

﹡﹡电火花加工的极性效应（名词解释）、产生原因，在生产中应如何应用（选择、判断）P58

仅由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。

在短脉宽加工时，电子轰击是主要的，正极蚀除量大于负极；在长脉宽加工时，离子轰击是主要的，负极蚀除量大。

从提高生产率和减小工具损耗角度来看，极性效应越显著越好。

如用交变脉冲电流加工，单个脉冲的极性效应便相互抵消，增加了工具的损耗。

因此，电火花加工应采用单向脉冲电源。

一般在短脉宽精加工，应将工件接正极，称正极性加工；用长脉宽粗加工，应将工件接负极，称负极性加工。

﹡﹡吸附（覆盖）效应（名词解释）的产生原因及作用（碳黑膜吸附于正极，保护正极工具应置于正极，工件置于负极，负极性加工）（选择、填空、判断）

正的电极表面能吸附工作液中分解游离出来带有负电荷的碳微粒，形成熔点和气化点较高的薄层碳黑膜，保护正极，减小电极损耗。

碳黑膜可对正电极起保护和补偿损耗作用，从而实现“低损耗”加工。

﹡﹡单脉冲能量的公式4-4，提高电蚀量和生产率的途径P59

途径：

提高脉冲频率，增加单个脉冲能量，或者说增加平均放电电流（对矩形脉冲即为峰值电流）和脉冲宽度，减小脉间，设法提高系数。

实际生产时要考虑到这些因素之间的相互制约关系和对其他工艺指标的影响。

例如脉冲间隔时间过短，将产生电弧放电；随着单个脉冲能量的增加，加工表面粗糙度值也随之增大等等。

﹡金属热学常数对加工的影响P60

当脉冲放电能量相同时，金属的熔点、沸点、比热容、熔化潜热、气化潜热愈高，电蚀量将愈少，愈难加工；导热系数愈大的金属，由于较多地把瞬间产生的热量传导散失到其他部位，降低了本身的蚀除量。

﹡电极损耗P62

加工过程中工具遭到的一定程度的电蚀。

单位时间内工件的蚀除速度称之为加工速度，亦即生产率；单位时间内工具的蚀除量称之为损耗速度。

﹡影响加工精度和粗糙度的因素P63-66

加工精度：

放电间隙的大小和一致性；工具电极的损耗及其稳定性和“二次放电”

影响表面粗糙度的主要因素：

单个脉冲能量、工具电极表面的粗糙度值、电极丝的抖动、冷却液供应、排屑情况、进给速度等。

电火花加工设备的组成（四大组成）P67

主机、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液净化及循环系统

对脉冲电源的要求P68

对