实习报告.docx
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实习报告
实习报告
一、公司简介
重庆机床（集团）有限责任公司始建于1940年，2005年底整合重庆第二机床厂、重庆工具厂组建重庆机床集团，于上世纪50年代先后试制成功中国第一台滚齿机、剃齿机、插齿机、第一台蜗轮母机，成为中国制齿装备诞生的摇篮。
被国家指定为中国十八家机床制造企业之一，史称“十八罗汉”。
公司以专业生产齿轮加工机床为主，产品涵盖车床、加工中心、复杂刀具、汽车零部件等。
目前年产销齿轮加工机床1500台以上，是国内最大的成套制齿装备生产基地，世界上齿轮加工机床产销量最大的制造商，齿轮机床行业排头兵，中国齿轮机床行业标准化委员会的归口单位，国家重点高新技术企业，建有国家认定企业技术中心、院士专家工作站和博士后科研工作站。
重庆机床厂通过第一次技术改造后,于1956年11月成为国内齿轮加工机床的专业定点生产厂,先后成功研制了中国第一台滚齿机、插齿机、剃齿机、弧齿锥齿轮铣床、齿轮噪声检查机、摆线铣齿机、齿轮倒角机和静态精度蜗轮检查仪等产品。
90年代初，又成功研制了国内第一台具有国际先进水平的六轴四联动数控滚齿机；Y3150E滚齿机获得了国内同行业迄今为止唯一的“国优金质产品奖”；“高精度弧面蜗杆--球面蜗轮副的加工方法”获国家发明专利，属于工厂拥有自主知识产权的核心技术；“Φ900mm高精度圆柱蜗杆蜗轮副与球面分度蜗轮副”的加工关键技术同时荣获国家科技进步一等奖。
利用核心技术开发的高精度CNC分度转台，达到世界先进技术水平；YKS3120/YKS3132六轴四联动数控高速滚齿机、YK4232四轴数控剃齿机、YKT4232/T三轴数控径向剃齿机等为典型代表的系列数控齿轮加工机床实现了产业化生产和模块化开发，成功地完成了国内价值量最大的高档数控齿轮加工机床成套项目。
近年来，数控机床已实现模块化开发，正迈向数控机床产业化的可持续发展之路，实现了高速、高效、柔性、自动化及绿色环保加工数控机床的规模化生产，目前生产的数控产品主要有：
1、六轴四联动数控高速滚齿机系列：
YKS3120、YKS3112等５种产品；
2、三、四轴数控剃齿机系列：
YK4240、YK4232等６种产品；
3、六轴四联动数控插齿机系列：
YS5120CNC6、YS5132CNC6；
4、二至五轴数控滚齿机系列:
YKA31125、YK3180A（五轴四联动）、YKC3180（硬齿面）、YKB3150、YKX3150M（高效）、YKX3140M（高效）、YKX3132M（高效）、YKA3120M（高效）、YKB3120A等20多种产品；
5、一至二轴数控剃齿机系列：
Y4232CNC2、YKA4232A等７种产品；
6、其它系列：
YKX9432数控高效齿轮倒棱机、YKS9332数控高速齿轮倒角机、YK4820数控内啮合珩齿机、YK7320数控成形磨齿机等。
六个系列50余种产品及时地适应了相关行业对齿轮加工设备上档升级的需要，特别是很好在满足了汽车、摩托车、工程机械等支柱产业的竞争需要。
为哈尔滨东安动力、上汽齿、一汽、二汽、大同齿轮、陕西法士特、浙江双环、浙江中马、钱江摩托、重庆青山、杭州前进、上汽奇瑞、唐山爱信、山东时风、江西江铃、重庆长安等众多知名厂商，累计提供了近1000台数控齿轮加工机床。
同时还为哈尔滨东安、四川长虹等著名企业提供了成套数控生产线。
2000年以来，已有18种新产品先后被列入“重庆市重点技术创新项目”（其中９种产品被列入“重庆市重点新产品计划”，６种产品被列入“国家技术创新项目”）。
我厂一贯坚持积极推进科技进步，跟踪国际一流水平，占领国内技术制高点；不断利用高新技术改造传统产业，着力发展高速环保型数控机床；继续进行硬齿面齿轮加工技术、智能型数控滚齿机、可重构复合机床和齿轮柔性加工系统等综合技术的研究开发。
充分利用工厂核心技术进行新产品开发，并不断追求技术创新，横向拓展研发其它产品。
把握西部大开发的历史性机遇，积极应对国际市场的挑战。
公司长期致力于技术创新和核心竞争力的提升，拥有一轴至九轴9个系列90种产品，产品加工直径从Φ10mm～3200mm，正逐步扩展到Φ6300mm，产品数控化率超过60%。
主导产品滚齿机、剃齿机国内市场占有率长期保持在60%以上，同时，产品远销美国、日本、韩国、法国等50多个国家和地区。
累计为汽车摩托车、工程机械、船舶交通、能源矿山、航空航天等行业提供了近三万台精良制齿装备。
近年来，承担了国家重大科技专项和国家级科研项目共计20余项；获得国家科技进步一等奖、二等奖，重庆市科技进步一等奖等国家、省部级科技奖118项。
多年来，公司倍受党和国家领导人的关怀，1991年4月15日和2007年7月21日，江泽民、胡锦涛两任总书记先后视察重庆机床集团，对公司发展寄予厚望。
重庆机床集团将始终致力于将最先进的科学技术运用于机床制造中，大力发展大型、精密、高速干切、绿色化、智能化的高速数控制齿装备，打造从车床、复杂刀具到齿轮加工机床的系列成套技术解决方案，继续保持中国齿轮机床第一品牌和行业排头兵地位，力争五年内进入世界齿轮机床第一方阵，为中国机床工业的发展不懈努力，造就中国的世界名牌。
二、安全教育
在实习的第一天，我们到达重庆机床集团之后，集团安保部门的部长给我们做了一个小时的安全教育，通过列举工厂曾经因为安全措施的疏忽而造成的事故，让我们了解到生产车间的危险性，也让我们认识到了安全教育的重要性。
安全注意事项主要为以下几点：
1、不允许穿凉鞋进厂；
2、进厂必须穿长裤；
3、禁止在厂里吸烟，被发现者罚款；
4、进厂后衣服不准敞开，外套不准乱挂在身上，不得背背包进厂；
5、人在厂里不要成堆，不要站在主干道上；
6、注重自身和学校形象；
7、不准乱按按扭、开关；
8、不得私自进入不允许参观的区域；
三、齿轮加工车间实习
第一天，我们的小组是进入齿轮生产车间实习。
在齿轮加工车间里，多是一些数控机床进行加工。
1、齿轮零件加工工艺
学习和掌握齿轮加工的方法、工艺特点及应用场合。
了解齿轮加工的主要技术要求、主要工艺问题及一般工艺路线。
齿轮的功用：
齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功用是按规定的速比传递运动和动力。
齿轮的结构特点：
由于使用要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮看成是由齿圈和轮体两部分组成。
按照齿圈上轮齿的分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿、弧齿等；按照轮体的结构特点，齿轮大致分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮和齿条等。
在上述各种齿轮中，以盘形齿轮应用最广，盘形齿轮的内孔多为精度较高的圆柱孔和花键孔，其轮缘具有一个或几个齿圈，单齿圈齿轮的结构工艺性最好，可采用任何一种齿形加工方法加工齿轮。
而双联或三联等多齿圈齿轮，当其轮缘间的轴向距离较小时，小齿圈齿形的加工方法的选择就受到限制，通常只能选用插齿。
如果小齿圈精度要求高，需要精滚或磨齿加工，而轴向距离在设计上又不允许加大时，可将此多齿圈齿轮做成单齿圈齿轮的组合结构，以改善加工的工艺性。
2、齿轮的技术要求
齿轮本身的制定精度对整个设备的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。
根据其使用条件，齿轮传动应满足以下几方面的要求：
2.1传递运动的准确性
要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。
即要求齿轮在一转中的转角误差不超过一定范围。
2.2传递运动平稳性
要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、震动和噪声。
即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。
2.3载荷分布均匀性
要求齿轮工作时，齿面接触要均匀，以使齿轮在传递运动时不致因载荷分布不均匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。
接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。
2.4传动侧隙的合理性
要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。
3、齿轮的材料、热处理和毛坯
3.1材料的选择
齿轮在按照使用时的工作条件选用合适的材料。
齿轮材料的合适与否对齿轮的加工性能和使用寿命都有直接的影响。
一般来说，对于低速重载的传力齿轮，齿面受压产生塑性变形和磨损，且齿轮易折断，应选用机械强度、硬度等综合力学性能较好的材料，如18CrMnTi；线速度高的传力齿轮，齿面容易产生疲劳点蚀，所以齿面应有较高的硬度，可用38CrMoAlA氮化钢；非传力齿轮可以用不淬火钢、铸铁、夹布胶木、尼龙等非金属材料。
一般用途的齿轮均用45钢等中碳结构钢和低碳结构钢，如20Cr、40Cr、20CrMnTi等制成。
3.2齿轮毛坯
（1）圆钢
（2）锻件
（3）铸钢用于直径较大，形状复杂且受力较大的齿轮，一般适用于齿轮直径在400~600mm以上。
（4）铸铁机械强度较差，但加工性能好，成本低，故适用于受力不大，无冲击的低速齿轮。
（5）除上述毛坯外，对高速轻载齿轮，为减少噪音，可用夹布胶木制造，或尼龙、塑料压铸成形。
3.3齿轮的热处理
（1）退火铸铁毛坯应进行退火，以便使内部组织均匀，消除内应力和改善切削性能。
（2）正火铸钢毛坯需要正火，其作用于退火相同，低碳钢的锻件毛坯，其正火主要是为改善材料的切削性能。
（3）调质中碳钢锻件毛坯调制处理的目的，一是为了提高材料的机械性能，二是对切齿后需淬火的齿轮提供良好的条件。
4、齿轮加工的一般工艺路线
齿轮加工过程可大致分为齿坯加工和齿形加工两个阶段。
其主要工艺有两个方面，一是齿坯内孔（或轴颈）和基准端面的加工精度，它是齿轮加工、检验和装配的基准，对齿轮质量影响很大；二是齿形加工精度，它直接影响齿轮转动质量，是整个齿轮加工的核心。
4.1齿坯加工阶段
齿坯加工主要包含毛皮制备、内孔和基准端面加工，圆和其他表面加工等过程。
内孔和基准端面应在一次装夹中加工，以保证基准端面对内孔的垂直度要求，外圆精加工应以内孔在芯轴上定位，以保证外圆对内孔的同轴度要求。
4.2齿形加工阶段
齿形加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级，生产批量和热处理方法等，对于8级及8级以下精度的不淬硬齿轮，用铣齿、滚齿或插齿等方法都可直接达到加工精度要求。
对硬淬齿轮，需要在淬火前将精度提高一级，以保证淬火后达到预期精度，其加工方案可采用：
滚（插）齿→齿端加工→齿面淬火→修正内孔
6~7级精度淬硬齿轮有如下两种加工方案：
（1）剃-珩齿方案：
滚（插）齿→齿端加工→剃齿→表面淬火→修正基准→珩齿
（2）磨齿方案：
滚（插）齿→齿端加工→渗碳淬火→修正基准→磨齿
剃-珩齿方案生产效率高，广泛应用于7级精度齿轮的成批生产中，磨齿方案的生产效率低，一般用于6级精度以上或淬火后变形较大的齿轮。
单件小批量生产或5级精度以上的齿轮一般采用磨齿方案。
4.3具体齿轮加工工艺路线
车齿坯成型（普通成型）→齿坯检验（检验台）→拉矩形花键（拉床）→去毛刺、清洗（清洗机）→滚齿（滚齿机）→齿端倒圆角（倒角机）→去毛刺、清洗（清洗机）→打标识（气动打标机）→热处理前检验（检验台）→热处理→热处理检验→修正花键孔（拉床）→精修两端面（普通车床）→粗精磨齿（磨齿机）→去毛刺、清洗（清洗机）→成品检验（检验台）→涂油包装
四、大件车间实习
实习的第二天，我们小组是去大件车间实习。
大件车间主要是大型机床箱体等的加工，主要学习其大件加工的相关知识。
1、箱体零件的功用与结构特点
箱体是机器的基础件，其功用是将轴、轴承、齿轮等传动件按一定的相互关系连接成一个整体，并实现预定的运动，因此，箱体的加工质量将直接影响机器的性能、精度和使用寿命。
箱体零件的结构一般都比较复杂，呈封闭或半封闭形，且壁厚薄不均匀。
箱体上面大都孔多，其尺寸、形状和相互位置精度要求都比较高。
2、箱体零件的主要技术要求
（1）孔的精度
支承孔是箱体上的重要表面，为保证轴的回转精度和支承刚度，应提高孔与轴的配合精度，其尺寸公差为IT6~IT7，形状误差不应超过孔径尺寸公差的一半，严格的可另行规定。
（2）孔与孔的位置精度
同轴线上的孔不同轴或孔与端面不垂直，装配后会使轴歪斜，造成轴回转时的径向圆跳动和轴向窜动，加剧轴承的磨损。
同轴线上支承孔同轴度一般为Φ0.01mm到0.03mm。
各平行孔之间轴线的不平行，则会影响齿轮的啮合质量。
支承孔之间的平行度为0.03mm~0.06mm，中心距公差一般为±（0.02~0.08）mm。
（3）孔和平面的位置精度
各支承孔与装配基准面之间的距离尺寸及相互位置精度也是影响机器与设备的使用性能和工作精度的重要因素。
一般支承孔与装配基准面间平行度为0.03mm~0.1mm。
（4）主要平面的精度
箱体装配基准面、定位基面的平面度与表面粗糙度直接影响安装时的位置精度及加工中的定位精度，影响机器的接触精度和有关使用性能。
其平面度一般为0.02mm~0.1mm。
主要平面间的平行度、垂直度为300：
（0.02~0.1）mm。
（5）表面粗糙度
重要孔和主要平面的表面粗糙度会影响结合面的装配性质或接触刚度，一般要求主要孔轴的表面粗糙度为Ra0.8μm~0.4μm，装配基面或定位基面为Ra3.2μm~0.8μm，其余各表面为Ra12.5μm~1.6μm。
3、箱体的材料及毛坯
箱体的材料一般为铸铁，选用HT150~350，常用HT200。
因为箱体零件形状比较复杂，而铸铁容易成形，且具有良好的切削性、吸震性和耐磨性。
结构小而负荷大的箱体可采用铸钢件，其成本将比灰铸铁高出许多。
一般的箱体铸件为消除内应力要进行一次时效处理，重要铸件要增加一次时效，以进一步提高箱体加工精度的稳定性。
4、箱体加工的工艺过程
（1）主轴箱的加工工艺过程
图4-1所示为车床主轴箱简图，材料为HT200，大批量生产时的工艺过程表见表4-2
（2）主轴箱加工的工艺特点
拟定箱体加工工艺时，要划分加工阶段，以减少内应力和热变形时加工精度的影响，划分阶段后还能及时发现毛坯缺陷，采取措施，避免浪费。
序号
工序名称
工序内容
定位夹紧
设备
1
铸造
2
热处理
人工时效
3
漆底漆
4
铣
粗铣顶面R
Ⅵ、Ⅰ轴铸孔
立式铣床
5
钻
钻、扩、铰顶面R上两
工艺孔，加工其他紧固孔
端面R，Ⅵ轴
孔，内壁一端
摇臂钻床
6
铣
粗铣G、N、O、P及Q面
顶面R及两工艺孔
龙门铣床
7
磨
磨顶面R
G面及Q面
平面磨床
8
镗
粗镗纵向孔系
顶面R及两工艺孔
组合机床
9
热处理
人工时效
10
镗
精镗各纵向孔系
顶面R及两工艺孔
组合机床
11
镗
半精镗、精镗主轴三孔
顶面R及Ⅱ、Ⅵ孔
专用机床
12
钻
钻、铰横向孔及攻螺纹
顶面R及两工艺孔
专用机床
13
钻
钻G、P、Q各面上的孔，攻螺纹
顶面R及两工艺孔
专用机床
14
磨
磨底面G、N；侧面O；端面P、Q
顶面R及两工艺孔
组合磨床
15
钳
去毛刺，修锐边
钳工台
16
清洗
清洗机
17
检验
检验台
表4-2车床主轴箱箱体大批生产工艺过程
在表4-2中，工序4~8为粗加工阶段，通过时效消除内应力后，再进行主要表面的半精加工和精加工，加工余量较小的次要表面安排在外表面精加工之前进行。
箱体零件一般装夹比较费时，粗、精加工分开后，必然要分几次装夹，这是比小批量生产或用加工中心机床的加工来说显得很不经济。
这是，也可把粗精加工安排在一个工序内，将粗精加工工步分开，同时采取相应的工艺措施，如在粗加工后，将工件松开一点，然后用较小的夹紧力夹紧工件，使工件因夹紧力而产生的弹性变形在精加工之前得以恢复，减少切削用量，增加走刀次数，减少切削力和切削热的影响等。
（3）箱体加工定位基准的选择
箱体的加工工艺随生产批量的不同有很大差异，定位基准的选择也不同。
1）粗基准的选择当批量较大时，应先以箱体毛坯的主要支承孔作为粗基准，直接在夹具上定位。
如果箱体零件是单件小批量生产，由于毛坯的精度较低，不宜直接用夹具定位装夹，而常采用划线找正装夹。
2）精基准的选择大批量生产时，在大多数工序中，以顶面及两个工艺孔作为定位基准，符合“基准统一”原。
这时箱口朝下，其优点是采用了统一的定位基准，各工序夹具结构类似，夹具设计简单；当工件两壁的孔跨距大，需要增加中间导向支撑时，支承架可以很方便地固定在夹具上。
单件小批量生产时一般用装配基准即箱体底面作定位基准，装夹时箱口朝上，其优点是基准重合，定位精度高、装夹可靠、加工过程中便于观察、测量和调整。
（4）箱体的孔系加工
1）对于平行孔系，主要保证各孔轴线的平行度和孔距精度。
根据箱体的生产批量和精度要求的不同，有以下几种加工方法：
①找正法
这是靠工人在通用机床（镗床、铣床）上利用辅助工具来找正要加工的孔的正确位置的加工方法。
②镗模法
镗模法是用镗床夹具来加工的方法，试用镗模来加工孔系，孔的位置精度完全由镗模决定，与机床的精度无关，加工时的刚性好、生产效率高。
在大批量生产时，还可在组合机床上进行多轴、多刀以及多方向加工。
用镗模法加工的孔距精度在0.1mm左右，加工质量比较稳定，因为镗模成本高，故一般用于成批生产。
③坐标法
在坐标镗床上加工孔系的方法。
此法先将箱体加工孔的孔距尺寸换算成两个互相垂直的坐标尺寸，然后按此坐标尺寸精确地调整机床主轴与工件的相对位置，加工出平行孔系。
④数控法
数控法的加工原理源于坐标法。
将加工要求编成指令程序，由数控系统完成加工，精度和生产率大大提高，当加工对象改变时，只要改变程序，即可令机床按新的程序工作，适合各种生产类型。
2）对于同轴孔系，主要保证各轴孔的同轴度，成批生产时，同轴度几乎都是由镗模来保证，单件小批量生产时，其同轴度可用以下几种方法来保证。
①利用已加工孔作支承导向
②利用镗床后立柱上的导向套支承导向镗杆在主轴箱和后立柱之间两端支承，刚性提高，但镗杆要长，调整麻烦，只适用于大型箱体加工。
③采用调头镗当箱体壁相距较远时，可采用调头镗。
工件在一次装夹，镗好一端后，将工作台回转180°，调整工作台位置，使已加工孔与镗床主轴同轴然后再加工孔。
3）对于交叉孔系，主要保证各孔轴线的交叉角度（多为90°）。
成批生产时，交叉角都是由镗模来保证，单件小批量生产时，用镗床回转工作台的转角来保证。
五、装配车间实习
实习的第三天，我们小组是在装配车间实习。
在装配车间，主要是进行各种机床的组装，
将各个零部件装配在箱体上，完成箱体的部装。
1、数控机床的组成及基本结构
（1）程序编制及程序载体
数控程序是数控机床自动加工零件的工作指令。
在对加工零件进行工艺分
析的基础上，确定零件坐标系在机床坐标系上的相对位置，即零件在机床上的安装位置；刀具与零件相对运动的尺寸参数；零件加工的工艺路线、切削加工的工艺参数以及辅助装置的动作等。
得到零件的所有运动、尺寸、工艺参数等加工信息后，用由文字、数字和符号组成的标准数控代码，按规定的方法和格式，编制零件加工的数控程序单。
编制程序的工作可由人工进行；对于形状复杂的零件，则要在专用的编程机或通用计算机上进行自动编程（APT）或CAD/CAM设计。
编好的数控程序，存放在便于输入到数控装置的一种存储载体上，它可以是
穿孔纸带、磁带和磁盘等，采用哪一种存储载体，取决于数控装置的设计类型。
（2）输入装置
输入装置的作用是将程序载体（信息载体）上的数控代码传递并存入数控系统内。
根据控制存储介质的不同，输入装置可以是光电阅读机、磁带机或软盘驱动器等。
数控机床加工程序也可通过键盘用手工方式直接输入数控系统；数控加工程序还可由编程计算机用RS232C或采用网络通信方式传送到数控系统中。
零件加工程序输入过程有两种不同的方式：
一种是边读入边加工（数控系统内存较小时），另一种是一次将零件加工程序全部读入数控装置内部的存储器，加工时再从内部存储器中逐段逐段调出进行加工。
（3）数控装置
数控装置是数控机床的核心。
数控装置从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。
零件的轮廓图形往往由直线、圆弧或其他非圆弧曲线组成，刀具在加工过程中必须按零件形状和尺寸的要求进行运动，即按图形轨迹移动。
但输入的零件加工程序只能是各线段轨迹的起点和终点坐标值等数据，不能满足要求，因此要进行轨迹插补，也就是在线段的起点和终点坐标值之间进行“数据点的密化”，求出一系列中间点的坐标值，并向相应坐标输出脉冲信号，控制各坐标轴（即进给运动的各执行元件）的进给速度、进给方向和进给位移量等。
（4）驱动装置和位置检测装置
驱动装置接受来自数控装置的指令信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。
因此，它的伺服精度和动态响应性能是影响数控机床加工精度、表面质量和生产率的重要因素之一。
驱动装置包括控制器（含功率放大器）和执行机构两大部分。
目前大都采用直流或交流伺服电动机作为执行机构。
位置检测装置将数控机床各坐标轴的实际位移量检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置之后，数控装置将反馈回来的实际位移量值与设定值进行比较，控制驱动装置按照指令设定值运动。
（5）辅助控制装置
辅助控制装置的主要作用是接收数控装置输出的开关量指令信号，经过编译、逻辑判别和运动，再经功率放大后驱动相应的电器，带动机床的机械、液压、气动等辅助装置完成指令规定的开关量动作。
这些控制包括主轴运动部件的变速、换向和启停指令，刀具的选择和交换指令，冷却、润滑装置的启动停止，工件和机床部件的松开、夹紧，分度工作台转位分度等开关辅助动作。
由于可编程逻辑控制器（PLC）具有响应快，性能可靠，易于使用、编程和修改程序并可直接启动机床开关等特点，现已广泛用作数控机床的辅助控制装置。
（6）机床本体
数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。
但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变化。
这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床。
2、数控机床的装配工艺流程
2.1装配工艺方法
在制订机器装配工艺规程时，一般应着重考虑以下原则：
（1）保证产品装配质量，并力求提高装配质量，以延长产品的使用寿命；
（2）合理安排装配工序，尽量减少钳工装配工作量；
（3）提高装配工作效率，缩短装配周期；
（4）尽可能减少车间的作业面积，力争单位面积上具有最大生产率。
制订工艺规程的步骤大致如下：
（1）分析产品图样，确定装配组织形式，划分装配单元，确定装配方法；
（2）拟定装配顺序，划分装配工序，编制装配工艺系统图和装配工艺规程卡片；
（3）选择和设计装配过程中所需要的工具、夹具和设备；
（4）规定总装配和部件装配的技术条件，检查方法和检查工具；
（5）确定合理的运输方法和运输工具；
（6）制定装配时间定额。
2.2装配规程内容
装配工艺规程的设计步骤：
2.2.1进行产品分析
（1）分析产品图样，掌握装配的技术要求和验收标准。
（2）对产品的结构进行尺寸分析和工艺分析。
在此基础上，结合产品的结构特点和生产批量，确定保证达到装配精度的装配方法。
（3）研究产品分解成“装配单元”的方案，以便组织平行、流水作业。
2.2.2确定装配的组织形式
装配的组织形式分固定式
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