隧道洞身二次衬砌施工方案.docx
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隧道洞身二次衬砌施工方案
隧道洞身二次衬砌施工方案
一、工程概况
尖庄隧道工程，起讫里程为左线ZK32+670～ZK32+838,全长168m；右线YK32+800～YK32+935,全长135m。
摩寺迪隧道工程，起讫里程为左线ZK34+260～ZK34+672,全长412m；右线YK34+336～YK34+606,全长270m。
白家庄隧道工程,起讫里程为左线ZK34+930～ZK35+268,全长338m；右线YK34+970～YK35+362,全长392m。
洞身采用复合式衬砌。
二次衬砌采用C30或C35模筑混凝土，V级围岩衬砌设置钢筋结构，防渗等级达到S8。
采用300g/㎡规格土工布+1.2mm厚EVA点式复合防水板，E型橡胶止水带、遇水膨胀止水条（带注浆管）、环向排水盲沟等多种防水形式组成隧道防水系统。
表1二次衬砌结构形式
衬砌类型
二次衬砌厚度（mm）
混凝土要求
钢筋
备注
Ⅲ
350
C30混凝土
/
Ⅳb
350
C30混凝土
/
Ⅳa
400
C30混凝土
/
仰拱
400
Ⅴ
450
C35钢筋混凝土
HRB335钢筋/HPB235钢筋
仰拱
450
Ⅴq
500
C35钢筋混凝土
HRB335钢筋/HPB235钢筋
仰拱
500
洞口加强
600
C35钢筋混凝土
HRB335钢筋/HPB235钢筋
仰拱
600
明洞
600
C35钢筋混凝土
HRB335钢筋/HPB235钢筋
仰拱
600
二、施工准备
（1）施工测量控制点已布设并复测完毕，洞顶监控量测点已布设并监测，初期支护稳定。
（2）施工衬砌配合比完成试验及审批工作。
（3）各种二次衬砌所需要材料准备、取样检验、进场完成。
（4）初期支护表面平整度能满足衬砌要求。
（5）施工人员、机械设备均已进场准备就绪。
三、施工人员、机械、物资材料安排
（1）施工人员安排
各隧道衬砌作业队细分为钢筋班组、防水系统班组、模板班组、混凝土施工班组。
具体人员构成如表1所示。
表1施工人员组成表
班组
主要施工任务
高峰期劳动力（人）
隧道衬砌队
钢筋班
仰拱、衬砌相关的钢筋施工任务
21
防水系统班
负责二次衬砌、结构防排水系统
12
模板班
负责各种大型模板定位加固、拆除
18
混凝土施工班
负责最后的混凝土施工、养护
12
合计
63
（2）主要施工机械设备安排
三座隧道衬砌施工拟使用机械设备详见表2
表2主要施工机械配置表
序号
机械名称
规格型号
产地
数量
设备状态
备注
1
多功能作业台架
6m、7m
自制
6
良好
钢筋、防水板
2
边墙组合模板
10m
自制
3
良好
3
全液压整体模板衬砌台车
10m
郑州
2
良好
隧道衬砌
4
混凝土运输罐车
HNJ5223GB
辽宁
3
良好
5
电焊机
BX500
上海
10
良好
6
电焊机
Zx3-400
上海
5
良好
7
砼输送泵
HBT-600
三一重工
3
良好
8
钢筋切断机
GQ40
太原
3
良好
9
钢筋弯曲机
GW40
牡丹江
3
良好
10
钢筋调直机
GX12
哈尔滨
3
良好
11
交流电焊机
BX-300
武汉
8
良好
12
热合自动爬焊机
6
良好
13
插入式震动器
ZX-25
佛山
12
良好
14
附着震动器
17
良好
（3）物资材料计划安排
洞身二次衬砌主要材料需求如表3：
表3主要材料供应表
材料名称
单位
数量
C35、S8防水混凝土
m3
约2万m3
C15砼
m3
约4111m3
钢筋
t
约627t
EVA复合防水板
m2
约4万m2
材料供应根据施工计划提前制定相应的材料供应计划，无论是甲供还是自购材料进场前均进行严格的抽样检查、确保能够满足施工进度和质量要求。
四、二次衬砌砼施工进度计划安排
二次衬砌各施工作业面平行施工，仰拱、填充、垫层、防水层、钢筋持续超前，混凝土持续紧跟，总体衬砌计划平均每月180米。
于2011年8月30日前完成三座隧道全部工程。
五、施工工序安排及主要施工工艺、施工方法
隧道采用复合式或（模筑式）衬砌，IV级及以上围岩采用曲墙带仰拱的衬砌，III级围岩采用曲墙式不带仰拱衬砌。
衬砌工序安排采取先仰拱（铺底）后拱墙施工，仰拱全幅施工，填充与仰拱一次施作，拱墙衬砌采取液压模板台车衬砌。
仰拱及填充与拱墙衬砌均采用自动计量搅拌站生产砼，砼搅拌输送车运输砼，泵送砼入模，插入式振捣器振捣。
1、施工步骤
①仰拱基础面清理→②仰拱钢筋施工→③仰拱混凝土施工→④填充→⑤边墙混凝土施工→⑥拱墙防水板施工→⑦拱墙钢筋施工→⑧预埋管件与预埋洞室同步进行→⑨模板台车定位→⑩施工缝防水系统安装→⑾混凝土施工→⑿拆模、检查预埋管道、混凝土养护
2、主要施工方法
2.1混凝土施工
2.1.1、混凝土的拌制：
混凝土搅拌采用HZS60型全自动计量搅拌站，使用前必须经过计量部门标定合格。
（１）混凝土拌和物先以掺合料和细骨料干拌，再加水泥和部分拌和用水，最后加粗骨料、外加剂溶液和剩余拌和用水，自全部材料装入搅拌起至开始卸料时止（砂、碎石采用自动计量装置计量，允差胶结料和水不超过1%，砂、石集料不超过2%。
），延续搅拌的最短时间为1.5min，且当掺入外加剂时搅拌应延长1min。
（２）混凝土搅拌完毕后，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测混凝土坍落度，每一工作班不应少于两次，同时还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。
（３）测定新拌混凝土的坍落度、1h保坍性能、新拌混凝土含气量等参数，及时检验新拌混凝土的组成是否符合原设计配合比，并用以进行生产控制。
混凝土拌和物水灰比的测定可按《普通混凝土拌合物性能方法标准》（GB/T50080－2002）的有关规定进行。
2.1．2、混凝土的运输：
混凝土使用混凝土罐车运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所需的坍落度。
应控制混凝土运输时间，运至指定卸料地点时，所测坍落度应符合设计和施工要求，其允许偏差为±30mm；混凝土拌和物运至浇筑地点时的温度，最高不宜超过28℃，最低不宜低于12℃。
2.1.3、混凝土入模：
拱墙混凝土采用泵送入模，边墙、仰拱混凝土则采用滑槽入模的方式。
泵送混凝土时，应保证混凝土泵的连续工作，受料斗内应有足够的混凝土，泵送间歇时间不宜超过15min。
入模温度夏季控制在32℃以下，冬季应控制在10℃以上。
2.1.4、混凝土浇筑：
①浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分与配合比成分相同的水泥砂浆，以润滑管道。
②混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。
泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。
③泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过30min，炎热气候不能超过10min。
停机期间应每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道，混凝土拌和物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模，在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性，使混凝土充满所有角落，初期支护和二次衬砌间的空隙，必须回填密实。
④浇筑顺序应从两侧拱脚向拱顶对称进行，间歇及封顶的层面应成辐射状，按封顶工艺施作，确保拱顶混凝土密实，拱顶预留注浆孔，对空洞进行回填灌浆，确保拱部密实。
2.1.5、混凝土的振捣：
混凝土采用插入式振捣器，配合液压台车配置13-17台附着式振捣器振捣密实。
①入模的混凝土及时均匀振捣密实，不得过振与漏振；振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，插入振捣器振捣混凝土时应快插慢拨，以免产生空洞。
②振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进前一层混凝土深度一般为50～100mm。
③使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。
④不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起混凝土产生离析。
⑤混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
2.1.6、混凝土拆模养护：
二次衬砌混凝土拆模时，混凝土强度应达到8Mpa；特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
混凝土在养护工序中，应控制混凝土处在有利于硬化及强度增长的温度和湿度环境中，使硬化后的混凝土具有必要的强度和耐久性。
①衬砌混凝土的湿养护通过喷水或喷雾来实现，养护用水应与混凝土拌和用水相同，且水温应与环境温度基本相同。
②当隧道内平均气温低于6℃时，应采用综合蓄热法或升温法；确保湿养护时，隧道内温度不低于6℃，并保持混凝土表面湿润，保证衬砌混凝土有较高的密实性，抗渗性好，并起到自防水混凝土的作用。
③养护时要保证内部温度与环境温差不超过20℃，混凝土降温速率最大不超过5℃/h。
隧道高性能抗渗混凝土湿养护期限
隧道内平均温度t（℃）
湿养护期限（d）
t=6
21
6＜t＜20
21－（t-6）×0.5
t≥20
14
2.2钢筋施工
（1）钢筋在洞外下料加工，利用作业台架洞内绑扎。
各筋须按交底进行定位，并严格控制主筋、箍筋间距。
主筋单面焊搭接长度不小于10D（D为钢筋直径），对焊则应满足规范要求，同一截面钢筋接头不超过50%，接头错开不小于35d，统一按照100cm考虑，主筋不允许绑扎，箍筋不允许有接头。
内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。
在有洞室处的钢筋待内、外层钢筋绑扎完毕后，在洞室顶面增设加强钢筋与衬砌钢筋连为一体。
（2）剩余下脚料作为结构架立筋，不再重复设置纵向架立筋，使整个钢筋结构具有施工刚度。
拱部衬砌钢筋支撑筋支撑初支面时底部必须加设置垫块，避免刺破防水板。
（3）钢筋绑扎注意事项：
①钢筋内外层间距严格按交底定位，不许侵占净空，造成模板台车无法定位；
②在洞内钢筋焊接过程中，钢筋焊接处必须设置保护措施，避免造成防水板烧伤；
③二衬中的预留洞室严格防止变形、移位、跑模，造成洞室无法使用；
④钢筋间距定位准确、保证间距一致。
2.3防水系统施工
2.3.1、EVA复合防水板施工工艺
（1）在拱部二次衬砌施工前先进行拱部防水处理。
（2）在净空断面符合设计及规范要求并将外露的铁件处理完毕后进行复合防水板的挂设，防水板采用暗扣系结挂设（系带悬吊法）。
搭接应下部防水板压上部防水板。
环向焊缝和纵向焊缝结合部位采用电烙铁进行焊接，根据实际效果可以防水专用胶打设圆形补丁，补丁不得小于20cm直径。
（3）挂前拼焊。
将幅面较窄的成卷出厂定型产品平铺在地面上，拼焊成便于运输，铺挂的大幅面卷材。
拼焊时应将两块复合土工合成材料的土工膜面相贴焊接。
而不得将土工膜板面与土工织物面焊在一起，以防止裂隙水沿接头处土工织物通过毛细渗透，造成渗漏水。
拼焊的接头搭接处宽度不小于100mm。
焊接不允许有漏焊、假焊现象，凡烤焦、焊穿处，必须用塑料片焊贴覆盖。
焊好的大幅面防水材料成卷放置备用。
土工织物面向外。
（4）防水材料的悬挂。
采取“由下向上”、“试铺定位”的悬挂方法。
安装膨胀螺栓：
在铺防水板台架上，根据防水板挂绳的间距将膨胀螺栓孔位画在初支喷砼表面上。
考虑防水板铺设不能太紧，画线布孔时膨胀螺栓孔间距较防水板挂绳间距小，一般取挂绳间距的0.9倍。
用电钻钻孔，在孔内安装膨胀螺栓。
膨胀螺栓露出混凝土面不超过3cm。
铺设防水板：
挂防水板前根据衬砌断面外轮廓周长，裁取防水板长度。
一般一环最多分两块，尽量减少接缝。
同时准备好复合防水板专用粘胶。
将铺设防水板区域露出初支混凝土面超过3cm的锚杆或尖锐物品割除。
将裁好的防水板吊上防水板作业台架顶层开始铺设，在工作台架上将防水板沿环向展开，由上向下将无纺布上的挂线，挂在膨胀螺栓上。
两块防水板接缝搭接不小于10cm。
接缝处均匀涂抹专用防水板粘胶，涂抹完毕后风干3～5分钟即可粘接。
2.3.2、检验方法
检查防水板质量无老化、刀痕、撕裂、孔洞等缺陷。
检查基面有无锚杆头和钢筋头外露。
防水板的接缝要求粘接严密，平顺无褶皱、鼓泡，无脱胶。
检查防水板与基面的密贴情况。
防水板有一定的松弛度，无紧绷现象。
2.3.3、施工技术要求
防水板铺设前，先割除砼衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使砼表面平顺；局部漏水处需先进行处理。
防水板，特别是在凸凹较大的基面上，要放松一点，使其留有余地，并在断面变化处增加悬挂点，保证缓冲面与砼表面密贴。
防水板和粘胶是易燃物品，一旦引燃，将造成火灾，因此工作区内禁止烟火，并设消防设施。
铺设防水板地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。
灌筑衬砌砼时，不得损坏防水板。
保证接缝的整体性，是确保土工膜形成有效隔离和长期工作的前提。
2.3.4、焊接质量检验
土工膜焊接质量的检验，是土工膜施工中极为关键的一道环节。
为了保证拼接质量，复合膜的膜与膜焊接缝强度不得小于母材强度的80%。
（焊缝剪切强度≥母材拉伸强度的80%）
焊缝现场检测方法：
将焊缝之间的两头用焊枪焊死，再用一个带有压力表的气筒夹住气针，将气针穿进焊缝之间的一个孔里面，检测的每段距离为1.5m-3m左右为宜，压力按土工合成材料测试规程上要求的控制在0.5Mpa-2.0Mpa，时间在30秒左右，打气时，如焊缝里面的气随气针外泄，这时只要把穿针部位塞上橡皮泥，打空气用手指按在气针前，如果观察30秒以上，气体不会泄露，这时就视为连接合格。
2.3.5、隧道结构排水施工
洞内设单侧或双侧边水沟引排洞内路面积水；隧道路面垫层以下设置贯通全隧的中心排水沟，引排围岩中地下水，并每隔200m设置一处中心水沟检查井。
开挖沟槽以小圆卵石回填。
初期支护表面拱墙范围每10m设一环向盲管，采用50弹簧排水管；两侧拱脚通长设置纵向φ100弹簧排水管；两侧纵向每20m设φ50PVC横向排水管；采用塑料三通对纵横向排水管进行连接。
2.3.5.1排水盲管施工
施工工艺：
隧道拱墙设直径50mm弹簧管环向盲沟，与纵向弹簧管（或软式透水管）联接，每隔10m设置，并每隔20m设置横向φ50PVC管，与中心排水管联接。
用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。
主要技术要求：
按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
盲管与岩面的间距不得大于5cm、盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。
集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。
盲管上有接头用无纺布等渗水材料包裹，防止喷砼料或杂物进入堵塞管道。
2.4施工缝、变形缝处理
（1）施工缝
环向施工缝根据台车长度每10m设一道，环向施工缝除设置的防水层外，在拱墙衬砌中部设置带注浆管遇水膨胀止水条，注浆管从边墙衬砌引出来作为注浆口。
拆模后对刚脱模的砼端头横截面的中部进行凿槽处理，槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度，然后进行清洗，在灌筑下循环砼之前，将止水条粘贴（或钉敷）在槽中，然后模板台车定位，灌筑下循环的砼。
（2）沉降缝
沉降缝处全断面设置E型橡胶止水带，在混凝土中部设置，并在沉降缝处安设沥青木丝板进行嵌塞。
施工方法及步骤
①按照设计要求确定止水带的准确位置及尺寸规格。
②沿二次衬砌设计轴线间隔0.5m在挡头板上钻一φ12钢筋孔。
③将加工成型的φ10钢筋卡由待模筑混凝土一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带平结在挡头板上。
④待浇筑混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带靠中心钢筋拉直，然后弯曲φ10钢筋卡套上止水带，模筑下一环混凝土。
施工注意事项
①在混凝土结构沉降缝处，沿结构厚度的中心线将止水带的两翼分别埋入结构中，圆环中心对准沉降缝中央。
②止水带设置时不可翻转、扭曲，如发现破损立即更换。
③在混凝土浇筑前避免止水带被污物和水泥砂浆污损，表面有杂质须清理干净，以免混凝土与其咬合不紧密造成渗水通道。
④施工时保证止水带与混凝土牢固结合，除混凝土的水灰比和水泥用量要严格控制外，接触止水带的混凝土不应出现粗骨料集中和漏振现象。
在支设模板、固定止水带及浇筑混凝土时不得将止水带破坏。
2.5仰拱和铺底
（1）仰拱施工
仰拱段施工部分采用仰拱栈桥一次铺筑完成，仰拱栈桥设计工作长度23米，可在不影响道路交通的情况下全幅施工仰拱及填充。
仰拱施作与最后的开挖工作面相距50m以上，主要是为开挖装碴留出必要的作业空间及相应的安全距离。
仰拱浇筑时，仰拱弧型模板采取吊挂的方式，为防止模板上浮，模板支架需与钢筋结构焊接牢固。
施工仰拱填充混凝土前应对仰拱表面进行清理，保证无浮碴、积水；立模板同时定位预埋横向排水管管道和中心水沟等相关附属设施模型，填充混凝土整体浇筑。
仰拱施工工艺框图
（2）铺底施工
无仰拱段铺底施工，分左右幅或全幅施工，底部无浮碴，采用I8槽钢作为模板，插入式振动棒震捣，采用6米铝合金尺找平。
仰拱施工工艺流程如图所示
2.6拱墙衬砌施工
拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖，仰拱超前施工，拱墙采用10m模板台车衬砌。
特殊地段，如下锚段衬砌段采用衬砌台车和组合钢模板衬砌。
钢筋砼衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或拼装焊接，采用多功能作业台架施工
二次衬砌采用全自动混凝土拌和机，砼运输罐车运输砼，砼输送泵入模，插入式和附着式振捣器振捣密实。
二次衬砌拱墙施工工艺流程如图所示。
施工注意事项：
（1）隧道衬砌前对中线、标高、断面尺寸和净空大小进行检查，满足设计要求。
（2）二次衬砌前，将喷层或防水层表面的粉尘清除干净，并洒水润湿。
并对上一组衬砌施工缝凿毛，注意保护止水带。
（3）在混凝土搅拌站派驻试验员对混凝土生产过程进行控制，以保证混凝土生产质量满足要求，并对混凝土的运输进行检查和运输时间，到场温度进行限定。
（4）灌注混凝土时严格按规范和操作细则施工，特别是对封顶混凝土认真处理，保证拱顶部混凝土灌注密实。
二次衬砌砼坍落度控制在20±2cm，采用混凝土预制垫块控制钢筋保护层厚度，两侧对称自下而上分层浇筑混凝土，每层高度60cm左右。
二次衬砌拱墙施工工艺流程
（5）拱顶混凝土密实度和空洞解决措施如下:
分层分窗浇筑：
泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。
充分利用台架上、中、下三层窗口，分层对称浇筑混凝土，在出料管前端加接2～3m同径软管，使管口向下，避免水平对混凝土面直泵。
封顶工艺：
当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管（采用Φ32mm焊管），要避免其沉入混凝土之中。
将排气管一端伸入仓内，且尽量靠上。
随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。
对于正坡隧道，封顶混凝土时尽量从洞内向洞外方向端模方向灌注，以排除空气。
同时利用隧道纵向坡度产生的混凝土自然流向，使其更加密实无空洞，后期利用预埋注浆管对拱顶因混凝土收缩产生的空隙压浆回填密实。
浇筑过程中派专人负责振捣，保证混凝土的密实，台车就位前准确安装注浆钢管以防止混凝土渗入，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。
（6）严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温20℃～30℃时，不超过1h，10℃～19℃时不超过1.5h。
冬、雨季施工时，混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。
每循环脱模后及时对模板台车进行养护：
清刷模板，对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。
2.7、拱顶预埋注浆管施工
①预埋注浆管采用φ42×3.5mm钢管，出浆口顶在EVA防水板上，并同时用胶粘带将管口临时封住，以防浇砼时砂浆堵塞注浆管。
②拱顶中线位置纵向每2.5m设一注浆管，注浆管长度大于50cm。
③待衬砌施工完成后，通过预埋钢管注浆。
采用M25单液水泥净浆对洞顶进行回填，确保拱部不存留空隙，注浆压力不超过1MPa。
2.8、沟槽施工
隧道洞内设双沟双槽。
水沟、电缆槽施工随二次衬砌施工进度适时进行。
水沟电缆槽采用整体钢模立模、人工送砼入模、三组钢模在立模、灌注、等强三工序上流水作业，加快沟槽施工进度，形成紧张有序的工艺流程。
2.9、主要技术措施
仰拱、填充（铺底）超前一次完成，断面中间不留施工缝，先灌筑仰拱、填充及边墙基础，后灌筑墙拱砼。
立模前先检查断面、中线水平、防水板安装质量、渗漏水情况。
铺底前清除基底积水、松碴杂物。
立模前应预安后期注浆用的注浆管。
模板台车就位前准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞。
钢筋砼衬砌地段，钢筋骨架固定牢固，确保钢筋安装位置正确。
严格砼和钢筋砼原材料试验、验收，精心选用水泥、粗细骨料、外加剂，精心进行配合此设计并不断优化，严格按配合比准确计量。
泵送砼入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，防止偏压使模板变形。
封顶砼严格按规范操作，从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌筑厚度和密实。
对已完成的砼进行无损检测，利用地质雷达进行，检查封顶效果。
严格控制砼从拌合出料到入模的时间，当气温20℃～30℃时，不超过1h，10℃～19℃时不超过1.5h。
每循环脱模后清刷模板，涂脱模剂，不得用废机油代替脱模剂。
冬期施工时，砼拌合运输严格执行规范要求。
2.10预埋件施工
设置专门的预埋件小组，专人对所有隧道内预埋件进行统计核对，专门对预埋件进行安装，衬砌模板台车脱模后，负责对预埋件、预埋管道进行检查，疏通。
保证施工中预埋件的准确施工。
具体位置见附表。
六、工程质量检验标准
根据公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004
1、仰拱表1仰拱实测项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2△
仰拱厚度（mm）
不小于设计
水准仪：
每20m检查一个断面，每个断面检查5点
3
3
钢筋保护层厚度（mm）
≥50
凿孔检查：
每20m检查一个断面，每个断面检查3点
1
2、混凝土衬砌
表2混凝土衬砌实测项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2△
衬砌厚度（mm）
不小于设计值
激光断面仪或地质雷达：
每40m检查一个断面
3
3
墙面平整度（mm）
20
2m直尺：
每40m每侧检查5处
1
3、衬砌钢筋
表3衬砌钢筋实测项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
主筋间距（mm）
±10
尺量：
每20m检查5点
3
2
两层钢筋间距（mm）
±5
尺量：
每20m检查5点
2
3
箍筋间距（mm）
±20
尺量：
每20m检查5点
1
4
绑扎
搭接
长度
受拉
Ⅰ级钢
30d
尺量：
每20
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