原料立磨的结构及工作原理.docx
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原料立磨的结构及工作原理
原料立磨的结构及工作原理
一、立磨主要工作原理
由传动装置带动机壳内磨盘旋转，磨辊在磨盘的磨擦作用下围绕磨辊轴自转，物料通过锁风喂料装置和进料口落入磨盘中央，受到离心力的作用向磨盘边移动。
经过碾磨轨道时，被啮入磨辊与磨盘间碾压粉碎。
磨辊相对物料及磨盘的粉碎压力是由液压拉伸装置提供（适宜的粉碎压力可根据不同物料的硬度进行调整）。
物料在粉碎过程中，同时受到磨辊的压力和磨盘与磨辊间相对运动产生的剪切力作用。
物料被挤压后，在磨盘轨道上形成料床（料床厚度由磨盘挡料环高度决定），而料床物料颗粒之间的相互挤压和磨擦又引起棱角和边缘的剥落，起到了进一步粉碎的作用。
粉磨后的物料继续向盘边运动，直至溢出盘外。
磨盘周边设有喷口环，热气流由喷口环自下而上高速带起溢出的物料上升，其中大颗粒最先降落到磨盘上，较小颗粒在上升气流作用下带入选粉装置进行粗细分级，粗粉重新返回到磨盘再粉磨，符合细度要求的细粉作为成品，随气流带向机壳上部出口进入收尘器被收集下来。
喷口环处上升的气流也允许物料中比重较大的物质落入喷口环下面，从机壳下部的吐渣口排出，由于喷口环处的气流速度高，因此热传递速率快，小颗粒被瞬时得到烘干。
据估算进入立磨的每一颗粒在成为成品之前，平均在磨辊下和上升气流中往复内循环运动达几十次，存在多级粉碎的事实。
从上述可以看出，立磨工作时对物料发挥的是综合功能。
它包括在磨辊与磨盘间的粉磨作用；由气流携带上升到选粉装置的气力提升作用；以及在选粉装置中进行的粗细分级作用；还有与热气流进行热传递的烘干作用，对于大型立磨而言（指入磨粒度在100mm左右），实际上还兼有中碎作用，故大型立磨实际具有五种功能。
上述吐渣口的功能在大型立磨上也发生了变化，利用吐渣口与外部机械提升机配合，将大比例的物料经吐渣口进入外部机械提升机重新喂入磨内粉磨，以减轻磨内气力提升物料所需风机负荷，有利于降低系统阻力和电耗，因为机械提升电耗显著地低于气力提升出现的较高电耗，这种方法称为物料的外循环。
二、立磨的类型
各型立磨在结构上的差异最突出的是在磨盘的结构和磨辊的形状及数目上。
另一方面，不同类型的立磨在选粉装置上均作了较大改进，现在已经把高效选粉机移植到立磨之中，以取代原来的静态惯性选粉装置，提高了选粉效率，也能更方便地调节成品细度。
还有对磨辊的加压方式也各有不同等。
因此，功能效果上各有千秋。
现将常用的几种立磨主要结构功能与特点分述如下：
MPS型立磨：
MPS型立磨为西德普费佛（Pfeiffer）公司技术，也称非凡磨。
（沈重基于普费佛公司技术开发制造的MLS型磨也属此类）。
该磨采用鼓形磨辊和带圆弧凹槽形的碗形磨盘，粉磨效率较高，磨辊3个，相对于磨盘倾斜安装，相互120°排列。
辊皮为拼装组合式。
由三根液压张紧杆传递的拉紧力通过压力框架传到三个磨辊上，再传到磨辊与磨盘之间的料层中。
该液压张紧杆不能将磨辊和压力框架在启动磨机时同时抬起，故设有辅助传动装置。
启动时先开辅传，间隔一定时间再开启主传动装置。
选粉装置由静态叶片按设定倾角布置，起引导气流产生旋转,以强化分离物料的作用。
由机顶传动装置带动设在选粉装置中部的动态笼型转子转动,并且可方便地实现无级调速。
有强化选粉装置中部旋转风速的作用，增强选粉效率和方便地通过调整转速来调整成品细度（转速越大，细度越细）。
喷口环导向叶片为固定斜度安装，有利于引导进风成为螺旋上升趋势，可使粗粉在进入选粉装置前，促进部分粗粒分离出上升气流回到磨盘。
可在运转前进入磨内用遮档喷口环的截面方法来改变风环通风面积，从而改变风速（总面积越小，风速越大），以适应不同比重物料的风速需要。
检修时液力张紧杆只可将联在辊上的压力框架抬起，但应先拆除压力框架与磨辊支架间的联接板。
并用装卸专用工具将磨辊固定。
喂料口锁风装置采用液压控制的三道闸门，既有锁风功能，又有控制喂料量的作用。
吐渣口锁风采用两道重力翻板阀控制。
ATOX型立磨
该磨为丹麦史密斯（F.L.Smidth）公司设计并制造。
采用圆柱形磨辊和平面轨道磨盘，磨辊辊皮为拼装组合式，便于更换辊皮。
磨辊一般为3个，相互成120°分布，相对磨盘垂直安装。
三个磨辊由中心架上三个法兰与辊轴法兰相联为一体。
再由三根液力拉伸杆分别通过与三个辊轴另一端部相联，将液压力向磨盘与料层传递，该液压张拉伸杆可将磨辊和中心架整体抬起。
因此，不设辅传，启动时直接开动主传动系统。
选粉装置已用SEPAX选粉机来取代原来的静态惯性分离器，SEPAX也是丹麦开发的一种高效选粉机，其结构也分为一圈静态导向叶片和中间一个由窄叶片组成的动态笼形转子，其机理和功能大致类似MPS采用的选粉装置。
不过，在笼型转子上加了水平分隔环构件，该构件有利于旋转气流呈分层水平旋转，气流运动清晰，气流层与层间干扰小，使选粉分级功能更加高效。
静态叶片可预先设定倾角，有辅助调整产品细度的作用。
运转中还可以用机顶外部调整螺栓来调整叶片角度。
喷口环与MPS型类似。
喂料口锁风装置采用机械传动的回转叶轮结构，既锁风又可控制喂料量。
进料溜管底部为通热风的夹层结构，有防堵的作用。
吐渣口采用密闭的电磁振动给料机出料，具有料封功能。
RM型立磨
该磨为西德伯力鸠斯（Polysius）公司技术并制造。
大约于1965年开始生产以来，主要销售欧洲。
RM磨经历了三代技术改造，目前的结构和功能与其它类型立磨有较多的区别。
主要体现在是以两组拼装磨辊为特点，每组辊子由两个窄辊子拼装在一起，两组共4个磨辊，这两个辊子各自调节它们对应于磨盘的速度。
有利于减少磨盘内外轨道对辊子构成的速度差，从而减轻摩擦带来的磨损，可延长辊皮的使用寿命，还削减了辊和盘间物料的滑移，每个磨辊也为轮胎形，磨盘上相对应的是两圈凹槽形轨道，磨盘断面为碗形结构，磨盘上两个凹槽轨道增加了物料被碾磨的次数和时间，有利于提高粉磨效率。
每组磨辊有一个辊架，每个磨辊架两端各挂一吊钩，各吊钩由一个液压拉杆相联，共4根。
拉杆通过吊钩和辊架传递压力到磨辊与料床上，对物料碾压粉碎。
碾压力连续可调，以适应操作要求。
液压拉紧系统可让每组双辊在三个平面上自由移动，如：
垂直面上升下降和相对辊轴轴面偏摆以及少量沿辊子径向的水平移动。
如果靠磨盘中间的内辊被粗料抬高，那么外辊对物料的压力就会加大，反之亦然。
每组磨辊中的每个窄辊的这种交互作用的功能也导致高效研磨。
研磨轨道的形状和棍面经磨损变形后能影响吊钩的偏移量。
可通过测量其磨损量并相应调整吊钩吊挂方位来弥补。
这有利于使提供给双辊的压力均衡，维持粉磨效果。
双辊组的辊面还可在被不均衡磨损后，还可整体调转180o安装使用。
喷口环出风口面积设计成可从机壳外部调整，调整装置为8个定位销档板，通过推进和拉出一定许可量并用插销定位即可改变喷口环面积，从而改变气流在磨内的上升速度（面积小，则气速高）以适应不同的产量的需要。
喷口环导向叶片垂直装设，有利于减少通风阻力。
选粉装置采用了SEPOL型高效选粉机，与史密斯ATOX型采用的SEPAX型不同的地方有：
笼形转子上无水平隔环，但外围的静态叶片倾角可调，调整机构设在机壳顶部。
磨机运转时也可通过人工转动调整机构改变叶片倾角，有利于根据需要辅助动态叶片调整产品细度。
粗粉漏斗出口设分流板，使粗粉朝两个粉尘浓度较低区域下落。
用于磨煤的RMK立磨的选粉装置其粗粉锥斗，还设计成剖分组合式，有利于维修选粉装置时，将两半锥斗绕销轴向两边分开，方便维修操作。
每台立磨由两台外部提升机共同负责提升由吐渣口排出的外部循环物料，然后分别送入机壳顶部两个回料进口，进入选粉装置的撒料盘或直接进入立磨，进行外部再循环粉磨。
进料口锁风喂料装置是由叶轮式机械传动喂料阀均匀喂入物料，该喂料阀既可调节喂料量又可实现泄漏风量的最小化。
并设计成用热风对粗料喂料阀中心加热，和热风通入溜管夹层加热的结构，有利于防止水份大的物料在喂料阀中和溜管中粘结堵塞。
吐渣口装有重力式锁风阀门。
传动装置中设辅助传动，因为磨辊不能由液力拉杆抬起。
LM型立磨
该磨为西德莱歇（Loesche）公司技术并制造。
国内引进使用的莱歇磨分两类：
一类是由日本宇部（UBE）公司和西德莱歇公司通过技术合作而制造的宇部－莱歇磨，即UBE公司制造的LM型系列；另一类是由美国福勒（Fuller）公司与西德莱歇公司订合同，获准生产的莱歇磨，即Fuller公司制造的LM型系列，其主要结构基本相同。
大型莱歇磨为4辊式，（低于150t/h产量的型号为两个辊子）。
是锥台型磨辊和平面轨道磨盘，无辊架。
磨辊与磨盘间的压力由相应辊数的液压拉伸装置提供。
工作时，通过摇臂作为一个杠杆，把油缸对拉伸杆产生的拉力传递给磨辊，进行碾磨。
最大的特点是，液压拉伸杆可通过控制抬起磨辊，使拖动电机所需的起动转矩减至最小值。
因而可使用具有70%或80%起动转矩的普通电动机，无辅传。
还设有液压式磨辊翻出装置以简化维修工作。
检修时，只要与液压装置相连，即可使磨辊翻出机壳外，可使磨辊皮更换在一天内完成。
液压控制杆在磨机外部，不需要空气密封，但是当磨辊在粉磨位置时，辊子的气封必须保持抵住磨内500mmH2O的负压，以防止过量含尘气体渗入轴承。
3、我公司磨机为海螺川崎的CK450型
相关参数
磨盘直径4500mm磨盘外径5690mm磨棍尺寸2200×770mm磨棍个数4个电机功率3800KW生产能力5000t/d
I.结构概述
CK辊式磨是由作为研磨部件的磨辊部分和上部的由转子及回灰内筒组成的选粉机部分组成（详见分项介绍）
物料经过配料被输送皮带经由回转下料器及下料溜子送入磨内。
物料被送入磨盘中心，由于旋转的磨盘产生的离心力，物料往磨辊的研磨区域运动，并由来自进风管的热风经过喷口环将研磨后的物料带入选粉机。
选粉机将细粉与粗粉分离，细粉由循环风机的负压带入旋风收尘器进行收集。
较粗的颗粒，由选粉机回灰筒落入磨盘重新进行研磨。
另一方面，部分物料由喷口环落入刮板仓最后排除磨外进行外循环。
排出的物料经除铁器除铁后重新进入磨内进行循环。
4个磨辊平均分布在磨盘的研磨轨道上。
每个液压缸摇臂与液压缸连接，液压油压力由缸臂传递到磨辊，磨辊对连续旋转的磨盘的压紧力致使物料实现连续研磨。
磨辊轴承由强制润滑系统进行润滑，包含一个进油泵和4个回油泵。
立磨的驱动由电机带动，通过联轴器传递到减速机，从而带动磨盘。
II.结构部件
辊磨的结构大致由壳体、基础部分、磨盘、磨辊、辊臂和液压缸臂、减速机、液压系统以及选粉机组成。
1.壳体部分
1）壳体
钢结构壳体分成四部分，每部分之间由螺栓连接，然后与摇臂轴承底座及连接梁通过法兰及PTFE垫片连接，PTFE垫片用来吸收热膨胀带来的影响，最后与选粉机壳体焊接。
磨辊部分的保护罩与壳体用螺栓连接，当松开螺栓拆除保护罩后，可将磨辊从磨内翻出。
辊臂的穿入部位安装有EPDM的软连接保护罩，能随辊臂的运动而自由伸缩。
壳体衬板由表面堆焊衬板和花纹钢板组成，然后焊接到壳体上。
2）进风管
钢制进风管通过螺栓与摇臂轴承底座及连接梁的法兰及PTFE垫片连接。
进风管由2个热风进口和1个下料口组成，密封垫片与磨盘的旋转面通过螺栓连接起来。
为了有效的防磨，进风管侧壁以及底面均铺设表面堆焊衬板，并且落料口的地方焊接有扁钢，能在下料口形成料层达到防磨的目的。
3）喷口环和导风环
喷口环材质为钢板，重要部位进行了表面堆焊，由16等分分别与壳体进行螺栓连接及焊接。
导风环等分成8等分，与喷口环用螺栓连接，易磨损部位进行了表面堆焊。
2、基础部分
支撑摇臂总成和立磨壳体的摇臂轴承底座与预埋底座进行整体灌浆，并与连接梁通过法兰及PTFE垫片连接。
1）减速机基础
减速机基础为焊接底板，通过地脚螺栓与预埋框架连接在一起并进行二次灌浆。
2）摇臂轴承底座和连接梁
摇臂轴承底座为铸钢件，连接梁为钢结构件。
摇臂轴承座通过螺栓与摇臂底座连接。
摇臂轴承基础的预埋挡块，作用是制约摇臂的行程，有效防止磨辊与磨盘衬板之间的直接接触。
3）液压缸基础
液压缸底座为焊接件，通过地脚螺栓与与预埋框架进行连接然后进行二次灌浆。
液压缸耳部与底座通过连接销连接。
4）电机底座
电机底座为焊接件，通过地脚螺栓固定找正，最后进行二次灌浆。
3、磨盘总成
磨盘为铸钢件，通过定位销与连接螺栓与减速机输出法兰连接。
表面堆焊的低锰铸钢耐磨衬板，通过定位装置固定在磨盘上。
磨盘衬板等分成20块，表面为凹形研磨轨迹。
磨盘周围是挡料环，通过挡料环的高度可以调整磨盘衬板与磨辊之间料床的厚度。
刮板通过螺栓与磨盘连接在一起，用来处理落料。
4、磨辊总成
1）磨辊
磨辊辊皮由表面堆焊的铸钢件组成，具有高耐磨性，与辊体通过锥环以及螺栓固定。
辊体通过圆锥滚子轴承及圆柱滚子轴承组装到辊轴上。
磨辊轴承由强制润滑系统进行润滑。
磨辊一侧装有轴承端盖，另一侧通过螺栓与轴承盖板组装。
轴承盖板与辊轴之间的滑动部分是油封及轴套，通过密封风机的密封压力能有效防止粉尘进行轴承轴承。
表面堆焊的密封保护罩能有效的对辊臂及摇臂进行防磨保护。
2）磨辊润滑油站
磨辊润滑油站油箱的油由供油泵抽取并经过油冷却器以及双过滤器后对轴承进行供油。
通过调节油冷却器出口的温控阀，经过过滤器的油部将分流向旁路管道。
通过温控阀的油进入磨辊，进入磨辊轴承的流量可通过磨辊进油及回油之间的旁路节流阀进行调节。
回油泵的负压将油吸回油箱。
对于润滑管道，装有以下保护装置：
用于监测每个轴承的润滑流量的流量计，每个回油测温装置分别与立磨主电机及油箱油位进行连锁。
油箱内的加热器用于寒冷季节的油温加热。
5、摇臂总成
辊轴与铸钢辊臂之间通过锥套连接。
辊臂与液压缸臂之间通过液压缸臂顶端的锥销进行连接。
液压缸臂的底端部分通过连接销与液压缸的头部连接。
磨辊与液压缸臂总成通过摇臂轴及轴承座整体着力在摇臂轴承底座上。
轴承的润滑通过手动干油泵进行干油润滑。
辊臂的外端有用于连接翻转液压缸的销座，翻转液压缸活塞杆与销座连接后，通过液压站的液压可实现磨辊的翻转。
6、立磨减速机
详见减速机设备厂家提供的说明书。
7、液压系统
液压系统由液压站、蓄能器、液压缸以及翻转液压缸组成。
液压站由油箱、液压泵、各种不同功能的阀门组成。
磨辊压紧力由液压缸生成，经过液压缸臂及辊臂传递到磨辊，从而实现物料的研磨。
由于磨盘上料层厚度的不断变化导致磨辊压紧力的不断变化，这种变化由充满N2的蓄能器进行吸收，从而避免了液压泵的频繁动作。
对于充氮压力与研磨压力的关系，请参照：
“液压站指导手册”（ME1VM2200A）
油箱内装有油位开关（低限位），加热器及热电偶。
研磨压力可由CCR进行设定，但如果在检修或调试期间可在现场进行设定。
液压缸活塞端分别与No.1/No.3磨辊以及No.2/No.4磨辊连接，各自的压力可以分别设定。
翻转液压缸用来进行磨辊检修，在进行操作时，请参考“液压站指导手册（ME1VM2200A）”
8.喷水系统
当喂入的物料过于干燥，立磨会产生过高的震动。
为了防止这种情形的发生，保证立磨的平稳运行，喷水系统就必须开启。
参考图11-喷水系统流程图，水箱设计有浮球开关保持水位恒定、以及溢水口和排水口。
喷水管道装有过滤器、电动调节阀、流量计以及电磁阀、止回阀和压力表。
旁路装有独立的电动调节阀和电磁阀。
另外还有一种保护措施，防止泵运行的时候阀门是关闭的，一定流量的水将回到水箱。
喷水量可通过调节电动流量调节阀进行远程调节。
喷水系统中的电磁阀仅在物料进入磨内才打开，确保喷水不会在喂料停止时仍然运行。
III.操作、检查和维护
1）中控操作（CCR）
1-1操作前的准备
在准备操作前，需要进行以下方面的确认：
（1）供电电源正常。
（2）所有设备均按照ME1VM7501要求加油。
（3）以下部位没有漏油
（a）磨辊及其进油管道
（b）液压缸及液压管道
（c）减速机及减速机进油管道
（4）确认供油系统及液压系统出口及冷却器出口压力表显示为零。
（5）用手旋转检查泵的旋转部件
（6）蓄能器充氮到设定压力。
（7）检查以下检修门及人孔盖的密封。
（a）壳体检修孔4点
（b）进风管3点
对于磨辊轴承润滑油站，液压站及减速机油站，各阀门的开关均按照下表设置。
-磨辊轴承润滑油站（图7）
A）阀门需要开启的是：
（a）油冷却器的进口：
1点（阀21.1）
（b）油冷却器的出口1点（阀21.3）
（c）流量计出口：
4点（阀24）
（d）磨辊轴承润滑旁路：
4点
（e）冷却水进口/出口：
2点（阀23）
（f）油冷却器旁路：
1点（阀21.2）
（g）旋塞：
1点（阀15）
注意：
阀门（c）和（d）要根据实际操作情况进行调节。
B）阀门需要关闭的是：
（a）润滑油泵出口旁路1点（阀21.4）
（b）油箱的排油孔2点（阀1）
（c）回油泵的旁路4点
-液压站
A）阀门需要开启的是：
（a）活塞端截止阀2点（阀22-1，22-2）
（b）头部截止阀4点（阀23-1）
（阀23-2）
（阀23-3）
（阀v23-4）
（c）油箱回油管蝶阀1点（阀26）
（d）头部止回阀1点（阀10-1）
（e）油箱回油止回阀2点（阀9-1，9-2）
（f）旋塞3点（阀24-1，2，3）
注意：
阀门（d）和（e）需要根据实际操作情况进行调节。
B）阀门需要关闭的是：
（a）翻转管路截止阀1点（阀21-1）
（b）活塞端截止阀1点（阀21-2）
（c）头部截止阀1点（阀21-3）
（d）油箱排油孔阀门1点（阀25）
-减速机
参考减速机手册
-喷水系统
A）阀门需要打开的有：
（a）电动流量调节阀进出口2点（阀7-1）
（b）流量计进出口2点（阀7-2）
（c）磨内管道4点（阀7-4）
（d）水泵的循环管路1点（阀10）
（e）水箱进水管路1点（阀11）
（f）压缩空气进气管路1点（阀12）
（g）旋塞
注意：
阀门10需要根据现场实际情况进行调节。
B）阀门需要关闭的有：
（a）电动流量调节阀的旁路和电磁阀2点（阀7-3）
（b）水箱排污口1点（阀9）
（c）阀门支排污口1点（阀8）
（9）相邻设备无异常。
1-2启动
-磨辊润滑油站及液压站启动
磨辊润滑油站
启动进油泵及回油泵
当油箱油温低于20oC，不能从中控启动进油泵，启动前需要从现场执行以下步骤，参考图7：
当油温低于20oC，旁路阀21.4需要打开，流量开关出口阀30.11、30.2、30.3、30.4需要关闭，然后现场启动油泵。
当油温上升到20oC时，阀门30.1、30.2、30.3和30.4全部打开，启动回油泵后，旁路阀21.4关闭，然后等待系统油温上升。
当上述步骤完成后，当油温高于20oC时，油泵备妥，允许中控启动。
当油温低于20oC时，加热器自动启动，当油温高于30oC，自动停止。
油冷却器的冷却水用于出油温度高于40oC时进行油温调节。
关于磨辊润滑油站的详细内容，请参考“磨辊润滑油站指导手册（ME1VM1600）”.液压系统
启动液压泵
当油箱温度低于10oC时，无法中控启动液压站，必须从从现场控制柜进行如下操作：
当油温低于10oC时，现场启动液压泵，当温度上升到10oC以上后，液压泵备妥，确认液压泵备妥后，将操作模式打到中控位置。
在寒冷季节，油箱加热器在15oC以下时自动启动，当油温上升到30oC后自动停止。
关于液压站的详细介绍，详见“液压站指导手册（ME1VM2200A）
升辊并维持在顶限位
一旦液压泵启动，磨辊立即上升到顶限位并保持在顶限位等待降辊命令发出。
立磨减速机
请参照立磨减速机说明书。
启动密封风机
启动密封风机后，确认每个磨辊的进风是否正常。
启动喷水水泵
在开磨时，电磁阀和电动阀关闭，当喂入物料后，应该视立磨运行情况决定是否操作喷水系统。
启动下游设备
（1）确认下游设备是否正常。
开磨
（1）确认主电机的各部位无异常情况。
（2）利用电表，确认立磨主电机是否过载。
注意：
关于立磨主电机的开机条件，请参照II.9。
启动上游设备
（1）确认上游设备是否正常。
-立磨喂料
在立磨运行过程中，确认III.1-3中注明的几个维护重点。
-液压系统操作
在接收到进料信号几秒种后，液压系统按照如下程序执行：
--↓降辊命令
--↓研磨命令
--↓正常操作命令
在正常操作命令下，立磨进入平稳研磨过程。
在随后的立磨操作过程中，给出增压命令和降压命令，使液压缸活塞端的油压将一直处于设定值内（标准值+/-偏差值）。
1-3停磨
●停磨顺序如下：
●停止喷水水泵
●停止喂料和上游设备
●停磨
a）即使磨机停止，减速机润滑油泵仍然需要继续运行，防止滑块和轴承温度上升。
b）当立磨主电机停止，几分钟之后液压缸压力释放。
●停止密封风机
●停止下游设备
●停止磨辊润滑油站和液压站
根据程序，在立磨主电机停止后，如果从中控按下磨辊润滑油站的停止摁钮，回油泵和减速机油泵（低压泵和高压泵）以及液压站均会自动停止。
只要油箱加热器没有停止，温度会保持在特定范围内，为重启油泵做好准备。
当立磨进入长期停止状态，应该关闭电源。
另外，如果是在冬天，考虑到结冰对设备的损害，应该关闭冷却水阀门。
1-4运行过程中的维护和检查
在立磨经过一段长期稳定的运行后，应该对各相关设备进行维护和检查:
序号检查项目检查内容
1、磨辊和磨盘-异音和异常震动
-螺栓松动
-滑动部位的情况
-密封泄露
-摇臂轴承座漏油
-管道漏油
2、磨辊润滑油站及管道
-进油泵及回油泵是否有异音
-流量计流量显示（设定值：
等于或大于15lit./min）
-回油温度显示（不高于70oC）
-管道油流视镜显示
-是否漏油
-过滤器是否清洁
-冷却水
3、壳体-是否有异音和震动
-人孔门或检修门是否漏料
4、液压执行机构-各部位螺栓是否松动
-液压缸是否漏油
序号.检查点检查内容
5、液压站及其管道
-压力表压力显示
-蓄能器氮气压力（约等于液压缸压力）
-液压泵是否有异音
-是否漏油
-其它请参考指导手册（ME1VM2200A）
6、减速机、减速机润滑油站及其管道
-请参考减速机说明书（买方提供）
序号.检查点检查内容
7、密封风机-管道是否漏风
-是否由强制风进入磨辊
-轴承温度
-进风口过滤网是否清洁
8、喷水系统-管道是否漏水
-喷水流量
-电动流量调节阀的开度
（1）磨辊和磨盘
磨辊轴承的润滑渠道主要是辊轴中心润滑通道，因此需要确认接口处是否漏油。
油冷却器的出口三个润滑通道，确认流量是否均能达到15L/min。
为了确认流量是否能达到15L/min，必须将进油泵打开，流量达到144L/min，通过调节节流阀可控制到4个磨辊的流量达到均衡。
流量计的报警值设定为15L/min，如果流量小于15L/min，将会出现报警，磨机自动停止。
另外，回油温度设定值为80oC，当温度上升到70oC，将会出现报警，当温度达到80oC以上，立磨自动停止。
由于磨辊轴承润滑油温度大致为40oC，因此
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