维修复习题库复习进程.docx
《维修复习题库复习进程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《维修复习题库复习进程.docx（13页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
维修复习题库复习进程
《机电设备故障诊断与维修技术》复习题
、选择题
1.下列哪一项不属于零件的机械修复（）。
C
A.修理尺寸法B.镶装零件法C.焊接修复D.热扣合法
2.下列那一项不属于非接触式温度传感器（）。
C
A.红外测温仪B.光学高温计C.热电偶温度计D•总辐射热流传感器
3.下列不属于火焰喷涂技术修复过程的是（）。
C
A.喷涂前的准备B.喷涂表面预处理C.喷涂层的测量D.喷涂及喷涂后处理
4.（）是液压元件中最常见的变形。
C
A.应力断裂B.腐蚀C.疲劳D.热变形
5.下列不属于防止中、高碳钢零件补焊过程中产生裂纹的措施是（）。
B
A.焊前预热B.满足零件的工作条件C.选用多层焊D.焊后热处理
6.
绝缘吸收比是指（）。
D
2.设备的故障即是设备的功能失效。
（X）
3.故障的统计分析是从微观和亚微观的角度分析研究故障从发生、发展到形成的过程（X）
4.堆焊的目的是连接零件（X）
5.超声波诊断方法中包括超声波测厚技术。
（V）
6.介质损耗P与tan3成正比。
（V）
7.粘结修复只能把相同材料的零件粘在一起。
（X）
8.液压系统调压时应该首先检查压力表。
（V）
9.镀铬技术可达1mm以上的修补厚度。
（X）
10.电刷镀前进行表面活化处理，镀件接电源负极。
（V）
《机电设备故障诊断与维修技术》复习题
、选择题
1
.（）是发展速度极快的一类，也是一种及危险的断裂。
C
A.
延性断裂B.腐蚀断裂
C.脆性断裂
D.疲劳断裂
2.
下列那种形式不属于磨损的五种形式之一。
（）B
A.
磨料磨损B.断裂磨损
C.粘着磨损
D.疲劳磨损
3.
卜列那一项不属于影响微动磨损的主要因素。
（）
D
A.
振幅B.温度C.
材料性质
D.氧化膜
4.
（）时一种危险的失效形式。
A
A.
断裂B.磨损C.
变形D.
腐蚀
5.
下列哪个阶段的耐磨寿命最长（）
B
A.磨合阶段
B.稳定磨合阶段
C.剧烈磨损阶段
D.报废阶段
6.设备故障诊断的目的之一是在允许的条件下充分挖掘设备潜力，延长使用寿命,减低设备（）的费用。
B
A.寿命周期B.修理周期C.能耗D.设备闲置
7.对于润滑油液的分析属于（）C
A.直接观察法B.参数测定法C.磨损残渣测定法D.设备性能指标测定
8.频谱仪是运用（）的原理制成的。
D
A.绝对判断标准B.阿基米德C.拉氏变换
D.快速傅里叶变换
9.设备出现故障时表现出来的振动方式是（）。
A
A.周期振动B.非周期振动C.宽带振动D.窄带振动
10.下列那一项不属于无损检测（）。
D
A.放大镜检测B.内窥镜检测C.磁粉探伤D.光谱分析
、填空题（共20分，每空1分）
1.磨损分为三个阶段磨—磨合期_、—稳定磨损期__、—剧烈磨损期.
2.油液诊断的光谱技术主要有电火花法、火焰法。
3.常见的机械振动方式有_周期振动_、—非周期振动_、—宽带振动__、__窄带振动
4.常用的电镀技术有槽镀、电刷镀、流镀
5.温度的测量方式分为接触式测量和非接触式测量__
6.故障诊断系统的工作过程可以划分为四个主要环节即，_信息采集环节_、—信号分析处理环节
工况状态识另U环节、故障诊断环节
7.最常见的堆焊工艺是一火焰堆焊_、一手弧堆焊
三、判断题（共10分，每题1分，正确的打，错误的打“X”）
1.对压电式传感器进行分析时常将其等效为电容来分析。
（V）
2.设备的故障即是设备的功能失效。
（X）
3.故障的物理分析是应用可靠性理论，运用统计技术和方法，从宏观现象上，
定性地和定量地描述分析机电设备运动过程的模型、特点和规律性。
（X）
4.对焊技术可用来制造新零件，也可用于修复旧零件。
（V）
5.超声波诊断方法中包括超声波测厚技术。
（V）
6.机械零件的磨损是零件失效的主要模式。
（V）
7.粘结修复只能把相同材料的零件粘在一起。
（X）
8.液压系统调压时应该首先检查压力表。
（V）
9.镀铬技术可达1mm以上的修补厚度。
（X）
精品文档
10.继电器可用来切断负载。
（X）
1•设备故障诊断与维修的意义。
搞好设备管理与维修工作是提高产品质量，降低物质消耗，实现安全生产，增
进企业经济效益的重要保证。
设备的管理与维修做得好，就能使设备经常处于良好的技术状态，不发生故障或少
发生故障，确保生产秩序的正常进行，从而保证产品产量、质量指标的完成。
设备维修及时，就可以减少故障停机时间，减少跑、冒、滴、漏造成的能源、资源浪费，节省维修费用，减少环境污染。
利用诊断手段早期发现
设备故障还可以有效地避免设备事故和由此引起的人身安全事故。
2•维修方式发展阶段的划分和维修方式最新发展的概述。
维修方式的发展阶段划分为：
从事后维修逐步发展到定时的预防维修；再从预防维修发展到有计划的定期检查以及按检查发现的问题安排近期的预防性计划修理。
维修方式的最新发展是预测维修，即通过对设备状态进行检测，获得相关的设备状态信息，根据这些信息判断出
故障发生的时间、部位和形式，从而在故障发生前对设备进行维修，以消除故障隐患，做到防患于未然。
3.什么是机械设备故障？
机械设备故障定义为：
设备（系统）或零部件丧失了规定功能的状态。
故障包含两层含义：
一是机械系统偏离正常功能；二是功能失效。
4•故障研究的目的？
故障研究的目的是要查明故障模式，追寻故障机理，探求减少故障的方法，提高机电设备的可靠程度和有效利用率。
5•机械设备故障形成的原因和故障造成的后果。
故障形成的原因：
操作或管理失误形成的故障、机器内在原
因形成的故障、自然故障、故障造成的后果。
故障造成的后果：
致命故障、严重故障、一般故障。
6•零件磨损的一般规律及特征。
1.磨合阶段又称跑合阶段，发生在设备使用初期。
2.稳定磨损阶段这一
阶段的磨琐特征是磨损速率小且稳定，因此该阶段的持续时间较长。
3.急剧磨损阶段进入此阶段后，由于
摩擦条件发生较大的变化，机械效率明显下降，精度降低，
若不采取相应措施有可能导致设备故障或意外事故。
7.磨损的形式。
①磨料磨损②疲劳磨损③粘着磨损④微动磨损
&金属零件的腐蚀特点。
腐蚀损伤是从金属表面开始，然后或快或慢地往里深人，造成表面材料损耗，表面质量破坏，内部晶体结构损伤，使零件出现不规则形状的凹洞、斑点等破坏区域，最终导致零件的失效。
9・金属零件的腐蚀分类及其机理。
金属腐蚀按其作用和机理分为化学腐蚀和电化学腐蚀两大类。
金属零件的化
学腐蚀机理：
当金属零件表面材料与周围的气体或非电解质液体中的有害成分发生化学反应时，金属表面形成腐
蚀层，在腐蚀层不断脱落又不断生成的过程中，零件便被腐蚀。
金属零件的电化学腐蚀机理：
金属与电解质物
质接触时产生的腐蚀，与化学腐蚀的不同之处在于腐蚀过程中有电流产生。
具有电位差的两个金属极在电解质溶
液中发生的具有电荷流动特点的连续不断的化学腐蚀。
10•弹性变形机理和弹性后效产生原因及其消除办法。
弹性变形是当外力去除后，能完全恢复的变形。
弹性
变形的机理是：
在正常情况下，晶体内部原子所处的位置是原子间引力和斥力达到平衡时的位置。
当有外力作用
时，原子就会偏离原来的平衡位置，同时产生与外力方向相反的抗力，与之建立新的平衡。
当外力去除后，为消除出现的新的不平衡，原子又恢复到原来的稳定位置。
消除办法：
消除弹性后效现象的办法是长时间回火，以使应力在短时间内彻底消除。
11.塑性变形特点。
塑性变形是指外力去除后不能恢复的变形。
它的特点是：
①引起材料的组织结构和性能变化；
②由于多晶体在塑性变形时，各晶粒及同一晶粒内部的变形是不均匀的，当外力去除后各晶粒的弹性恢复也不一
样，因而有应力产生；③塑性变形使原子活动能力提高，造成金属的耐腐蚀性下降。
12・减轻塑性变形危害方法：
1.设计方面设计时在充分考虑如何实现机构的功能和保证零件强度的同时，要重
视零件刚度和变形冋题以及零部件在制造、装配和使用中可能发生的冋题。
2.加工方面对热加工而成的毛坯，
要特别注意其残余应力的消除问题。
13•疲劳断裂三个阶段的演变过程。
一般疲劳断裂过程经历3个阶段：
疲劳裂纹的萌生；疲劳裂纹的扩展阶段；；
最终瞬断即疲劳裂纹的失稳扩展阶段。
14.减少断裂失效的措施。
1.优化零件形状结构设计，合理选择零件材料2.合理选择零件加工方法3.安装使用方
面第一，要正确安装，防止产生附加应力与振动。
对重要零件，应防止碰伤、拉伤，因为每一个伤痕都可能成为一个断裂源。
第二，应注意保护设备的运行环境，防止腐蚀性介质的侵蚀，防止零件各部分温差过大。
第三，要防止设备过载，严格遵守设备操作规程。
第四，要对有裂纹的零件及时采取补救措施。
15•故障诊断方法和故障诊断的目的。
故障诊断的方法：
应用现代化仪器设备和计算机技术来检查和识别机电
设备及其零部件的实时技术状态，根据得到的信息分析判断设备“健康”状况的。
故障诊断的目的：
①预防事故，
保证人身和设备安全。
②推动设备维修制度的改革。
③提高企业经济效益。
16.故障诊断的主要环节及其工作任务⑴信号获取环节禾U用人的听、摸、视、闻或选用不同种类的传感器来感知设备运行中各种物理和化学参数的变化，并把有关信息传递出来⑵信号分析处理环节去除与故障无关特
征信号信息⑶工况状态识别环节判别工况状态是正常还是异常⑷故障诊断环节针对异常工况进行故障分析。
17•机电设备故障诊断技术分类。
振动诊断技术；温度诊断技术；油样分析与诊断技术；无损检测技术。
18.维修方式发展趋势。
维修方式一般的发展趋势是由排除故障维修走向预防性计划维修,再走向定期有计划检查的预防性计划修理。
目前的趋势是在状态监测基础上的维修。
19.选择修复技术应考虑的因素。
①考虑对零件材质的适应性②考虑修补层厚度③考虑修补层的力学性能④考虑机械零件的工作状况⑤考虑生产的可行性⑥考虑经济性
20.机械修复技术常用方法。
修理尺寸法、镶装零件法、局部修换法、金属扣合法。
21.焊接修复技术的作用和特点作用恢复零件尺寸、形状,并使零件表面获得特殊性能熔敷金属，校正零件的变
形，也可用堆焊修复磨损失效的零件特点具有焊修质量好、效率高、成本低、简便易行以及便于现场抢修等特点。
22.电镀定义及其过程电镀是利用电解的方法,使金属或合金在零件基体表面沉积形成金属镀层的一种表面加工技术电镀过程是镀液中金属离子在外电场的作用下经电极反应还原成金属离子并在阴极上进行金属沉积的过程。
23.电刷镀的作用和特点。
作用:
电刷镀主要用于修复磨损零件表面和局部损伤，而且能够改善零件表面的耐磨、耐蚀性、导电等性能，还可完成槽镀难以完成的项目等。
特点：
电刷镀结合强度高，镀层厚度可以控制，设备和
工艺简单，可现场修复，能够满足多种维修性能的要求。
24.粘接修复技术定义，作用及特点。
采用胶粘剂进行连接达到修复目的的技术就是粘接修复技术。
作用：
粘接技术可以把各种金属和非金属零件牢固地连接起来，达到较高的强度要求，可以部分代替焊接、铆接、过盈连接
和螺栓连接。
特点：
粘接技术操作简单，成本低廉，粘接层密封防腐性能好，耐疲劳强度高，因此得到广泛应用。
25.粘接力产生的理论机械理论认为被粘物表面都有一定的微观不平度,胶粘剂渗透到这些凹凸不平的沟痕和孔
隙中，固化后便形成无数微小的“销钉”，在界面区产生了啮合力吸附理论认为：
粘接是在表面上产生类似吸附
现象的过程，胶粘剂中的有机大分子逐渐向被粘物表面迁移，当距离小于0.5nm时能够相互吸引，产生分子间力。
26.热喷涂和喷焊定义。
用高温热源将喷涂材料加热至熔化状态，通过高速气流使其雾化并喷射到经过预处理的
零件表面形成一层覆盖层的过程称为热喷涂。
将喷涂层继续加热，使之达到熔融状态而与基体形成冶金结合，获
得牢固的工作层称为喷焊。
27.表面强化技术意义。
机械零件的失效大多发生于零件表面，机械零件的修复不仅仅要恢复零件表面的形状和尺寸，还要提高零件表面的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性等性能。
采用表面强化技术可以使零件表面获得比基本材料更好的性能，可以延长零件的使用寿命。
28.表面机械强化方法。
⑴喷丸强化把高速运动的弹丸喷射到零件表面，使金属材料表面产生强烈的塑性变形，
从而产生一层具有较高残余压应力的冷作硬化层，即喷丸强化层。
⑵滚压强化利用金刚石滚压头或其他形式的
滚压头，以一定的滚压力对零件表面迸行滚压运动，使经过滚压的表面由于形变强化而产生硬化层，达到提高零
件表面的力学性能的目的。
29.表面热处理强化原理。
表面热处理是通过对零件表层快速加热，使表层温度升高，由表及里温度逐渐降低，
当表面的温度超过相变点以上达到奥氏体状态时，快速冷却使表面获得马氏体组织，得到硬化层，而心部仍然保
留原组织状态，从而达到强化零件表面的目的。
30.表面化学热处理强化方法。
常用的表面化学热处理强化方法有：
渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗硼和渗金属等。
31.设备大修内容。
①对设备的全部或大部分部件解体并进行检查。
②编制设备大修技术文件，准备好技术资料、工具、检具以及备件和材料③修复基础件。
④更换或修复磨损、损坏的零件。
⑤修理、调整机械设备的电器系统。
⑥更换或修复机械设备附件⑦大修总装配，并调试到达大修质量标准。
⑧设备全新涂装。
⑨设备大修质量验收。
32.设备大修前准备工作。
设备大修的准备工作包括技术准备和生产准备两方面的内容。
大修前的技术准备工作：
包括预检调查准备、预检、编制大修技术文件。
大修前的生产准备工作：
包括材料、备件和专用工、检、研具的订购、制造和验收入库以及修理生产计划的编制。
33•机械设备的拆卸原则。
⑴拆卸之前，应详细了解机械设备的结构、性能和工作原理，仔细阅读装配图，弄清装配关系。
⑵在不影响修换零部件的情况下，其他部分能够不拆就不拆，能够少拆就少拆。
⑶要根据机械设备的拆卸顺序，选择拆卸步骤。
34.机械设备的拆卸注意事项。
⑴拆卸前做好包括选择并清理好拆卸工作地，保护好电气设备和易氧化、锈蚀的零件，将机械设备中的油液放尽等准备工作。
⑵正确选择和使用拆卸工具。
⑶保管好拆卸的零件。
35.锈蚀螺纹拆卸方法。
锈蚀的螺纹不容易拆卸，可采用下列方法：
⑴先用煤油润湿或者浸泡螺纹连接处，然后轻击震动四周，再行旋出。
不能使用煤油的螺纹连接，可以用敲击震松锈层的方法。
⑵可以先旋紧四分之一圈，
再退出来，反复松紧，逐步旋出。
⑶采用气割或锯断的方法拆卸锈蚀螺纹。
36.零件清洗方法。
①人工清洗把零件放在装有煤油、轻柴油或化学清洗剂的容器中，用毛刷刷洗或棉丝擦洗。
②机械清洗把零件放人清洗设备箱中，由传送带输送，经过被搅拌器搅拌的洗涤液，清洗干净后送出箱中。
③
喷洗是将具有一定压力和温度的清洗液喷射到工件上，清除油污。
喷洗的生产效率高。
37..零件清洗时注意事项。
1）零件经清洗后应立即用热水冲洗，以防止碱性溶液腐蚀零件表面。
2）零件经清
洗，干燥后应涂机油，防止生锈。
3）零件在清洗时不要碰伤工件表面。
清洗后要使油孔、油路畅通，用塞堵封
闭孔口，以防止污物掉入。
4）使用设备清洗零件时，应保持足够的清洗时间，以保证清洗质量。
5）精密零件和
铝合金零件不宜采用强碱性溶液浸洗。
6）采用三氯乙烯清洗时，要在一定装置中按规定的操作条件进行，工作
场地要保持干燥和通风，严禁烟火，避免与油漆、铝屑和橡胶等相互作用，注意安全。
38.零件的检查方法。
机械修理中常见的零件检查方法有：
①目测：
对零件表面进行宏观检查。
如表面有无裂纹、
损伤、腐蚀等。
②耳听：
通过机械设备运转发出的声音，判断零件的状况。
③测量：
使用测量工具对零件的尺寸、
形状位置精度进行检测。
④试验：
某些性能十叮通过耐压试验、无损检测等方法来测定⑤分析：
如通过金相分析
了解材料组织，通过射线分析了解零件的隐蔽缺陷，通过化学分析了解材料的成分等。
39.机床主轴常见磨损部位有哪些。
在机床使用过程中,主轴磨损和损坏的形式一般有：
⑴与轴承配合的轴颈表面的磨损、烧伤或出现裂纹。
⑵与夹具、刀具配合的锥孔或轴颈表面的磨损或者出现较深的划痕⑶主轴弯曲变形。
40.机床主轴修复方法。
根据主轴磨损的程度，可采取以下修复方法:
⑴主轴精度超差较少时，宜用研磨套、研
磨平板以及锥孔研磨棒进行研磨，恢复配合轴颈表面几何形状、相对位置和表面粗糙度要求。
⑵当主轴各项精度
超差较大时，或有较深的划痕时，可采用精磨加工恢复其精度要求。
⑶滚动轴承结构的主轴轴颈，可采用精磨后刷镀等方法在磨损表面覆盖一层金属，恢复轴颈的原始尺寸和精度。
⑷高精度主轴弯曲变形，一般校直后难以
恢复精度，多采用更换新轴的方法。
41.滚动轴承的预紧原理和作用。
原理:
所谓预紧就是在安装轴承时预先在轴向加一个等于径向工作载荷20%-30%勺力，不但消除了滚道与滚子之间的间隙，而且有一定的过盈量，使滚子与内外圈滚道产生了一个定的弹性
变形，增加了接触面积，提高了支承刚度和抗震性。
作用：
当受到外部载荷时，轴承不会产生新的间隙，从而保证了主轴部件的回转精度和刚度。
42.动压滑动轴承工作原理。
动压滑动轴承的工作原理是当主轴旋转时，带动润滑油从间隙大处向间隙小处流动，
形成压力油楔而产生油膜压力p将主轴浮起。
43.动压滑动轴承失效形式，主要原因和修理目的动压滑动轴承的失效形式一般为轴承内孔磨损和咬伤、拉毛,
主要是磨损动压滑动轴承磨损的主要原因是润滑油中有机械磨损微粒和润滑不足动压滑动轴承修理目的就是恢
复轴承内孔的圆度、圆柱度、表面粗糙度和与配合轴颈的接触面积，以及和同轴孔系其他轴承内孔的同轴度要求。
44•机床导轨功用和失效形式。
导轨的功用是承受载荷和导向，它承受安装在导轨上的运动部件及工件的质量和切削力。
失效形式：
运动部件沿导轨运动，长期使用会产生非均匀磨损，另外由于导轨表面的不清洁和润滑不足等原因也会引起局部磨损和研伤，结果会使导轨的精度下降。
45.刮削修复方法及特点。
方法:
刮削是利用刮刀、拖研工具、检测器具和显示剂，以手工操作的方式，边刮削、边研点、边测量，使工件达到规定一尺寸精度、几何精度和表面粗糙度等要求的一种精加工工艺。
特点：
使用刮削技术修复磨损和研伤的机床导轨，虽然劳动强度大，但适应性强、精度高、去除金属少，目前仍
精品文档然是一种常用的修理方法。
46•零件的修换原则。
决定设备零件是否需要修理或更换的原则如下：
⑴根据磨损零件对设备精度的影响情况，决定零件是否修换⑵根据磨损零件对设备性能的影响情况,决定零件是否修换⑶重要的受力零件在强度下降接近
极限时，应进行更换⑷对磨损零件是修、换新件的确定原则：
考虑修、换的经济性、零件修复的工艺性和零件修复后的使用性和安全性等。
《机电设备故障诊断与维修技术》测试题2
一、填空题
1.机械故障是指机械设备在运行过程中丧失或降低其规定的功能及不能继续运行的现象。
2.故障按发生的时间分为：
早发性故障、突发性故障、渐进性故障、复合型故障。
3.影响维修性的因素，主要有机械设备维修性设计的优劣、维修保养方针、维修装备设施的完善程度，维修保养人员的水平高低和劳动情绪等。
4.机电设备常用的维修方式有：
事后维修、预防维修、可靠性维修、改善维修和无维修设计。
5.修理类别有：
大修、项修、小修三种类型。
6.机械零件失效形式也主要有磨损飞形、断裂、蚀损等四种。
7.按摩擦表面破坏的机理和特征不同，磨损可分为：
粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损
腐蚀磨损和微动磨损。
8.机械零件或构件的变形可分为弹性变形和塑性变形两大类。
9.磨料磨损的形式可分为錾削式、高应力碾碎式和低应力擦伤式三类。
10.“无维修设计”是设备维修的理想目标
二、不定项选择题
1.故障按表现形式分为：
（AB）
A.功能故障B.潜在故障C.人为故障D.自然故障
2.故障的特点有（ABCD）
A.多样性和层次性B.延时性和不确定性C.多因素和相关性D.修复性
3.（B）是指机械设备在维修方面具有的特性或能力
A.维修B.维修性C.
保修
D.
保养
4.下列哪项是属于腐蚀磨损（D）
A.轻微磨损B.咬死C.
涂抹
D.
氧化磨损
5.下列哪些不是项修的主要内容（B
）
A.治理漏油部位B.
修理电气系统
C.喷漆或补漆D.清洗、疏通各润滑部位
三、判断题
1.故障管理的目的在于早期发现故障征兆，及时采取措施进行预防和维修。
（V）
2.对常发生或多次重复出现的故障的部位或零件，要重点监测，必要时对其进行系统技术改造。
（V）
3.维修是指维护或修理进行的一切活动。
包括保养、修理、改装、翻修、检查等。
（V）
4.改善维修的最大特点是修补结合。
（X）
5.大修即大修理，是指以全面恢复设备工作精度、性能为目标的一种改善修理。
（X）
四、名词解释
1.维修性
机械设备在规定的条件下，在规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力称维修性。
2.失效
在设备使用过程中，机械零件由于设计、材料、工艺及装配等各种原因，丧失规定的功能,无法继续工作的现象称为失效。
3.变形
精品文档
精品文档机械零件或构件在外力的作用下，产生形状或尺寸变化的现象称为变形。
4.断裂断裂是零件在机械、热、磁、腐蚀等单独作用或者联合作用下，其本身连续性遭到破坏，
发生局部开裂或分裂成几部分的现象。
精品文档
五、简答题
（一）影响故障产生的主要因素有哪些？
答：
影响故障产生的主要因素有：
1.制造和修理因素对故障的影响。
1）零件材料的选择2）零件加工质量3）装配质量
2.使用因素对故障的影响。
1）工作负荷2）工作环境3）设备保养和操作技术
（二）减少或消除机械零件断裂的对策有哪些？
答：
减少或消除机械零件断裂的对策有：
1.设计在金属结构设计上要合理,尽可能减少或避免应力集中,合理选择材料。
2.工艺采用合理的工艺的结构,注意消除残余应力,严格控制热处理工艺。
3.使用按设备说明书操作、使用机电设备,严格杜绝超载使用机电设备。
（三）简述疲劳磨损的定义及机理？
答：
疲劳磨损是摩擦表面材料微观体积受循环接触应力作用产生重复变形，导致产生裂纹和分离出微片或颗粒的一种磨损。
机理：
疲劳磨损的过程就是裂纹产生和扩展的破坏过程。
升级会员 