浇口形式.docx

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浇口形式

浇口形式   

 护耳式浇口，又叫分接式浇口或调整式浇口。

它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上，经调整方向和速度后进入型腔，因此，可以防止小浇口对型腔注料时产生的喷射现象，是一种典型的冲击式浇口，其结构如图-1所示。

护耳式浇口可以看作是由侧浇口演变而来，这种浇口一般应开设在塑件厚壁处。

浇口常为正方形或矩形，耳槽最好是矩形，也可是半圆形，流道最好采用圆形。

图-1护耳式浇口

1-进料口、2-流道、3-浇口、 4-耳槽、5-塑件

（1） 护耳式浇口的优点

    1）熔体通过一个窄浇口进入耳槽，使温度升高，从而提高了熔体的流动性。

    2）由于浇口与护耳呈直角，当熔体冲击护耳的对面壁上时，方向改变，流速降低，使熔体平稳而均匀地进入型腔。

    3）浇口离型腔较远，故浇口处的残余应力不会影响塑件质量。

    4）熔体进入型腔时，流动平稳，不产生涡流，所以塑料中的内应力很小。

（2）护耳式浇口的缺点

   1） 由于浇口截面积较大，去除较困难，且留下痕迹较大，有损外观。

   2） 流道较长而较复杂，因此凝料较多，废料量大，使制品成本提高。

  （3） 护耳式浇口的应用护耳式浇口主要用于浇注透明、流动性较差、无内应力的塑件，如PC、PMMA、 HPVC等的产品。

环形浇口，又叫外圆环形浇口，与盘形浇口有些相类似，只是浇口设置在型腔的外侧，即在型腔的四周设置浇口，其浇口位置正好与盘形浇口相对应，如图所示。

环形浇口也可看成是矩形浇口的变异。

特点

我分几点来解答一下

1、为防止产生熔合痕迹，圆环形浇口须设置溢流井。

2、从圆筒形制品外侧设浇口时，设环状补助横浇道，从其横浇道以薄环形浇口连接制品，此二型浇口都可防止成形品变形或熔接线。

3、能均匀充填圆筒形成品，避免熔接线及局部充填过饱产生变形、偏心。

4、环形浇口的优点

（1）熔体沿浇口的圆周均匀地进入型腔，平稳地将气体排除，故排气效果良好。

（2）熔体在整个圆周上可取得大致相同的流速，无波纹及熔接痕。

3）由于熔体在型腔中平稳流动，所以制品的内应力小，变形也小。

5、环形浇口的缺点

（1）环形浇口的截面积大，去除较困难，并在侧面留下较明显的痕迹。

（2）由于浇口残留物较多，又在制品外表面，为使其美观，常用车削和冲切法去除。

应用

主要是应用是

1、塑料：

聚缩醛（Polyacetal,PolyoxyMethylene,POM）丙烯睛-丁二烯-苯乙烯聚合物（Acrylonitrile-Butadene-Styrene,ABS）

2、外环式浇口可用於圆筒形之成品及多模穴模具。

3、内环式浇口可用於大内径环状成品，单一成型。

4、环形浇口多用于小型、多型腔模具，适用于成型周长较长，壁厚较薄的圆筒形塑件。

 轮辐式浇口是由盘式浇口演变而来，它将盘式浇口的整个周边进料变化成几小段圆弧或直线进料，也可视为内侧浇口，如图所示，轮辐式浇口尺寸选择，可参照扇形浇口截面尺寸选择。

（1） 轮辐式浇口的优点

   1）轮辐式浇口是在整圆周上通过几小段圆弧段进料，减少了冷料量。

   2） 由于浇口截面积大量减少，因此，浇口的切除较容易，流道中凝料也较少。

   3） 对有型芯的制品，它可以在型芯的上部定位， 可增加型芯的稳定性。

（2） 轮辐式浇口的缺点

   1） 注射时，熔体从几小段圆弧进人型腔，使制品上出现几条熔接线，有损外观。

   2） 由于从几个进料口同时进料，气体的排除不如盘式浇口，可能造成排气不畅。

  （3） 轮辐式浇口的应用

   轮辐式浇口的适用范围类似于盘形浇口，对带有矩形内孔的塑件也适用

 （I）扇形浇口扇形浇口的结构形式如图-1所示。

     扇形浇口的优点是，熔融状的塑料流经过浇口时，在横向得到更为均匀的分配，可降低塑件的内应力和减少带入空气的可能性，避免塑件产生变形和气泡。

故扇形浇口常用来成型宽度较大的薄片状塑件。

     扇形浇口的缺点是，沿塑件一侧壁有比较长的剪切痕， 影响塑件外表的美观；成型后去除浇口的工作量大，增加了塑件成本。

（2）平缝式浇口 平缝式浇口的结构形式如图-2所示。

图-1 扇形浇口

图2-36平缝式浇口1—平行浇道2—浇口

3—分浇道4一塑件5—分型面

     平缝式浇口的优点是，熔融态的塑料流流经浇口时，以较低的速度、平行均匀地流人型腔，降低了塑件的内应力和带入空气的可能性，减少了因取向而产生的翘曲变形。

故对于大面积的扁平塑件，最适于采用平缝式浇口 。

     平缝式浇口的缺点是，成型后去除浇口的工作量大，增加了塑件成本；沿塑件-侧壁有比较长的剪切

痕,影响塑件外表的美观

浇口类型

选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。

浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。

人工去除式浇口

人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。

使用人工去除式浇口的原因有：

∙浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。

∙一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。

∙在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。

型腔的人工去除式浇口类型包括：

∙注道式浇口

∙边缘浇口

∙凸片浇口

∙重叠式浇口

∙扇形浇口

∙薄膜浇口

∙隔膜浇口

∙外环浇口

∙轮辐或多点浇口

自动去除式浇口

自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。

自动去除式浇口应用于：

∙避免在再加工时去除浇口

∙保持所有顶出的周期时间一致

∙浇口残留最小化

自动去除式浇口包括：

∙针点浇口

∙潜入式（隧道式）浇口

∙热流道浇口

∙阀门浇口

注道浇口

推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。

这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。

较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。

浇口另一侧需配备一个冷料井。

使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。

可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。

一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。

这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。

尺寸

起初，注道直径由机器射嘴来控制。

该注道直径必须比射嘴口直径大0.5mm左右。

标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。

因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大1.5mm或约为该处壁厚的两倍。

注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。

∙锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。

∙锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。

∙非标准注道锥度，更昂贵而收益很少。

注道浇口

边缘浇口

边缘浇口或侧边浇口适用于具有中等厚度和较厚的部分，也可用于多型腔双板模具中。

浇口位于分型面处，制件从侧边、顶部或底部进行充填。

尺寸

浇口尺寸一般为制件厚度的80%至100%，最大为3.5mm，宽度为1.0至12mm。

浇口段长度不超过1.0,0.5mm最佳。

边缘浇口

凸片浇口

凸片浇口一般用于扁平的薄制件，以减少型腔内的剪切应力。

应用凸片浇口，在注塑成型后进行修剪，可以将浇口附近的高剪切应力限制在辅力片上。

凸片浇口通常用于精密注塑成型。

尺寸

最小片宽为6mm。

最小片厚为型腔深度的75%。

凸片浇口

重叠式浇口

重叠式浇口类似于边缘浇口，只不过浇口与壁面或表面向重叠。

应用这类浇口一般可以免除喷流过程。

尺寸

这种浇口尺寸一般为制件厚度的10%至80%，宽度为1至12mm。

浇口段长度不能大于1.0,0.5mm最佳。

重叠式浇口

扇形浇口

扇形浇口是一种宽的边缘浇口，可以有多种厚度。

这种类型的浇口通常用于注塑较厚的制件，其能够以较低速度注射，且不产生凝固，这适用于对注塑应力低或者翘曲和尺寸稳定性有要求的注塑成型过程。

浇口在宽度和厚度处都要求有锥度，以维持一个连续的横截面区域。

这能确保：

∙恒定的熔融速度

∙流动的整个宽度一致

∙整个宽度范围内压力一致

尺寸

对于其它人工去除式浇口，其最大厚度不超过制件厚度的80%。

制件宽度可以在6mm至型腔长度的25%的范围内变化。

盘形浇口

盘形浇口由一条直流道和一个穿越整个或部分型腔的浇口面组成。

此类浇口用于注塑长的、扁平的薄制件，且充填均匀。

其收缩率更加统一，这一点对于加纤热塑性材料，以及要求将翘曲程度控制在最小时尤为重要。

尺寸

浇口尺寸小，一般的厚度为0.25至0.5mm。

还须保证浇口面（浇口长度）很小，大约为0.5至1.0mm。

盘形浇口

隔膜浇口

隔膜浇口通常用于圆柱形或圆形，且具有开放内径的制件。

该类浇口用于具有小至中等内径的单型腔模具。

当要求有同心度，且不允许存在熔接线时，可以使用该类浇口。

尺寸

一般地，浇口厚度为0.25至1.5mm。

隔膜浇口

外环浇口

该类浇口应用于多型腔模具的圆柱形或圆形制件，或当隔膜浇口不适用时。

材料从一侧进入外环，在流道的另一侧形成熔接线，这种熔接线一般不会转移到制件上。

尺寸

一般地，浇口厚度为0.25至1.5mm。

外环浇口

轮辐或多点浇口

该类浇口用于圆柱形制件，其易于去除浇口且节省材料。

其劣势在于可能存在熔接线，且很难确保准确的圆度。

尺寸

一般地，浇口直径为0.8至5mm。

多点浇口

针点浇口

针点浇口只适用于三板模具，因为其只能在相反的方向对制件进行顶出。

浇口在中断时力量必须很弱，以免损坏制件。

该类制件最适用于薄的制件。

当一个制件需要有多个浇口以确保对称充填，或者要求缩短流道长度以确保对制件所有区域的充填时，该类浇口尤其有效。

尺寸

对于非增强型热塑性塑料，浇口直径为0.8至6mm。

浇口较小会导致高剪切，从而产生热降解。

增强型热塑性塑料要求略大的浇口（大于1mm）。

浇口面的最大长度为1mm。

建议使用如下图所示的尺寸。

针点浇口

浇口尺寸（*应避免壁厚大于5mm）.

潜入式（隧道式）浇口

潜入式浇口用于双板模具构造。

从浇口末端至型腔间应加工成一条有锥度的隧道，且其位于分型面下面。

当对制件和流道进行顶出时，浇口在制件处被切断。

该隧道的位置可以在动模或定模上。

当对外观要求较高时，潜伏浇口通常位于制件非可视一侧的推顶杆一侧内。

为了去除浇口，隧道要求有一个好的锥度，且可以任意弯曲。

尺寸

一般地，浇口尺寸为0.8至1.5mm，对于加纤材料，尺寸更大一些。

隧道式浇口

隧道式浇口设计的变化之一是弯曲隧道式浇口,该隧道位于可移动模具的一半处.不是用于增强材料.

弯曲隧道式浇口

热流道浇口

热流道浇口即无注道浇口。

无流道模具的料嘴延长到制件处，且材料通过针点浇口进行注射。

射嘴面为型腔表面的一部分，这会产生外观问题（无光泽和有波纹的表面）。

因此，射嘴直径应尽量地小。

该类浇口最适用于薄的制件，其具有较短的周期时间，从而可以避免射嘴的凝结。

热流道浇口

阀门浇口

阀门浇口是在热流道浇口上加上一个阀杆。

阀门可以在浇口附近的材料凝结之前自动关闭浇口。

其允许有较大的浇口直径，且可以使浇口疤痕变光滑。

由于阀杆控制充填周期，控制更好的充填周期即可维持更稳定的质量。

阀门浇口