玻璃钢艇制造基本工艺原则.docx

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玻璃钢艇制造基本工艺原则

前言3

1.原材料仓库和施工场地3

2.原材料3

3.玻璃钢艇制造4

4.玻璃钢艇检查11

前言：

玻璃钢是一种由玻璃纤维为增强材料，树脂作为粘接剂非金属复合材料，它具备比重小、耐腐蚀、易成形、表面光顺、色彩鲜艳长处。

但也存在弹性模量小、力学性能不稳定、塑性小、对开口、转角等处应集中敏感等缺陷，用玻璃钢制造船既要充分发挥玻璃钢长处，又要避免玻璃钢自身缺陷也许对艇船导致不利影响，使制造出来艇船既保证构造强度，稳性航行性能等各项规定，又满足世界游艇制造中强调款式新颖、外形美观、装修豪华舒服等较高层次规定，因而必要对玻璃钢艇船制造进行全过程质量控制、特制定本工艺原则。

1.原材料仓库和施工场地：

1.1储芷树脂和增强材料库房应保持低温、干燥和清洁、材料在使用前应按照材料制造厂阐明书规定保持密封和一定温度、湿度规定。

1.2玻璃钢成型车间必要无阳光直射、明亮、清洁和通风，并具备通风及防粉尘设备。

1.3玻璃钢成型环境温度应为10～32℃，相应湿度不不不大于80％，在施工场地应装有完好温、湿度计。

1.4车间内禁止明火作业，并应配有报警及灭火装置，一定需要明火作业部件，必要在车间统一规定区域内施工，并备好灭火设备，绝对禁止在玻璃钢成型区域明火作业。

2.原材料:

2.1制造玻璃钢船重要材料（聚酯树脂、环氧树脂、增强玻璃纤维材料、各种辅助剂、硬质闭孔泡沫塑料等）均需由中华人民共和国船检承认材料制造厂生产，各项性能指标应符合关于规范规定。

本厂采购入库时必要具备质量合格证书，凡未经船检承认及没有质量合格证书上述材料不准用于船上。

2.2材料启用时，应认真检查出厂日期，凡超过材料制造厂规定有效期限或变质材料不准用于船上。

2.3所有预埋件在使用前都必要通过表面解决，铁质件应除锈去污，木材进行防腐干燥解决，避免采用铜材料作预埋材料。

2.4使用木质材料作预埋件时，应采用胶合板类材料，避免用硬木作构造芯材。

3.玻璃钢艇制造:

3.1施工技术准备

3.1.1凡从事玻璃钢艇制造人员均应熟悉本工艺原则，并通过培训上岗。

3.1.2施工产品负责人必要全面熟悉、掌握设计图纸及技术、检查规定。

3.1.3新产品开工前由车间组织关于设计人员，质检人员对车间全体施工人员进行新产品制造规定技术交底。

3.2玻璃钢艇制造工艺程序：

模具→喷（涂）脱模剂→干燥→喷（涂）胶衣→固化→玻璃钢积层作业（船体、甲板、上层建筑）→固化→纵、横加强材、梁、隔壁等粘结安装→固化→脱模→其她玻璃钢部件粘接组装→舾装，其她内外装饰工程。

3.3模具制造：

3.3.1放样

3.3.1.1按设计线型进行1:

1放样，线型三面投影必要修改光顺，放样完毕后应经技术科和检查科承认并记录实际放型值，反馈设计部门、修改竣工设计线型图及型值表，并交资料室归档。

3.3.1.2放样容许偏差（单位：

mm）

1基线直线度：

±1

2格子线垂直度：

±2

3肋骨间距：

±1

4线条粗细：

0.1～0.5

5站线、肋骨线、水线、纵剖线、斜切线应光顺

6线型各投影点吻合度±1

7总长和两柱间长偏差±1

8型宽和型深±1

9施工样板与线型偏差±1

3.3.2阳模制造

3.3.2.1阳模平台必要牢固、水平，其平台线型及肋距应与样台线型吻合。

3.3.2.2按放样样板在模具制造平台上制造阳模（木质模或石膏、水泥模）各站基样板在平台树立时应具备较好施工强度，同步对各树立站基样应进行严格检查，符合线型规定后方可施工。

阳模必要具备足够强度，保证阴模制造不产生变形。

3.3.2.3阳模制造必要与样板相吻合，模与样板间隙≤0.5mm

3.3.2.4阳模完毕干燥后必要经严格质量检查，对主尺度进行全面测量，表面光顺度用攀条作多方位攀顺检查，表面线型不容许存在肉眼可见不平整，不光顺缺陷，经检查合格后，对阳模表面进行上腊抛光，使阳模表面呈镜面，并具备阴模施工条件。

3.3.3阴模制造

3.3.3.1在阳模上制造玻璃钢阴模，阴模内表面必要光滑和顺，船长不大于10米玻璃钢船，其阴模厚度为10±1mm，船长不不大于10米阴模厚度按设计规定进行，阴模内表面为光亮黑色胶衣层。

3.3.3.2把阴模活动支架固定在已涂糊阴模上，脱模前检查活动支架刚性，待固化后脱模，阴模支架必要有较强刚性，保证批量生产时外型不变形。

3.3.3.3将脱模后阴模进行修边，局部修补，水磨，经检查合格后上蜡抛光，抛光后模表应呈镜面状。

阴模制作完毕后平时必要用塑料薄膜罩盖，防止粉尘及杂物侵入损伤表面。

阴模内表施工及整修过程中禁止穿鞋入内。

施工中应采用逐段完毕逐段保护办法。

3.3.4艇表装饰图形、线条、字母施工。

3.3.4.1艇壳表面装饰图形、线条、字母是艇容美观质量重要标志必要按设计规定精心制作，线条必要光顺同一色调深淡必要一致一对等粗线条其粗细误差不不不大于±0.2毫米，凡定刻在阴模上装饰图形、线条、字母在喷涂前必要由检查部门检查承认，喷涂成型后在进行壳板胶衣喷涂前必要进行修整解决，不容许浮现流胶及毛边等现象。

3.3.4.2对极细不容易在阴模上刻制线条，经设计人员批准，容许用粘贴纸胶贴，粘贴后表面刷一层透明保护模。

3.3.4.3用凸型件作艇上图形、线条或字母时，在艇壳上安装必要牢固，结合部不容许浮现明显间隙或不平整。

3.4玻璃钢艇手糊成型

3.4.1按本文献（1.3）项规定，每天记录糊制成型过程环境温度和相对湿度。

3.4.2卸去罩在阴模上塑料薄模，检查阴模内表面与否有粉尘等杂物落入，确认无误后在阴模上均匀打脱模剂，注意脱鞋入内并后来退法渐行操作。

3.4.3胶衣喷涂

⑴按设计配色规定，将一定量颜料糊加入胶衣树脂或粘结剂内，其颜料糊重量普通不得超过树脂重量5％，最多不超过10％。

⑵胶衣树脂内仅限于添加触变剂和颜料糊及少量丙酮，不容许加入其任何添加剂。

⑶胶衣配备应充分搅拌，并应尽量提前调配颜色，使胶衣与颜料糊充分均匀混合。

⑷胶衣粘度较大，应采用增压式喷枪进行喷涂，为使胶衣能雾化得更好，便于喷涂，容许在胶衣中加入适量丙酮减少胶衣粘度，稀释限度以达到胶衣喷涂后不流胶为宜。

⑸胶衣采用定量两次喷涂，每平方米面积喷涂胶衣500克，使胶衣层厚度尽量均匀。

⑹胶衣层厚度控制在0.3～0.6mm之间。

3.4.4层板施工：

1）依照构造尺寸，裁剪布和毯，并按顺序编号，按图纸规定层构成备料，称量并做好记录。

2）调制粘结剂：

a）聚酯树脂基体配方（重量比）

聚酯树脂：

100

增进剂（E）1～4

引起剂（H）4

b）环氧树脂基体配方（重量比）

＃6101环氧树脂：

100

磷苯二甲酸二丁酸：

10～20

丙酮：

9～10

三乙烯四胺：

9～10

上述配方中增进剂、引起剂比例依照施工时环境温度可作恰当调节。

但绝对禁止不用计量手段盲目配方，或不按工艺规定随变化配方计量。

3）阴模上胶衣层未完全固化时涂刷一层配有颜色粘结剂，再铺上一层浸有胶衣色粘结剂表面毡（表面毡规格为40g/mm或50g/m），注意铺平使布与艇模紧密贴合，用脱泡滚筒，橡胶板等工具将气泡赶净，待其固化后严格检查与否有气泡等缺陷存在，发现气泡必要挑穿后用树脂泥弥补。

第一层固化，并经修补后即可铺第二、三层，每次持续铺敷以3～5布层为宜。

进行层压作业时，操作者必要对的掌握树脂固化速度，同步依照温度，积层作业时间调配增进剂和固化剂，避免发生过热现象。

层压时，原则上应在前一层未发生明显固化时就进行后一层铺层，层压中必要严格控制粘结剂含量，使固化后玻璃钢层压板中玻璃钢含量控制在45%左右，且层板厚度偏差不得不不大于5%。

4）预埋件在埋入层板前，应按本文献（2，3）项规定进行预解决。

5）第二次粘结施工时，粘结表面必要脱脂拉毛或打磨解决，并用树脂泥填站气孔。

6）同一层玻璃布接缝重叠应不不不大于40mm。

7）纤维应尽量持续，布与布之间采用对接或塔接方式连接。

8）玻璃布层与层之间接缝应开100mm以上，且五层之内接缝不容许重叠，采用搭接时搭接宽度不不大于50mm，也不不不大于100mm，对纤维增强材料层少于五层层板不应采用对接方式。

当簿层板有厚度变化时，应依照设计图纸规定，逐渐过渡。

3.4.5脱模

⑴层板铺设完毕后，在未完毕固化状态时即可进行艇体构架施工，构架装妥后经24小时自然固化并经巴氏硬度升测试，当硬度等于或不不大于巴氏40时才容许脱模。

⑵脱模船壳必要及时用艇架支撑，不容许自由放置，防止变形。

3.5构架连接与安装

3.5.1玻璃钢构架连接：

⑴当骨材交叉时应在大骨材上开孔，使小骨材持续通过。

当骨材尺寸相近时普通应使纵向骨材保持持续，骨材相交处应用毡片或毡布交替铺层连接。

⑵舱壁及重要构件应两侧进行加强持续，在角接时，每侧应采用先窄后宽办法逐级铺敷角形层板。

角接接头每边宽度应不不大于所连接两层板中较厚者厚度14倍，并且角材宽度之半处厚度应不不大于被持续构件中较薄者厚度之半，或按图示尺寸施工。

⑶构架采用二次胶接时，已固化层板最后一层铺布宜采用短切，玻璃钢纤维毡，胶接表面应当打磨，清除石腊、油脂、污物和灰尘，第二次胶接第一层铺布亦应采用短切玻璃钢纤维毡，二次胶接粘接宜采用环氧树脂粘接剂。

⑷普通，肋骨和扶强材应在处在未固化层板上铺敷，在这些型材交叉处应接3.5.1.⑴项规定保证其构造强度持续性。

⑸应避免构造上浮现不持续和硬点，当某一扶强材由于安装设备，开孔等因素而削弱时，应按设计规定进行加强。

⑹不准用坚硬木材作扶强材芯材，亦不可用于艇体构造构件内。

3.5.2玻璃钢构造件机械连接

⑴机械连接时，连接孔端距、边距、行距和列距应不少于下表列规定

t（mm）

a（mm）

b（mm）

L1（mm）

L2（mm）

＜3

3.0d

2.00d

5d

＞44

3～5

2.5d

1.50d

≥4d

＞4d

＞5

2.0d

1.25d

≥4d

＞4d

⑵为避免层板中产生过大局部应力，应使用穿过层板螺栓或铆钉进行机械连接。

尽量避免用柱头螺栓或螺钉连接。

⑶机械连接应不损害层板密封性，为了避免层板直接与金属接触，应套入塑料密封垫，连接孔中纤维暴露面内应充填树脂。

⑷用螺栓、铆钉、螺钉穿过用硬质泡沫塑料做芯材夹层板时，应在该部位预埋充分干燥木材、胶合板等。

⑸紧固件应尽量垂直贯穿成形板，且安装孔内应涂刷树脂液、腻子等。

⑹胶接机座桁材、隔壁等承受较大荷重或者振动部件时，原则上应按下图形式进行，在层压板上面铺上玻璃纤维基材等补强材，再放置构造件，若图纸有专门规定期则按图施工。

⑺不承受大荷重或者振动部件胶接，部件和层压板之间应放置硬质泡沫塑料。

（见下图）

3.6舾装内装饰

3.6.1玻璃钢艇舾装件应尽量采用国内、外现成定型产品，提高游艇组装部件原则化、系列化、通用化限度。

3.6.2舾装件在艇上安装必要贴合，其结合面不容许存在明显缝隙或翘曲不平现象；安装定位边沿线应与艇体相应线走向相协调，不得歪斜；扶手栏杆、护舷橡皮、护舷塑料条等安装时，其纵向线型必要光顺不容许浮现高低不平或波浪状，所有舾装件表面不容许存在棱角快口，否则必要打磨抛光。

舾装件在安装中应防止损伤表面，保护表面镀层等完好无损。

3.6.3门、窗折边切割边沿线必要平直，不容许呈锯齿状或波浪状，构造中应尽量避免暴露可见切割边。

3.6.4门、窗与框安装应贴合，应采用白垩或冲水办法进行水密实验。

门、窗装妥后，应对其周框多余物进行精细修整，不容许周框存在毛刺、胶粘剂流胶、内嵌橡皮件不光须等缺陷。

3.6.5艇内装饰布、夹、装饰板等安装必要收紧、平整、服贴，接缝处各装饰条压紧、光顺，不容许浮现明显接缝间隙。

压紧用装饰条尽量达到无钉安装。

3.6.6驾驶台面板安装时，各仪表与面板孔位置必要适中，不容许偏移。

操纵台力求表面软铸塑成型。

3.6.7各舾装件、装饰、地毯、沙发等安装完毕后，应用塑料布或其他办法对其逐项进行保护，施工过程中应严格操作纪律，防止交叉作业时已完毕舾装、装饰某些导致损伤或污脏。

4.玻璃钢艇检查

4.1玻璃钢艇制造过程中，车间应对每道工序进行自检、互检，车间检查员应严格按照图纸、工艺规定加强施工质量控制，凡上道工序不合格不应进行下道工序施工，因上道工序不合格而下道工序施工者，产生质量问题由下道工序操作者承担质量责任。

4.2下列工序必要由质管科检查员进行专职检查

1施工场地及玻璃钢成型环境温、温度不定期抽查。

2原材料检查、装艇外购件质量检查承认。

3上岗操作人员资格承认检查。

4首制艇线型放样检查。

5首制艇阳模检查。

6首制艇阴模检查。

7首制艇阴模加强检查。

8首制艇铺层敷设检查。

9首制艇玻璃钢层压板各项物理性能实验。

10首制艇骨架安装理论线位置检查。

11糊制成型艇体脱模时巴氏硬度测定。

12首制艇艇壳与甲板组合状况检查。

13各门、窗装配质量及密性实验。

14各舾装件安装质量及装饰板、条、护舷、扶手栏杆等线型和顺性检查。

15对艇壳外表及甲板表面按肋位逐格进行艇表质量检查。

16首制艇按出厂实验大纲规定，艇体竣工、内外装饰工程迈进行下列各专项实验：

a.竣工艇主尺度测定。

b.静负荷强度实验。

c.碰撞实验。

d.跌落实验。

17首制艇所有竣工处在出厂状态时按实验大纲规定进行下列专项实验：

a.倾斜实验

b.干舷测定

c.乘员倾侧一舷实验

d.系泊实验

e.航行实验

4.3首制艇所有完毕出厂前，总工程师组织关于人员进行出厂总检查，并拟定后续艇修改意见，作好记录归档。