厂区道路施工组织设计土木工程精品文档Word格式.docx
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混凝土振捣、整平采用振动棒和振动梁施工机械；
面层防滑采用滚槽器滚槽；
面层的缩缝和伸缝采用切割机进行切割。
四、施工准备
施工准备工作是做好每项工作的必要条件，施工准备工作的质量好坏，充分与否是决定该项工作成败的关键，因此必须引起各级管理人员和施工班组的注意。
施工前，工程、技术、质量各部门、各专业工长及有关管理人员要召开碰头会，沟通情况；
施工班组要开准备会进行动员，明确任务、统一认识、统一做法、统一指挥、统一行动。
（一）施工机械设备准备
施工机械设备计划表
序号
设备名称及规格
单位
配置数量
功率（KW）
备注
1
混凝土搅拌机（强制500L）
台
2
2×
25
混凝土输送泵HBT-60
75
3
混凝土配料机DLD-1200
8.8
4
反铲挖掘机（履带0.8m3）
5
载重自卸汽车（8t）
辆
运输土方
6
自卸汽车
运送混凝土
7
铲车
8
推土机
9
振动式压路机
8t
10
混凝土磨光机
11
滚槽器
做防滑条
12
插入式振动器H2-40
20×
1.5
13
振动梁
14
钢筋切断机GQ40-1
15
蛙式打夯机
8×
2.2
16
混凝土切割机
（二）劳动力安排
劳动力安排表
工种
木工
钢筋工
混凝土工
力工
人数
（三）技术准备
1、充分熟悉图纸、工程规范、施工质量检验评定标准，及时发现图纸中的疑点以及与现场施工有冲突的地方，提前与设计洽商，做好施工前的准备工作。
2、进行逐级技术交底：
专业工长以书面形式向各班组进行交底，班组长再向工人进行交底。
技术交底要有重点，要有针对性，要针对班组和个人的技术技能特点，针对关键部位和质量控制点，提出具体措施和要求。
技术交底要有符合性和实用性，既要符合规范、标准的规定，又要符合施工现场实际情况，便于操作，便于贯彻执行。
技术交底内容一定要便于操作者易懂易通。
各部位施工前应由技术部门召开各职能部门参加的技术交底会，检查班组交底落实情况，班组人员是否安排落实，任务是否明确。
（四）作业条件
1、地下预埋管线、管道全部施工完毕并经检验合格。
2、施工所需要的材料运输至现场并检验合格
3、施工用机械设备已进场
4、道路已定位并验收复核
5、根据工艺标准要求，向班组进行技术交底
五、施工工艺流程
管道、管线预埋、积水井砌筑已全部结束→道路定位→土方开挖（回填）基层平整→压路机碾压→级配砂石基层施工→混凝土面层分块施工→混凝土面层切割缝、缝隙填料→路缘石安装→检查验收
六、混凝土路面主要施工方法及技术要求
（一）基底压实
（1）清除腐植土及拆除障碍物
（2）利用挖掘机、铲车、推土机将基底土方平整至设计标高
（3）采用8t振动压路机，辅以蛙式打夯机进行压实，压实系数不得小于0.95。
（二）级配砂石基层施工
级配砂石采用人工级配砂石（内掺适量水泥），砂石的级配采用在大型搅拌站通过机械搅拌后运送至工地。
1、级配碎（砾）石施工时，必须遵守下列规定：
（1）颗粒级配要求
（2）配料必须准确
（3）混合料必须拌和均匀，没有离析现象
（4）在最佳含水量时进行碾压，直到要求的压实度
（5）采用8t振动压路机碾压时，每层压实厚为150～200mm
2、施工技术要求
（1）石子的粒径、砂子的细度模数应符合要求，水泥选用P.O32.5级，混合料拌和及养生用水应选用清洁饮用水。
（2）混合料配比为重量比，最大含水量及最大压实干容量应通过试验或参考经验数据确定。
（3）碾压前必须检查控制最佳含水量和拌和的均匀性。
含水量过大时应加干混合料重新拌和，含水量过小时应均匀洒水，以手握成团但不冒浆粘手、落地散开为宜；
拌和过程中及碾压前应挖深点检查是否拌透拌匀，否则重拌。
（4）每次压实厚度最小为150mm，最大为200mm，超过200mm时应分层拌和、压实。
（5）碾压时自两侧压向路中，用振动压路机碾压时，应先静压2-3遍后再加振碾压，每次重叠1/3轮宽，碾压应以表面平整无明显轮迹、压实度符合设计要求，标高和横坡、平整度符合验收标准为止。
（6）碾压过程中，采用控制桩拉线或水准仪控制标高和找平，在压路机稳压后及时铲高补低，填补处应翻松加料重新压实成整体，不准出现填补薄层。
（7）分段施工衔接处可留一定长度不压，亦可先压实，待下段施工时再挖松并适当加水泥和水拌和、整平与下段同时压实。
（8）级配砂石从加水泥拌和到完成压实时间（包括干拌时间在内），不超过三小时；
压实成型后及时洒水养护，养护期不少于三天，三天内严禁上车，每次洒水数次，以保持表面湿润为宜。
（三）混凝土面层施工
1、安装模板
模板采用6m长槽钢（槽钢大小根据混凝土面层的设计厚度确定）及木模板组合使用
（1）模板必须具有足够的强度和刚度。
立模时应设有足够的支撑，以保证在混凝土振捣时不松动或变形。
（2）在模板内侧应均匀薄涂一层脱模剂，以利脱模和保护混凝土面层。
（3）模板应根据放样位置，准确安装，支撑应牢固，底面与基层表面应密贴，以防漏浆。
接头（包括企口接头）应严密无隙，不得有离缝、错缝。
顶面应齐平，不得有高低错落。
2、混凝土的搅拌
混凝土搅拌可根据施工场地和运输条件而采用集中或分散搅拌。
以集中搅拌为宜，拌制混凝土时，要准确掌握配合比，必须保证混凝土配量的精确度。
采用泵送混凝土时，需加入AN1000高效减水剂。
水泥采用P.O42.5级水泥，水泥的最小用量为300kg/m3。
（1）严格控制用水量。
每天应对砂、石材料的含水量进行三次测定（即早晨上工前、上午11时和下午16时），雨后应及时进行复测，由试验人员根据测定结果在用水量中加以调整，其他人员不得任意增减。
若使用搅拌机自动加水设备，每班开拌前必须认真校验其准确性。
（2）若使用袋装水泥，应抽查袋装水泥的重量，确保水泥用量的精确度。
（3）所有材料一律按重量比计。
每拌所用材料，均需用磅秤过磅。
每班开拌前磅秤必须校验。
混凝土配料允许误差（自重的百分比）：
水泥为土1％，砂为土2％，碎石为土3％，水为±
1％，外加剂为±
1％。
须经常清除底盘上和侧边的散料，以保持称量的准确。
（4）混凝土搅拌必须做好记录工作，应有专人负责检查控制，每班至少检查二次材料配量的正确性和混凝土的坍落度。
3、混凝土的运输
混凝土运输通常采用手推车和自卸汽车或泵送。
自卸汽车应选用铁皮车厢，车厢后门挡板必须紧密，装载不应过满，以防漏浆或外溢。
混凝土运输时应使车行稳，以免车辆颠动而产生离析现象。
若有离析，应翻拌后方可使用。
混凝土混合料必须在初凝前运至摊铺地点，并有足够的摊铺、振实、整平和抹面的时间。
混凝土混合料的卸料的高度不得大于1.50m，以免发生离析。
运料车进入摊铺地段和卸料时，不得碰撞模板。
炎热干燥、大风或阴雨天气运输时，应加覆盖。
每车卸料后必须及时清除车厢内的粘附残料。
4、混凝土的摊铺
摊铺混凝土前应检查下列内容：
（1）模板的位置、标高、涂油、支撑牢固程度是否符合要求，模板底面与基层表面（或老路面）间是否密贴无缝隙，胀缝、纵缝、施工缝的传力杆是否按要求设置。
（2）基层表面，若有局部松散，应立即整修。
杂物应清除干净。
在摊铺前应洒水湿润。
（3）运输路线是否平整通畅，养护和防雨等的准备工作是否落实。
（4）临时排水设施是否落实。
运到浇筑现场的混合料如有离析现象，应用铁铲翻拌均匀。
摊铺时用铁铲撒铺混合料，不得扬撒抛掷，以免混凝土发生离析。
在模板附近，需用方铲扣铲法撒铺混合料，并插捣几下，使浆水捣出，以免发生空洞蜂窝现象。
混凝土板厚在22cm以下时，可一次摊铺捣实，厚度超过22cm时，应分二次摊铺，分层振实。
分二层摊铺时，下层摊铺厚度约为总厚度的3／5（边摊铺、边整平、边振实），振实后，紧接摊铺上层，并整平振实。
每仓混凝土板的摊铺振实工作应连续进行，不得中途间断。
若有特殊的原因，在初凝时间内被迫临时停工，中断施工的一块混凝土板上应用湿麻布覆盖，以防假凝。
恢复施工时，应将此处混凝土耙松补浆后再继续浇筑。
若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理。
施工缝应设在缩缝处。
若无法设在缩缝处，其位置应设在板的正中部分。
超过初凝时间的混凝土混合料严禁继续使用，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须予以清除。
摊铺时应考虑振实后的下沉量。
摊铺时可在模板顶面加一厚约2.5cm的木条，以防振动时混凝土混合料外溢。
木条可用U形铁夹子紧卡在模板顶上，随摊铺进度向前移动。
若浇筑过程中遇雨，对浇筑好的混凝土应用事前准备好的防雨设施进行覆盖，未浇筑混凝土暂停施工。
5、混凝土振捣
混凝土的振捣采用插入式振动棒进行振捣，在每一位置的振动时间一般为15s—25s，不得过久，应以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。
振动时应将振动棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不得大于作用半径的1.5倍。
插入式振动棒与模板的间距一般为lOcm左右。
插入式振动棒严禁在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。
用振动棒振捣完毕后，表面再用振动梁振实整平。
振动梁在振捣时其两端应搁在两侧纵向模板上，作为控制路面标高的依据。
为提高混凝土面层表面的平整度、密实度和耐磨能力，经振实整平后，应用振动梁搁在纵向模板（侧模）顶上，自一端向另一端依次振动两遍。
在振动梁拖振整平后，再用滚筒进一步整平，并赶去多余浮浆。
6、收水抹面及表面滚槽
水泥混凝土路面收水抹面及滚槽技术操作的好坏与严格掌握混凝土的收水时间，及时做好抹面工作有关。
收水抹面就是在路面混凝土浇捣成型，并经过整平后的一道表面处理工艺，它能增强抗磨能力和防止产生网状细裂缝。
收水抹面的目的，是使表面磨耗层（2mm—4mm的砂浆层）密实、平整。
在收水抹面成活的基础上再进行表面滚槽处理，处理后的路面表面要经得起车轮长期作用而不磨光，其表面应具有细纹理和一定的粗糙度并应有贯道通的小沟槽以利于排水，并符合行车安全度及雨天行车少滑溜的要求。
混凝土面层抹面一般分3遍进行。
即一遍木抹先找平抹平（粗抹），待砼表面无渗水时再抹平抹光（细抹），以达到板面平整、密实的效果。
烈日曝晒时应搭遮阳棚进行抹面工作。
抹面过程中，严禁采用洒水、撒干水泥、补浆等方法找平。
混凝土面层整平抹光成型后，应平坦、密实、无抹痕，不露石子，无砂眼和气眼，并有一定的粗糙度。
当混凝土处于初凝终止状态，表面尚呈湿润时，应趁此时机进行最后一次抹面，把混凝土表面砂浆进一步挤压紧密。
表面平整后，多余水基本排除蒸发，用食指稍微加压按下去能出现2mm左右深度的凹痕，或抹子加压抹面能出现水光，即为最佳滚槽时间。
滚槽时应顺横坡方向进行，为形成勾通的沟槽而利于排水，滚槽工具应在整个板面上一次进行，中途不得停留或分二次，操作人员站在脚手板上，从第一条纵缝模板开始，滚槽工具接触混凝土表面，脚同时移动走向另一块纵缝模板上。
7、接缝施工
（1）胀缝施工
胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。
缝隙填缝材料为L-600低发泡聚氯乙烯泡沫塑料。
胀缝传力杆的活动端，设在缝的一边。
固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。
传力杆的固定采用顶头木模固定并应符合下列规定：
传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。
混凝土拌和物浇筑前应检查传力杆位置；
浇筑时，应先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物。
浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置L-600低发泡聚氯乙烯泡沫塑料和传力杆套管，具体做法见下图：
（2）缩缝施工
缩缝的施工方法，应采用切逢法。
当混凝土达到设计强度的25%～30%时，应采用切逢机进行切割。
切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基。
（3）施工缝施工
施工缝的位置宜与胀缝或缩逢设计位置重合，施工缝应与路面中心线垂直。
施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直。
施工缝的施工方法参见胀缝施工方法，缝隙填充料为L-600低发泡聚氯乙烯泡沫塑料。
（4）纵缝施工
纵缝施工方法参见胀缝施工方法，并应分别符合下列规定；
平缝纵缝，对已浇筑混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在传力杆上。
纵缝设置传力杆时，应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。
8、混凝土养护
当混凝土表面尚呈湿润而有一定硬度（用手指轻轻揿上去没有痕迹）时，即应用湿草帘（或湿草袋、湿砂）覆盖，并洒水湿润（不得使用水龙头集中在一处冲浇或直接浇在混凝土表面上）。
混凝土表面不得留有任何痕迹如脚印和草帘痕迹等。
必须经常洒水，使草帘始终保持潮湿，湿治养生期一般为14d，在养生期间覆盖物应始终保持湿润，每天用喷壶或水龙带均匀洒水至少2-3次，夏季洒水还需增加，混凝土在高温条件下，才能加快其凝结作用。
如养生期不足或早期养生不及时，均会影响混凝土强度的发育增长和表面抗磨性。
湿治养生结束后，应将草帘移出（在接缝处的草帘暂不移去），以防止尘土、垃圾、小石子落人缝内而增加填缝前清除的困难。
在纵坡不大的路段，也可采用围水法对混凝土进行养生。
用粘土沿路面两边筑成小土堰，把路面分段围住，然后在堰内灌水5cm-l00cm深，以淹没混凝土表面。
此法既可节省洒水工作量，又可避免烈日强风对混凝土的侵害。
湿治养生有一点必须注意，混凝土最初几小时禁止大量洒水，过早的大量洒水养生可使表面起壳脱落。
9、道路切缝
混凝土连续浇捣不需要安装压缝板，而在混凝土浇捣完毕后，经过养生混凝土强度达到25％-30％设计强度时即可切割。
按照缩缝或纵缝的位置使用切缝机切割成缝，其宽度为8mm。
切缝时必须掌握切缝时间（参见下表），防止因温差影响使混凝土早期出现裂缝。
混凝土要采用强度为42.5级的普通水泥，混凝土强度增长较快，能适应切割时间。
用低于强度42.5级的水泥，强度增长速度较慢，还未达到切割强度，往往混凝土板面已产生不规则的收缩、裂缝。
经验表明，碎石混凝土的适宜切缝强度为6MPa—12MPa效果较好。
切缝机切割时间表
序号
昼夜平均气温（℃）
进行切割时间（d）
20
25以上
注：
进行切割时间指混凝土抹面成路后所经的时间；
若早晚温差悬殊，应通过试验后决定进行切缝时间。
（1）切缝机具
切缝机具由切割、进刀、行走、定位导向和冷却五个部分组成。
工作时由两台电动机带动，一台进行切割，一台行走移动。
切割机应有良好的静态和动态稳定性。
（2）切缝施工工艺
切缝前应检查电源、水源及切割机组试行运转的情况，切割机刀片应与机身中心线成90°
角，并应与切割线成直线。
开始切割前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。
停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。
切割时刀片冷却用水，水的压力不应低于0.2Mpa。
切缝后应尽快灌注填缝材料
工作缝施工：
施工时浇筑摊铺时间不得过长，允许的最长间歇时间，应按所用水泥的凝结时间及混凝土硬化条件确定。
如无试验资料，间歇一般不宜超过1h。
因故停工在1h以内，可将已捣实的混凝土用湿麻袋盖上，等恢复工作时将此混凝土耙松再继续铺筑，如停1h以上时，应作施工缝处理，其位置一般应设在缩缝处，如遇特殊情况，其位置也可在每块混凝块的正中部分，但施工缝必须设置端头模板和传力杆，杆上不设套筒，其方法可参照胀缝预制定位固定传力杆的安装方法。
10、路缘石施工
混凝土面层养护结束后开始施工路缘石
路缘石施工工艺为：
土方开挖（回填）→基底土夯实→100厚三七灰土基础夯填→立路缘石（路缘石下铺1：
3水泥砂浆，路缘石上口高出路面100mm）→路缘石背面三七灰土夯填→两节路缘石接缝处勾缝（勾缝材料为1：
3水泥砂浆）→路缘石北部土方回填
七、人行道主要施工方法及技术要求
人行道面层为预制异型混凝土连锁砌块，其做法为：
基土夯实→200厚三七灰土（分两步夯实）→25厚1：
3水泥砂浆结合层，随摊铺随铺设砌块→3：
7干石灰粗砂扫缝后洒水封缝
工艺流程：
基土夯实→200厚灰土垫层→找标高、拉线→铺设路缘石→铺砌路面砌块→灌缝
1、三七灰土垫层：
在已夯实的基土上进行灰土垫层的分项操作，按设计要求的厚度分层进行，厚度不应小于100mm。
灰土垫层应采用熟化石灰与粘土的拌合料铺设，粘土不得含有机杂质，使用前应予过筛，其粒径不得大于15mm。
熟化石灰可采用磨细石灰，并按体积比与粘土拌合洒水堆放8h后使用。
灰土拌合料应拌合均匀，颜色一致，并保持一定湿度。
灰土拌合料应分层随铺随夯，每层虚铺厚度宜为150～250mm，夯实干密度为0.93。
2、找标高、拉线：
灰土垫层打完之后，根据建筑物已有标高和设计要求的路面标高，延路长进行砸木桩（或钢筋棍），用水准仪抄平后，拉水平线。
3、立路缘石：
测量出路面宽度，在道路两侧根据已拉好的水平标高线，进行预制混凝土砌块安装。
先挖槽量好底标高，再进行埋设，上口找平、找直，灌缝后夯填背面三七灰土。
4、铺混凝土预制块路面
对进场的预制混凝土块进行挑选，将有裂缝、掉角、翘曲和表面上有缺陷的板块剔出，强度和品种不同的板块不得混杂使用。
拉水平线，根据路面场地面积大小可分段进行铺砌，先在每段的两端头各铺一排混凝土板块，以此作为标准进行码砌。
铺砌前将灰土垫层清理干净后，铺一层25mm厚的1：
3水泥砂浆结合层，不得铺的面积过大，随铺浆随砌，板块铺上时略高于面层水平线，然后用橡皮锤将板块敲实，使面层与水平线相平。
板块缝隙不宜大于6mm，要及时拉线检查缝格平直度，用2m靠尺检查板块的平整度。
八、质量标准
道路基层质量标准和检验方法
类别
检查项目
质量标准
检验要求
检验方法及器具
范围
点数
主控项目
压实密度
0.95
1000m2
检查试验报告
表面质量
表面应坚实、平整，不得有浮石、粗细料集中
观察检查
一般项目
宽度偏差
±
50mm
40m
钢尺检查
厚度偏差
10%
表面平整度
≤15mm
20m
3m直尺检查
中线标高偏差
20mm
水准仪检查
横坡偏差
20mm，且不大于±
0.3%
预制块人行道路面质量标准和检验方法
预制块规格、质量
符合设计要求和现行质量标准
观察、钢尺检查、检查进场施工记录
铺砌质量
必须平整稳定，灌缝应饱满，不得有翘动现象
人行道面层与其它构筑物
应接顺，不得有积水现象
路面平整度
≤5mm
相邻块高差
≤3mm
钢直尺检查
坡长的±
纵缝顺直度
≤10mm
拉20m线量取最大值
横缝顺直度
沿路宽拉小线量最大值
井框与路面高差
标高偏差
10mm
每座检查
水泥混凝土路面质量标准和检验方法
原材料材质
必须符合设计要求和现行有关标准
检验出厂合格证和试验报告
混凝土强度
检查试验报告和强度评定资料
路面外观质量
不应有露石、蜂窝、麻面、裂缝、脱皮、啃边、掉角、印痕和车轮现象；
接缝填隙应平实、粘结牢固，缘缝清洁整齐
伸缩缝及施工缝留置质量
符合设计要求和现行有关标准的规定，定位准确，缝壁垂直，缝宽一致，填缝密实；
传力杆必须与缝面垂直
观察、钢尺检查
路面厚度偏差
+20～-5
50m
填缝材料
必须符合设计要求和现行规范规定
路面宽度偏差
纵坡标高偏差
0.25%
100m
3～7
每20条缝量2条
沿板宽拉线量最大值
板边垂直度
5mm，胀缝板
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