充电器外壳注射模具及制造工艺设计开题报告.docx

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充电器外壳注射模具及制造工艺设计开题报告

毕业设计（论文）开题报告

1选题背景及意义

随着中国当前经济形势的高速发展，在“实现中华民族伟大复兴”口号的倡导下，中国的制造业也蓬勃发展，而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具是材料成型加工的一种重要的工艺装备，同时又是原料及设备的“效益放大器”，模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍，上百倍。

正因为如此，模具制造引起了各国的高度重视和赞赏。

在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之以“金属加工业的帝王”，罗马尼亚更加直接：

“模具就是黄金”。

在我国，模具工业是国民经济的基础工业，被称为“工业之母”。

我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。

注塑成型模具就是将颗粒状塑料先在注塑机的加热料筒内加热，待塑料熔化后，在注塑机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模架的浇注系统进入模具型腔内成型固化形成零件的过程。

作为一种重要的成型加工方法，注塑成型在家电行业、汽车工业、机械工业等都有广泛应用，且生产的制件具有精度高、复杂度高、一致性高、生产率高和消耗低的特点，有很大的市场要求和良好的发展前景。

近年来，随着塑料模具产量的加大以及模具制造水平的提高，高效率、自动化、高寿命、高精密模具在模具产量中所占比例越来越大。

此充电器外壳属于电器类绝缘零部件，是日常生活中常见的塑件，产品要求外表美观，无瑕疵，具有一定的强度。

2文献综述（国内外研究现状与发展趋势）

近年来我国的模具技术有了很大的发展，在大型模具方面，已能生产大屏

彩电注塑模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。

机密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

  在成型工艺方面，多材质塑料成行模、高效多色注塑模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新业取得了较大进展。

气体辅助注射成形技术的使用更趋成熟。

热流道模具开始推广，有些单位还采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

当前国内外用于注塑模具方面的先进技术主要有以下几种：

（1）热流道技术它是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机 时只需加热流道到所需温度即可。

这一技术在大批量生产塑件、原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。

热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工，许多产品如手机壳、按键、面板、尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。

一个典型的热流道系统一般由如下几大部分组成：

（1）热流道板（MANIFOLD）；

（2）喷嘴（NOZZLE） ；（3）温度控制器；（4）辅助零件。

（2） 气体辅助注射成形技术  它是向模腔中注入经准确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力、注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成一个中空、完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。

气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的配合。

气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。

应用气体辅助注塑成型技术，可以提高产品强度、刚度、精度，消除缩影，提高制品表面质量；降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题；简化浇注系统和模具设计，减少模具的重量．减少塑件产品的重量，减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。

气体辅助成形周期可分为如下六个阶段：

塑料熔体填充阶段、切换延迟时间、气体注射阶段、保压阶段、气体释放阶段、推出阶段。

（3）共注射成形技术  它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同一模具内的成形方法。

国内使用的多为双色注塑机。

采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量、注射速度和模具温度。

（4）反应注射成形技术  它是将两种或者两种以上既有化学反应活性的液态塑料（单体）同时以一定压力输入到混合器内进行混合，在将均匀混合的液体迅速注入闭合的模具中，使其在型腔内发生聚合反应而固化，成为具有一定形状和尺寸的塑料制品通常这种成形过程称之为RIM。

    在制造方面，CAD/CAM/CAE技术的应用上了一个新台阶，一些企业引进CAD/CAM系统，并能支持CAE技术对成形过程进行分析。

近年来我国自主开发的塑料膜CAD/CAM系统有了很大发展，如北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等。

优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨、抛光作业量和缩短制造周期；研究、应用针对各类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能；为适应市场多样化和个性化，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成塑料注塑模，缩短新产品试制周期。

这些是未来5～20年注塑模具生产技术的总体发展趋势，具体表现在以下几个方面：

提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。

这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。

在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。

CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。

推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。

采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。

制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。

气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。

气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。

另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要开发新的成型工艺和快速经济模具。

以适应多品种、少批量的生产方式。

提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。

我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。

为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。

应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。

3研究内容

3.1塑件的材料分析

塑件的二维模型图如图1所示：

图1二维三视图

塑件的三维模型图如图2、图3所示：

图2三维图正面

图3三维图反面

3.1.1材料性能

ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。

每种单体都具有不同特性：

丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。

从形态上看，ABS是非结晶性材料。

三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。

ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。

这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。

这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。

ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。

3.1.2成型特性及条件

干燥处理：

ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。

建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时。

材料温度应保证小于0.1%。

熔化温度：

210～280℃；建议温度：

245℃。

模具温度：

25～70℃。

（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。

注射压力：

500～1000bar。

注射速度：

中高速度。

3.2塑件结构工艺性分析

3.2.1结构工艺性

零件壁厚均匀，所有壁厚（零件底部厚1.0mm，其余均为2.0mm）均接近ABS的最小壁厚，注射成型时应不会发生填充不足的现象。

塑件的内表面有2个方形孔与2个长孔，在2个方孔与长孔中间有分别有2个螺钉孔，在螺钉孔的外表面有加强筋，在塑件背面与加强筋位子上重合的部分有1长方形凹槽，在塑件上半部分有长10mm，宽1mm的长方形孔，共有9个间隙为3mm。

由于此孔尺寸及间距较小，是此塑件的难点设计时需考虑型腔的成型方式。

在塑件的背面有4mm的圆孔与内部5mm的螺钉孔同心，在塑件外侧有一3mm的方孔，采用测抽芯机构来完成。

如图2、图3所示。

3.2.2尺寸精度分析

该塑件的精度等级为IT4，尺寸精度查表得可按IT5或IT6级精度制造。

3.2.3塑件表面质量分析

该塑件要求外形均匀，表面质量要求高，且塑件表面无凹痕。

考虑到加工难度以及制造费用粗糙度选Ra0.8mm，塑件内部表面要求光滑，一般比外部大1~2个等级，所以粗糙度选Ra0.4mm。

3.3分型面的设计

如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。

由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。

选择分型面时一般应遵循以下几项原则：

（1）分型面应选择在制品的最大截面处，无论塑件以何形式布置，都应将此作为首要原则；

（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。

（3）有利于保证塑件的精度要求。

（4）尽可能满足塑件的外观质量要求。

分型面上型腔壁面稍有间隙，就会产生飞边。

（5）便于模具加工制造，在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。

（6）对成型面积的影响，尽量减少制品在合模方向上的投影面积,以减小所需锁模力。

（7）对排气效果的影响，尽可能有利于排气。

（8）对侧向抽芯的影响。

为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面。

3.4浇注系统的设计

浇注系统是指塑料熔体从注塑机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道，分为普通浇注系统和热流道浇注系统。

本塑件选用普通浇注系统。

普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。

浇注系统的设计正确与否是注射成型能否顺利进行，能否获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳成型效率的关键。

对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则：

（1）适应塑料的工艺性。

（2）采用尽量短的流程。

（3）有利于排气。

（4）防止型芯变形和嵌件位移。

（5）便于修正浇口，保证塑件外观质量。

（6）浇注系统设计应结合型腔布局。

（7）校核流动距离比和流动面积比。

3.4.1主流道设计

主流道是浇注系统中从注塑机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。

一般位于模具中心线上，与注塑机喷嘴轴线重合，是塑料熔体最先在较冷的模具中流动的一段。

如图6所示：

图6主流道

3.4.2分流道设计

分流道是指塑料熔体在主流道末端与浇口之间的流动通道。

作用是使熔融状态的塑料在流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态和理想的填充状态，均衡地分配到各个型腔，并充满型腔。

分流道的布置形式与型腔排布密切相关，但应遵循两条原则：

（1）排列紧凑，缩小模具板面尺寸，

（2）流程尽量短，锁模力力求平衡。

塑件选择是一模四腔，故分流道的布置形式如图7：

图7模腔布置

3.4.3浇口的设计

浇口亦称进料口，是链接分流道与型腔的通道，是浇注系统的关键部分，起着调节控制料流速度、补料时间及防止倒流等作用。

浇口是熔体直接进入型腔的通道，它的位置、尺寸、形状，直接左右塑件的内在质量与外观，也影响成型周期的长短。

一般来说，小浇口优点较多，应用较广泛。

常见的浇口形式有：

（1）直接浇口。

直接浇口具有流动阻力小、料流速度快及补缩时间长的特点，但容易导致塑件翘曲变形，浇口痕迹明显。

（2）侧浇口。

侧浇口加工容易，修剪方便，并可灵活地选择进料位置，但有浇口痕迹存在且注射压力损失大。

（3）点浇口。

点浇口能使塑件在开模时自动切断浇口，而浇口周围残留应力小，痕迹小并可设置多点浇口，但压力损失大、要求较高的注射力。

（4）潜伏浇口。

潜伏浇口浇口痕迹不明显，可自动切断浇口但加工困难、浇口尺寸精度不易保证。

3.4.4冷料穴和拉料杆的设计

冷料穴是用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴。

冷料穴除了具有容纳冷料的作用以外，同时还具有在开模时将流道的冷凝料拉出而附在动模一边的功能。

因此，形成冷料穴底部的推杆，除了有推出冷凝料作用外，兼有从主流道衬套中拉出主流道凝料作用的称为拉料杆。

冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1~1.5倍，其体积要大于冷料的体积。

如图8所示：

图8冷料穴与拉料杆

3.5型腔的数目及布局设计

影响型腔数目的因素有注塑机规格、塑件质量、批量大小、模具制造难易、塑件成本以及交货期等，需要根据这些情况进行取舍，选择型腔的数目。

由于型腔的布局与浇注系统密切相关，所以在模具设计时应综合考虑。

型腔的布局应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀充满每一个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均匀稳定。

3.6型腔的设计

型腔采用整体式，主要成型塑件2mm厚的外壁、背部的直径4mm深1mm的螺钉孔以及背部的长12.86mm宽2mm深0.5mm凹槽部分。

3.7型芯的设计

型芯采用组合式，分为两部分。

一部分为安装在动模板上的型芯，另一部分镶嵌在定模板上，主要成型塑件内部的方孔、长10mm宽1mm的孔（此处由于孔间距间隔较近孔又较小成型时需用镶嵌式型芯）以及内部的螺钉孔部分。

3.8侧向分型抽芯机构

（1）手动侧向分型抽芯机构

这类机构是在开模后，依靠人工将侧型芯和塑件一起从模内取出，在模外将侧型芯抽出，或在开模前用人工或手工工具将活动型芯取出。

这类机构所对应的模具结构简单，成本低，但生产效率低，劳动强度大，且受到人力所限，故只在特殊场合下才使用，如试制新产品，小型塑件的小批量生产中等。

（2）液动或气动侧向分型抽芯机构

这类机构是依靠液压系统或气压系统提供的动力，在模具上配置专门的液压缸和气缸，通过活塞的往复运动进行侧向分型、抽芯及复位。

这类机构的特点是轴拔力大、动作灵活、不受开模过程限制，且运动平稳。

新型注塑机本身就带有这种装置，使用很方便。

但目前一般注塑机不附有此种装置，需另行配备气动或液压元器件，成本较高，故而应用受到一定的限制。

常在大型注塑模中使用。

（3）机动侧向分型抽芯机构

这类机构是利用注塑机的开模运动，并对其运动方向进行变换后，将模具进行侧向分型或把侧型芯从塑件中抽出。

这类机构具有操作方便、生产效率高，便于实现自动化生产等优点，虽然它的模具结构比较复杂，但仍是生产中广为应用的一种侧向分型抽芯机构。

由于塑件两侧各有一个方孔，本塑件采用斜导柱侧向抽芯。

3.9脱模机构的设计

脱模结构设计时应保证结构可靠、保证塑件推出时不变形不损坏并尽量使塑件留于动模一侧。

设计时根据塑件的精度要求与形状进行设计。

推出机构包括：

（1）推杆推出机构。

推杆推出机构的推杆位置自由度较大，但因推杆与塑件的接触面积小，可能损坏塑件或使之变形。

（2）推管推出机构。

推管推出机构型芯较长，常用在推出距离不大的场合。

（3）推板推出机构。

推板推出机构作用面积大，推出力大而平均，运动平稳，塑件上无推出痕迹，适用于有两侧顶出机构的注塑机。

由于此塑件采用潜伏式浇口，为使凝料能顺利拉出，将潜入型芯部分凝料随开模时推杆的运动拉出。

注射模必须设计有准确可靠的脱模机构，以便在每一循环中将塑件从型腔中或型芯上自动的脱出模具，脱出塑件的机构叫脱模机构。

本次设计中所用的脱模机构为人们常用的推杆推出脱模机构，其动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来完成的

3.10注塑机的选用

注射模具是安装在注射机上的。

在设计注射模时，必须了解注射机的技术规格（基本参数），正确处理好注射模与注射机的关系，才能设计出合乎要求的模具。

根据塑料的类别和塑件的特殊要求选择注塑机的类别。

然后根据锁模力、最大注射量、注射压力、拉杆间距等参数来具体选择注塑机的型号。

4研究方案

4.1分型面的选择

4.1.1方案分析

该塑件为常用充电器外壳,要求表面光滑平整；无毛刺无毛边；不允许缩水、凹坑；无划伤；无污物。

在选择分型面时，根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件，有以下几种方案：

分型面选择的首要原则是必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基本原则。

1）分型面的方案一：

该方案采用水平分型，定模部分成型塑件的内部结构，将型芯装在定模上，型腔做在动模，当开模后塑件包紧在型芯，随型芯留在定模，然后由定模上的推板将塑件脱出型芯，这样就可以达到塑件的外观的使用要求，但是由于在2侧顶杆与塑件的接触面积较小，容易使塑件变形，且需在定模一侧设置推出机构，从而增加了模具的复杂程度，所以方案一不是很合理。

如图9所示：

图9方案一

2）分型面的方案二：

该塑件采用水平分型，型腔在定模，型芯在动模，分型后塑件包紧在型芯上，随型芯一起留在动模，然后由动模的推板和顶杆的共同作用将塑件从动模中脱出，这种分型方式，首先，塑件的外形由定模的型腔成型，这样不紧能够保正塑件的外观质量，成型后由于型腔采用镶块式更加节省材料，便于加工；其次，分型后由动模的推板和顶杆作用于塑件内部将塑件从动模的脱出，这样就不会影响塑件的外观质量，而且推出力均匀、模具的结构简单，加工方便。

无论从成型性能上看，还是从经济性看此方案都较为合理，所以此方案相对前个方案来说更加好一些。

如图10所示：

图10方案二

结论：

综合上述的二种方案，从塑件的外观要求，模具的成型性能，以及模具的加工经济性考虑出发，方案二满足在最大截面处分型的的要求，故方案二是二者当中较好的一种方案，所以采用方案二的分型面。

4.2型腔数目的确定及布置方式

模具的型腔数可根据塑件的产量、精度高低、模具制造成本以及所选用注射机的最大注射量和锁模力大小等因素确定。

小批量生产，采用单型腔模具；大批量生产，宜采用多型腔模具。

但如果塑件尺寸较大时，型腔数将受所选用注塑机允许最大成型面积和注塑量的限制。

由于多型腔模的各个型腔的成型条件以及熔体到达各型腔的流程难以取得一致，所以塑件精度较高时，一般采用单型腔模具。

该塑件精度要求较高，需大批量生产，塑件两侧各有一个侧抽芯，考虑到模具的加工复杂程度，采用一模四腔。

型腔的布置方式如图11：

图11型腔布置三维图

4.3浇口的设计

由于该塑件外观质量要求不高，浇口的位置和大小还是要不能太影响塑件的外观，同时，也应该尽量使模具结构简单。

根据对塑件结构的分析及已确定的分型面的位置，可选的浇口形式有几种方案如下：

（1）方案一：

侧浇口

侧浇口一般开设在分型面上，由塑件侧面进料，侧浇口断面宜取矩形形状（必要时用圆形），它能方便地调节剪切速率，充模流量速率，流动状态和浇口封闭时间，并可以灵活地选择塑件进浇位置，广泛使用于多腔模中，但此模具的外形有齿，这样会破坏制件的外观质量，并且在侧面产生痕迹，影响塑件的使用性能以及外观性能。

（适用于表面质量要求不高的产品）

（2）方案二：

点浇口

点浇口是一种断面尺寸很小的浇口,当物料通过时产生很高的剪切速率,这对于表观粘度随剪切速率变化而明显变化的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体是适合用的。

点浇口在开模时容易自行切断,并且在塑件上留下的残痕极小,不容易觉察,故无需修剪浇口的工序。

点浇口的另一个优点是,它很容易向模腔多点进料,浇口位置选择灵活,对于单腔模和多腔模均适用.因此点浇口能实现模具自动化生产,生产效率高.采取双分型面模具（亦称三板式模具）,可以自动脱胶无需要设计机械手或者人工将浇注系统的凝料从主流道中取出，并且塑件的表面经过很小的修整就可以达到塑件的表面质量要求。

（加工成本比较大）

（3）方案三:

潜伏式浇口

潜伏式浇口，又称剪切浇口，由点浇口演变而来，这类浇口的分流道位于分型面上，浇口本身设在模聚型腔内的隐蔽处，既克服了点浇口模具复杂的缺点，又保持了点浇口的优点。

潜伏式浇口的优点是，进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，不影响制品外观。

制品成型后，在顶出时会与塑件自动拉断。

易于实现生产自动化。

综上所述，对塑件成型性能、浇口和模具结构的分析比较,由于塑件的尺寸及表面精度要求不高，从模具的制造及结构考虑，确定成型该塑件的模具采用潜伏式浇口的形式。

（采用方案三）考虑到塑件的结构，浇口位子选在塑件内表面离外壁6mm处。

如图12所示:

图12潜伏式浇口位子

4.4侧向分型与抽芯机构的选择

侧向分型与抽芯机构可分为：

（1）手动。

此类型操作麻烦、工人劳动强度大、生产率低，但模具结构简单，制造成本低。

（2）液压或气动。

此类型抽芯动作比较平稳，但液压或气动装置成本较高。

（3）机动。

此类型结构虽复杂，但分型与抽芯无需手工操作，生产率高。

根据以上几种侧向分型与抽芯机构的特点及塑件大批量生产的要求，选用机动侧向分型与抽芯机构。

根据传动零件的不同，这类机构又可分为斜导柱、斜弯销、斜导槽、斜滑块和齿轮齿条等不同类型的侧抽芯机构，其中斜导柱侧抽芯机构最为常用。

而斜导柱具有加工容易、装模拆模容易的优点。

所以选用斜导柱侧抽芯机构。

斜导柱侧抽芯机构简图如图13：

图13斜导柱侧抽芯机构

4.5脱模机构的选择

脱模机构采用推板顶杆推出，结构如图14所示：

图14脱模机构

4.6注塑机的选用

4.6.1计算充电器外壳的质量悬着注塑机

（1）计算充电器外壳的质量：

经UG4.0软件计算塑件所得M=66.835g（用UG画出充电器外壳的三维实体可得出）。

（2）计算充电器外壳的体积：

根据相关手册查得ρ=1.05g/cm3

所以，充电器外壳体积为V=63.65cm3

本次模具设计采用卧式注射机，其结构特点是：

注射装置与定模座板在同一侧，顶出机构及动模座板在同一侧，互为横卧一线排列，注射装置以螺杆推动，进行液压锁模。

机体较低，容易操作及加料，塑件脱出模具后可自动落下，故可实现自动操作。

由于卧式注塑机重心较低，安装稳定，是目前应用最多的注塑机。

注塑机的选择是根据塑件制品的体积或质量等参数来确定的。

由前面计算知单个塑件体积为V=63.65cm3，浇注系统凝料可按经验取V凝=0.2V故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为V总=V（1+0.2）*2=152.765cm3。

根据塑件的上述参数及设计手册，则有V总/0.8=190.957cm3。

故选用XS-ZY250型注射机，其主要参数如下：

表4.6.1XS-ZY-125型注塑机的主要参数

公称注射量

250cm³

注射时间

2s

模具最小高度

200mm

螺杆直径

φ50mm

注射行程