2221工艺细则初稿文档格式.docx
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GB/T50080-2002普通混凝土拌合物性能试验方法标准
GB/T50081-2002普通混凝土力学性能试验方法标准
GB82-85普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法
ASTMC1202-97混凝土抗氯离子渗透性能试验方法
AASHTOPP34-99混凝土抗裂性试验方法
GB1499-1998钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
GB13013-1991钢筋混凝土用热轧光圆钢筋
GB/T701-1997低碳钢热轧圆盘条
GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线
GB/T14370-2000预应力筋锚具、夹具和联结器
GB700-88碳素结构钢
JGJ63-1989混凝土拌和用水标准
JGJ52-1992普通混凝土用砂质量标准及检验方法
JGJ53-1992普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法
JG/T3013-1994预应力混凝土金属螺旋
JG/T3064-1999混凝土泵送施工技术规程
YB/T9231-1998钢筋阻锈剂使用技术规程
1.4技术要求总则
时速250km后张法预应力混凝土双线简支箱梁应遵照《350km/h客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》及国家和铁道部相关规范、标准制造并且采用高性能混凝土。
1.5后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺流程
2.原材料检验
后张法预应力混凝土双线简支箱梁结构，它具有刚度大、抗冲击力大、工艺新颖、技术含量高的特点，对箱梁的耐久性及其原材料的性能都提出了更高的要求。
箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限对耐久性进行控制检验。
原材料按《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》、《客运专线铁路混凝土工程施工技术指南》、《时速350公里铁路高性能混凝土技术条件》的技术质量要求，由专人采购管理。
采购人员与施工人员对各种原材料有交接记录，做到可追溯性。
入场时严格按要求进行检验和复检。
堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。
粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。
粉状料采用散料仓分别储存。
袋装材料采用专用库房存放。
2.1水泥
2.1.1水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥。
水泥指标满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）的要求。
使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。
比表面积不超过350m2/kg，80μm方孔筛筛余量不大于10.0%，游离氧化钙不超过1.0%。
水泥熟料中的C3A含量不超过8%。
预应力混凝土的水泥氯离子含量不超过0.06%。
水泥的含碱量不超过水泥质量的0.60％。
2.1.2以一次进场的同一出厂编号的水泥为一批，且一批总量不得超过200t为一验收批次。
不同品种，不同编号的水泥，须分别储存，储存要求干燥通风，水泥从出厂日期到使用日期不得超过三个月，否则须经试验室重新检验后，视其情况而定。
2.1.3水泥的贮放应保持库内干燥通风，防潮湿，堆放高度不超过1.5m，堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2m以上。
存放期不超过三个月，否则应由试验室重新鉴定后，方可确定能否使用。
水泥不宜露天堆放，临时露天堆放时应上盖下垫。
2.1.4先到的水泥应先使用。
2.1.5水泥的检验项目、频次、取样方法
检验项目：
①强度②凝结时间③安定性④细度⑤化学检验
检验频次：
对进场的同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期的水泥应按批进行试验。
散装水泥不得超过500吨，袋装水泥不得超过200吨。
取样方法：
随机地称取不少于12kg水泥作为检验试样。
将12kg水泥试样分成两份，一份由试验室按标准进行试验，一份密封保存三个月，以备有疑问时用于复验。
2.2细骨料
2.2.1按照高性能混凝土使用100年耐久性要求，细骨料采用非碱活性，级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的天然河砂，细度模数在2.6～3.0，含泥量不大于1.5%，膨胀率不大于0.1%。
其他标准符合TB10210和GB/T14684中的质量要求。
使用前按高性能耐久性要求对细骨料进行碱活性试验。
合格后方可进行使用。
2.2.2细骨料进场检验批次为400m3（600t）。
2.3粗骨料
2.3.1粗骨料采用非碱活性、级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的石灰岩、花岗岩、辉绿岩破碎而成的碎石。
粗骨料质量要求为：
压碎指标不大于8%、母岩抗压强度不小于100MPa、最大粒径不大于25mm，其级配要求5～10mm粒径质量与10～20（25）mm粒径质量之比为（40±
5）:
（60±
5）mm、含泥量≤0.5%、空隙率不大于40％，其余符合TB10210和GB/T14684。
粗骨料的检测按耐久性对粗骨料进行碱活性试验，合格后方可进行使用。
2.3.2细骨料进场检验批次为400m3（600t）。
2.4粉煤灰
2.4.1采用Ⅰ级粉煤灰要求品质稳定均匀、料源固定。
其品质指标按高性能混凝土原材料检验试验方法进行检验。
Ⅰ级粉煤灰质量要求：
需水量比不大于100%、比表面积不大于450m2/kg、含水率≤1%、SO3%含量≤3%、细度≤12%、CI-含量≤0.02%、烧失量≤3％、活性指数7d≥70％、28d≥75％。
检验合格后方可掺入混凝土中，掺量由试验确定。
2.5磨细矿渣粉
2.5.1质量要求符合GB18736，比表面积应大于450m2/kg、MgO含量≤14%、含水率≤1%、SO3%含量≤4%、需水量比≤100%、CI-含量≤0.02%、烧失量≤3％、活性指数28d≥95％。
2.6拌合用水
2.6.1凡符合国家标准的生活饮用水、不经试验即可拌制混凝土。
我场采用的拌和水为饮用水。
使用前按高性能耐久性混凝土用水的检验试验方法进行检验试验。
2.7外加剂
2.7.1外加剂选用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定，能明显提高混凝土耐久性的高效减水剂，符合《混凝土外加剂》（GB8076-1997）规定的或铁道部鉴定。
外加剂与水泥有良好的相溶性。
使用前按高性能混凝土原材料检验试验方法进行检验试验。
严禁掺入氯盐类外加剂其性能要与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不低于20%，碱含量小于10%，硫酸钠含量不大于5%，氯离子含量不大于0.1%。
其掺量经试验确定。
2.8预应力钢绞线
2.8.1钢绞线应有出厂合格证，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
进场后先经外观检查合格，其力学性能按GB/T5224－2003检验。
2.8.2预应力钢绞线采用1×
7-15.20-1860-GB/T5224－2003的规格，公称直径为15.20mm，强度级别为1860MPa，公称截面积140mm2，理论重量1.101kg/m，其技术性能符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003的规定,详见表2-8。
1*7预应力钢绞线质量指标表2-8
钢绞线
公称
直径
Dn/mm
抗拉强度Rm/
MPa
整根钢绞线的最大力Fm/kN
规定非比例延伸力Fp0.2/kN
最大力总伸长率Agt/%
1000小时后应力松弛率r/%不大于
不小于
初始负荷相当于公称最大力的百分数
15.20
1860
260
234
3.5
60%公称
最大负荷
70%公称
80%公称
1.0
2.5
4.5
注：
规定非比例延伸力Fp0.2值不小于整根钢绞线公称最大力Fm的90%
2.8.3钢绞线存放置于干燥处，避免潮湿锈蚀；
工地存放高出地面200mm并及时遮盖好。
2.8.4钢绞线的检验项目、频次、取样方法
①整根钢绞线最大力②伸长率
检验频次、取样方法：
拉力试验为每批钢绞线由同一牌号、同一规格、同一生产工艺捻制的钢绞线组成，每10t为一批量，盘端取样，做拉伸（整根破断）试验，如每批少于三盘，应逐盘进行外观检查及力学性能的试验。
弹性模量试验委外进行。
2.8.5钢绞线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀；
工地存放应高出地面200mm并及时盖好。
2.9钢筋
2.9.1符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-97）的规定。
对于HRB335钢筋碳当量≤0.5%。
2.9.2钢筋外观要求无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯及油污等。
2.9.3钢筋的检验项目、频次、取样方法
①拉伸试验②冷弯试验
每批钢筋由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成，并不得超过20吨。
在经外观检查合格每批钢筋中任意选取的两根钢筋，在其上各截取一组试样.每组试样各制成2根试件,分别做拉伸（屈服点、抗拉强度、伸长率）及冷弯试验。
2.10钢配件材料
2.10.1钢配件指桥梁所用预埋件和随梁的铁配件。
所用钢板、型钢及圆钢的材质和规格应符合施工图纸及GB700－88和GB13013－91的规定。
如材质有特殊要求时，应按有关的标准执行。
2.10.2按照设计要求，对外露的钢配件进行达可乐、多元合金共渗和封闭层防锈处理，并达到设计标准。
2.10.3分别标识，堆放整齐。
2.11锚具
符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求，并经检验合格后方可使用。
锚具应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-93）的要求，并通过省、部级鉴定，经检验合格后方可使用。
锚具应由同一批材料、同一工艺的不超过1000套为一批进行检验，外观检查抽取10%且不少于10套，硬度检验抽取5%，且不少于5套，并做3套锚具组装件静力性能试验（委托北京铁科院检验）。
2.12高性能无收缩防腐灌浆剂
压浆浆体采用高性能无收缩防腐灌浆剂，其技术指标符合图纸设计要求，抗压强度不大于55MPa，抗折强度大于10MPa；
凝结时间：
初凝时间大于4小时，终凝小于24小时；
静置条件泌水率：
3小时小于0.1%,24小时为0;
毛细泌水率:
3小时小于0.1%;
流动度:
出机流动度21±
4秒,30分钟后流动度30±
5秒:
充盈度:
无肉眼可见水囊,无直径大于3mm的气囊。
含有机渗透迁移性阻锈剂。
其掺量经试验确定，合格后方可使用。
2.13泄水管
桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合《给水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材》（GB/T10002.0-1996）的要求。
3.钢筋制作及安装
3.1工艺流程
见“钢筋制、安工艺流程图”。
钢筋制、安工艺流程图
钢筋原材料进场
钢筋质量检验
钢筋焊接
钢筋弯曲
钢筋冷拉调直
钢筋下料
梁体不同型号的钢筋批量加工（包括定位网片）
在钢筋胎具上成批加工各个截面的钢筋网片
在各自模架上绑扎底腹板、顶板钢筋骨架
吊装底腹板钢筋骨架
吊装顶板钢筋骨架
3.2钢筋加工
3.2.1下料弯制前应进行调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
3.2.2钢筋接长采用闪光对接焊。
焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
冬期闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊毕的钢筋待完全冷却后运往室外。
3.2.3冷拉调直：
成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直，I级钢筋的冷拉率不大于2%；
II级钢筋的冷拉率不大于1%。
经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。
3.2.4钢筋下料弯制:
采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。
按施工图纸进行钢筋加工，钢筋加工的允许偏差见下表。
钢筋截切及成型允许误差表
项次
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
L≤5000
±
20
L＞5000
10
2
箍筋、腹板蹬筋中心距尺寸偏差
-3+0
3
钢筋成型后方向尺寸偏差
5
4
弯曲钢筋的弯折位置
成型后钢筋不在同一平面的偏差
<
6
钢筋不垂直度（顶偏离垂线）
1d
7
复杂图形各弯折部分的高度与设计图
8
钢筋标准弯钩端部顺直段长度
－0＋10
9
钢筋标准弯钩内径的偏差
0.5d
成型后钢筋外观无锈坑或可剥落之锈皮及油渍
良好
3.3梁体钢筋绑扎
钢筋成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在胎模具上进行。
考虑内模安装，将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：
腹板与底板一同绑扎，顶板钢筋另行绑扎，待内模拼装后，再将顶板钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。
梁场配备箱梁底、腹板钢筋绑扎胎模具2套和顶板钢筋绑扎胎模具2套。
钢筋绑扎质量要求
序号
检查项目及方法
标准
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
钢筋数量
无遗漏
其他钢筋安装位置偏差
≤20mm
钢筋保护层厚度
≤5mm
预留芯管
顺直,且与任何方向的偏差：
距跨中4m范围内≤4mm其余部位≤6mm
桥面主筋间距与设计位置偏差
≤15mm
腹板蹬筋、箍筋间距偏差
15mm
腹板蹬筋、箍筋的不垂直度
垫块散布间距
不小于0.7m
钢筋骨架稳定、垂直
11
预留芯管与端支承垫板关系
应垂直
3.3.1箱梁底、腹板钢筋绑扎胎模具
底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制：
纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割50×
30mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量。
为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边分别焊∠75×
6mm角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。
腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制：
为保证腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度．在腹板两侧设计一个可以转动的靠模，靠模由轻型角钢组成，在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出缺口。
钢筋绑扎前将靠模按腹板设计角度支撑到位并与台座上预埋件联接，绑扎时将钢筋对应放入缺口内，当钢筋绑扎完毕后松开靠模，即可保证钢筋位置正确。
见“底、腹板钢筋绑扎胎模具设计图”。
3.3.2箱梁顶板钢筋绑扎胎模
根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊了500mm至800mm长短不等的[12槽钢支腿，使作业平面正好在900mm左右，既满足了设计要求，又方便了操作，胎模横向和纵向通长方向支腿间分别采用∠752×
8mm角钢和∠502×
5mm角钢焊接，保证胎模的整体刚度和稳固。
支腿顶部按箱梁顶板钢筋截面形状焊接通长∠752×
8mm角钢。
顶板钢筋的高度控制：
在胎模的两外侧面，按翼板钢筋的高度，间隔一定距离焊等高的∠752×
8mm角钢，在角钢的顶部挂线，即是顶板顶层钢筋的高度。
顶板钢筋间距的控制采用在胎模顶面角钢竖直面肢上割20×
见“顶板钢筋绑扎胎模具设计图”。
3.4钢筋骨架的吊装
底腹板、顶板钢筋骨架绑扎完毕后，用龙门吊及专用吊具进行吊装。
在起吊钢筋骨架时用加强钢筋加固骨架，保证骨架刚度以及骨架吊装以后的尺寸。
吊装严格按操作规程作业。
详见“箱梁钢筋吊架图”。
4预埋件、预留孔的设置
梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。
4.1支座板加工及安装
支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，并保证套筒垂直。
保证焊缝高度6mm，螺栓及支座钢板要进行镀铬防锈处理。
安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋等。
支座板应保持平整，安装后四个支座板相对高差不得超过2mm。
4.2桥面预埋件
挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、遮板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。
安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。
4.3通风孔
在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置并保证预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。
通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。
4.4泄水孔
桥面泄水孔:
在挡碴墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。
梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。
混凝土初凝前及时松动、拔出模具。
梁底板泄水孔:
按设计要求设置，采用内径为80mm的PVC泄水管，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。
4.5吊装孔
箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。
吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。
4.6检查孔
根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。
检查孔模具与端模板连成一体。
4.7接地钢筋
梁体底腹板两侧预埋两根φ16的钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋连线螺母，作为箱梁的综合接地措施。
5模板工艺
模板分为底模、侧模、端模、内模。
底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压式内模。
模板安装程序如下图：
当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时方可拆模。
气温急剧变化时不进行拆模作业。
模板拆除程序如下图：
5.1底模
底模面板采用δ12mm厚钢板，纵肋布置12号槽钢，间距300mm，横肋布置14号槽钢，间距800mm，两端支座处底模下凹段间距为400mm。
钢底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。
底模平整度控制在2mm以内，底模沿纵向按抛物线预设反拱。
底模两端支座斜面处设置为活动段。
根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。
在安装过程中，钢底模必须与混凝土底板紧密贴合，并将制作好的蒸养管道附设于钢底模下面，保证蒸汽养护温度均匀。
底模支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：
横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。
支座板调整后用螺栓固定。
5.2外模
外模由2个整扇侧模和2块端模构成。
侧模分4m段加工，拼装合格后焊成一整扇。
模板采用钢板焊成异形工字钢作为横肋，纵肋使用10号轻型工字钢，面板采用8mm厚的钢板，底部采用一根14号工字钢。
侧模与端模之间的连接缝采用海绵条防止跑浆，与底模连接处的圆弧过渡段设置在侧模上。
外模在轨道上整体拖拉纵移，每侧外模通过台车上的水平千斤顶和竖向千斤顶，使外侧模水平和竖向移动，以达到模板支拆作业和调整的目的。
支立端模：
清理端模表面及密封海绵条处混凝土浆，吊装时，端模要水平。
端模靠拢前，应逐根将胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边进，端模两侧的移动要同步跟进。
端模到位后，将端摸与侧模、底模、内模进行连接和固定。
侧模安装：
当侧模纵移到位精确对位后，启动台车上的横移油顶，将模板推向底模并靠拢。
在侧模底部放置千斤顶，调整侧模高度。
将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模角度。
连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定；
侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：
桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，其误差应在允许范围内。
注意事项：
模板的横移、顶升及下降应同步，防止侧模变形。
拆模时先拆除、底部水平拉杆螺栓和其他的连接螺栓，然后拆除后脚可调支撑及下部螺旋千斤顶，使侧模与梁体脱离并落在千斤顶上，通过千斤顶将侧模平缓落到移模台车上。
接下来拆除端模。
5.3液压内模
箱梁两端4.5m范围内采用人工拼装式模板，在中段为分段式液压内模。
液压内模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成。
液压内模板面钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。
内模为液压控制收放，撑杆定位的三面模板，
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