重油催化裂化装置开工方案反应部分.docx
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开工方案
4.1开工总则
1）在开工过程中，应始终贯彻“安全第一”的思想，将准备工作做细做全，充分可靠，不留隐患。
2）吸收成功的经验和教训，结合新装置的特点，采取有针对的切实可行的合理措施，做到精心指挥，精心操作。
3）认真做好技术学习、技术培训、岗位操作练兵，事故预想。
事故处理演习等工作，做到遇事不慌。
4）在开工过程中，每项工作安排专人负责落实，做到分工明确，条理清晰。
5）服从统一指挥，认真按照开工方案制定的步骤和指挥条令搞好每一个环节。
6）贯彻原则性和灵活性相结合的方针，在各步骤具体实施过程中视具体情况而定。
4.2开工前的准备工作
4.2.1全面工程质量检查验收：
该阶段的工作包括：
生产人员按设计图纸、资料，各种施工规范和生产操作的实际要求，分工艺、机械设备、土建、仪表、电气、安全、消防、给排水、环保等专业组，严格对全装置的工程进行检查和处理检查出的问题。
4.2.1.1要求
a.全部工程项目的设计、施工、安装必须符合国家部委和中国石化总化司的有关设计、施工、安装及验收规范和规程。
b.在工艺、土建、机械设备、仪表、电气、安全、消防、给排水、环保等专业组进行分组验收时，不仅要检查外观质量，还要深入设备内部检查，特别是隐蔽工程项目、施工困难的项目及与气候有关的项目，应采用现代化的手段加强检查验收，不能因检查验收有困难而降低标准。
c.非现场制造的容器、运转设备、工艺管道、阀门、仪表电气设备等也应该按照国家和中国石化总公司的有关规范规程验收备案。
d、加强对装置内外III类以上管道的检查验收。
4.2.1.2检查验收内容：
a.机械设备、管线、仪表、电气设备、安全、消防、给排水、环保设施的安装、焊接是否符合规范要求，是否便于生产操作。
b.在检查验收中发现的问题、整改项目是否处理完毕。
c.与装置开工无关的临时设施、电源是否拆除，高温设备表面油污是打扫干净。
d、按工艺流程检查设备、管线、阀门是否符合开工要求，流程是否正确，事故处理、开停工操作手段是否完善，操作是否安全方便。
e、管线和设备存在哪些缺陷和不安全因素，安全设施设置情况。
f、检查各排凝是否畅通，进一步活动各阀门，确保开关灵活不内漏，并闭所有阀门。
g、所有法兰、螺栓、垫片是否按要求安装好。
h、所有阀门盘根、大盖、垫片是否符合生产要求。
i、检查转动设备及润滑系统是否达到运转要求。
j、检查电气设备，电机运转方向，接地装置是否正确。
k、检查辅助燃烧室是否完好。
l、检查是否存在不利于防冻防凝的因素和应具备的防冻防凝措施。
m、检查是否存在不利于节能的因素。
n、检查系统工程水、电、汽、风设备及流程是否完善。
o、地漏是否完好、畅通、地下水管道是否畅通。
p、检查温度计、压力表、热电偶、各种液面计（浮球、差压、玻璃板）、采样器是否齐全完好。
q、检查装置区的照明、取暖、通风、通讯设施是否完善。
r、检查各处盲板是否按要求拆装，并做好盲板拆装记录。
s、检查各安全阀是否按要求较验装好，除设备安全阀定压低于该设备试压标准压力外，安全阀与设备的连通阀是否畅通无阻。
t、限流孔板是否按设计规格正确安装，（详见附表六《孔板表》）。
u、火炬线是否畅通无阻。
v、检查安全措施是否完善、消防器材是否齐全。
4.2.1.3全面大检查
文件、图纸、资料
1）按中间交接规定内容如下：
a.图纸资料交付装置作为全面大检查的依据。
其资料包括：
装置施工图；设备出厂合格证；内件合格证；施工质量证明书，材料质量证明书，材料质量证明书；设备变更及材料代用单；设备变更及材料代用单；验收清点记录；旋风分离器安装检查记录；特阀安装、调试、联校
记录；特阀安装、调试、联校记录：
隐蔽工程检查记录；防腐隔热施工记录；两器观测记录；安全阀调试记录；大型机组试运记录大型机组试运记录；仪表调校记录；安全设施及安全报警试验记录；施工记录等其它记录的内容。
b.根据设计施工图，按工艺流程彻底、细致、系统地检查设备管线，验证是否按要求施工完毕。
c.按施工规范要求，检查所属反应器、沉降器、再生器、外取热器、辅助燃烧室及附属设备、法兰、阀门、膨胀节，弹簧吊架、滑阀、塞阀、待生套筒、主风分布管、内溢流管、外取热器返回分布管、旋分器的翼阀及料腿等设备的安装质量，对有错误的部位及时整改和完善。
d、在封设备入孔前，必须对设备内部按工程设计要求做一次全面大检查，内容如下：
（1）提升管进料喷嘴要确保安装的方位、尺寸、角度准确无误，喷嘴内无杂物堵塞。
（2）各主风、增压风、蒸汽分布环的安装位置，喷嘴大小、方向是否正确，喷嘴是否畅通。
（3）全面检查两器、立管、斜管、烟道、三旋管内部衬里是否齐全完整，内部构件是否可靠。
（4）各旋分器的安装是否符合施工要求；衬里是否良好；灰斗料腿是否畅通，翼阀安装角度是否正确，翼阀活动是否自由，旋分器料腿同心度、垂直度是否合理。
（5）再生器燃烧油喷嘴定向正确，无堵塞现象。
（6）详细检查各密度、料位、压力、差压测量管，位置是否正确、畅通，热电偶部件位置是否正确，对不畅通的要及时处理。
（7）验证有关测量仪表接头和喷嘴是否已穿透衬里；各流化点、松动点是否畅通；流量计、限流孔板是否按设计规格正确安装。
（8）检查辅助燃烧室衬里是否齐全完善，各火嘴安装是否正确，看窗是否好用、齐全，电打火是否好用。
（9）对反、再系统内工艺尺寸等仔细测量，并记录存档。
（10）检查两器，内杂物是否清扫干净，堵漏及整改项目是否完毕。
（11）检查外取热器、外取热汽包等设备管线有无接错，安装是否符合要求，按规定炉管试压检验完毕。
（12）限流孔板是否按设计规格正确安装，（详见附表六《孔板表》）。
（13）核实设备内部法兰垫片是否符合要求，螺栓是否齐全、紧固。
e、配合仪表核实所有仪表（差压、压力变送器、热电偶）配置适当，测压管引线连接正确，验证所有控制回路、自保系统、特殊阀门是否能按规范进行操作。
f、管线及两器及两各压力表是否按规格要求装好。
g、各安全阀按规定定压、安装就位，消防器材齐全、完好、备用。
h、核实在施工期间安装的所用临时盲板已拆除，并安装合适的垫片，拆除盲板由专人负责，按附表七《盲板表》核对并挂牌示意。
i、根据需要提前将催化剂罐吹扫试压，装入催化剂，检尺计量并做全部项目的分析。
j、与其他岗位联系，互相配合，搞好相连设备的全面大检查和问题整改。
2）此时状态：
a.各压力表按量程要求装好，然后拆下，挂号标牌，待吹扫、贯通后装上。
b.所有阀门关闭。
c.限流孔板按设计规格安装正确，并将孔板拆下挂号标牌，待吹贯通后装上。
d、F2101火嘴拆下，待吹扫、贯通后装上，火嘴应有专人保管。
e、各处盲板按要求拆除与安装完毕。
f、通讯设备安装完毕好用。
g、检查出问题整改完毕。
4.2.2两器烘干、外取热煮炉
本阶段的主要任务是进行两器系统衬里烘干，保证在以后的使用过程中，温度变化时不至于因水份急剧汽化膨胀造成衬里裂缝、脱落或鼓包；同时在两器衬里烘干过程中进行外取热煮炉和增压机的单机试运工作。
4.2.2.1两器衬里烘干
1）烘干目的
反再部分设备内部的隔热耐磨衬里内部有部分水份，需要经过高温烘烤脱除衬里内部自然水和结晶水，以保证在随后的使用过程中，温度变化时不至于水分急剧汽化臌胀造成衬里裂缝、脱落或鼓包。
因此衬里烘烤得好不好对装置长周期安全运行有重要影响，必须严格按要求进行烘烤。
2）两器系统衬里烘干原则
a.升温烘烤以两器为主，两器中以再生器为主，并兼顾提升管、沉降器，再生器烟道衬里烘烤与之同步，但要根据实际情况进行低温阶段烘烤，另外由于衬里施工在雨季进行，衬里含水量高，为保证低温脱自然水的时间，低温恒温时间相对延长，即115℃和150℃低温段烘烤阶段，均低于主风正常压力运行时的温度，为此要求在烘烤初期，主风机出口处按低压操作，在按升温曲线调整过程中，先应用提高主风压力来提高其温度，到提至再生器气密压力时，再对反—再系统现进行气密试验。
b.提升管、沉降器、外取热器及烟道控制点150℃和320℃左右恒温时间各不少于24小时，320℃以上温度恒温不作为控制点。
c.540℃恒温烧结时间以再生器为准，其它部位则以辅助燃烧室（F2101）炉膛≯950℃、分布管下温度≯650℃为原则。
d、由于烘干过程中各部存在温差，为保证各部位恒温时间，在此要分段进行恒温，升温曲线有交错部分，烘干过程应根据实际情况调节主风及烟气分配以达到升温升得稳，恒温恒得住。
e、两器系统升温烘干，原则上交叉进行。
谁先到达恒温点就先恒谁，恒温优先于升温。
外取热器衬里烘干可与再生器烘干同时进行，按实际情况描绘再生器密相、再生器稀相、提升管、沉降器、外取热器、烟道的升温曲线，每两小时描一个点。
f、为保证低温段升温速率≯10℃/h，先进行再生器150℃恒温，若利用主风温度不能达到150℃，可恒温在主风能达到的最高温度，恒温结束后进行两器气密试验。
g、各增压风管线内通入少量风，以防分布管喷嘴堵塞。
h、升温过程中按再生器密相温度、再生器稀相温度、沉降器稀相温度、提升管中部温度、外取热中部温度分别作出实际升温曲线。
i、外取热温煮炉在再生器衬里烘干的过程中一并进行，自始至终保证有水并发生蒸汽。
j、两器衬里烘干升温过程中温度参考点需要临时变更的由施工单位、设计、生产共同商讨决定，重大问题汇报开工领导小组审定。
4.2.2.2外取热煮炉
1）煮炉目的
清除取热管、汽包内杂物、氧化物（如铁锈等）。
保证外取热器长周期运行，生产合格蒸汽。
2）煮炉必备条件
外取热器及汽包除氧水冲洗完毕。
水压试验合格。
煮炉热源为反再系统衬里烘干时高温烟气。
3）煮炉合格标准
a.汽包内壁无油垢和铁锈。
b.清除汽包及外取热器管程内杂物。
4）注意事项
a.煮炉按一类锅炉加药量进行，按100%纯度考虑，每立方米水容积加NaOH和Na3PO4各2~3kg。
并在溶药箱中稀释至20%浓度，用加药系统加入汽包中。
b.加药必须有洗手池，并准备2%硼酸溶液，纱布，药棉等急救药品。
c.煮炉期间各汽包水位，应保持水位线以上50~75mm范围内，每小时冲洗水位计一次。
d、煮炉压力由汽包顶部放空阀来控制。
e、注意汽包压力升压要缓慢，升压速度≤0.5MPa/h。
f、煮炉期间炉水碱度应均匀，不得低于46.5mg/L，否则应继续加药。
g、其他操作按外取热器操作规程进行。
4.2.2.3两器衬里烘干、外取热煮炉、方案：
1）煮炉前设备检查
a.依据设计施工图详细检查各设备和工艺管线是否按要求施工完毕。
b.按照施工规范要求及有关标准核查所属容器、管线、管件、螺栓、法兰等的安装质量，发现问题及时整改。
c.检查各测压点、松动点、流化点是否畅通，限流孔板是否按规格安装好。
d、安全阀是否按规定安装就位。
e、检查所有仪表是否配置得当并调校完毕，是否安装正确，已处于工作状态。
2）蒸汽吹扫
装置蒸汽吹扫由1.0MPa蒸汽线与饱和蒸汽线的连通线引汽吹扫。
吹扫步骤：
a.打开外取热器汽包顶部放空阀。
b.关闭汽包排污至余热锅炉排污扩容器手阀，阀前拆法兰排空。
c.打开汽包事故放水阀。
d、关闭汽包注水阀付线阀，注水控制阀拆除，就地排空。
e、缓慢引蒸汽至取热器汽包。
f、对外取热器取热管和汽包进行全面吹扫。
吹扫时各低点排凝、排污点应畅通见汽。
g、吹扫一小时后，检查各低点排凝无锈水杂物后停止吹扫，关闭给汽阀，卸压后装上拆卸的法兰。
吹扫的注意事项：
a.通汽前要认真检相流程，关闭其它工艺系统与汽包的连通阀。
b.给汽前要排尽冷凝水，蒸汽量要由小到大，防止水击损坏设备管线。
c.联系仪表对有关仪表采取保护措施。
d、蒸汽入包前管线吹扫干净后，才能开始吹扫汽包。
e、一些小的排污线、采样线、加药线都要吹扫干净。
3）汽包水冲洗
冲洗流程：
新鲜水自装置外来→除氧器→就地排污线
除氧器→除氧水泵→除氧水线→汽包上水线→汽包→就地排污线→汽包注水线→汽包→外取热炉管→就地放空
以上流程分阶段冲洗三十分钟
冲洗步骤：
a.改好系统流程。
b.将注水控制阀、孔板、单向阀阀芯拆除，付线阀关闭。
c.给除氧水冲洗管线。
d、注水线冲洗干净后，联系停水。
装好拆卸的法兰。
缓慢引除氧水压力MPa
0~0.4
0.4
0.4~1.0
1.0
1.0~2.5
2.5
时间h
3
12
5
16
4
36
至汽包给水阀前继续放空后引入汽包内。
e、打开各低点排凝及排污冲洗。
同时保持液面50%
f、检查各放空口有无铁锈、脏物和堵塞现象，当排出水质与进水质相近、水变清后，结束冲洗。
4）汽包试压
a.关闭上水阀外所有与汽包联通的阀门。
b.加好蒸汽出口线上盲板。
c.给水旁路阀控制汽包上水，打开各汽包上顶放空阀，当注满水，空气排净后，关闭各汽包顶放空阀，开始升压。
d、系统升压时，升压速度不能太快，应控制在每分钟0.1—0.3MPa，当压力升至3.82MPa时立即关闭给水阀，停止升压。
5分钟压力下降值不应超过0.2MPa。
e、检查管程是否漏水（从放空口看）。
f、通知有关人员对汽包、外取热器管、有关管线、法兰、焊口进行检查，是否有泄漏，如有泄漏应及时处理。
g、试压结束后，稍开底部排凝，当压力降到常压时，立即打开顶部放空阀，同时应控制排凝量，防止抽负压。
h、拆除汽包蒸汽出口管线上盲板。
此时状态：
外取热器、汽包吹扫、冲洗、试压完毕，外取热封入孔，待煮炉。
5）两器烘干、外取热煮炉
a.联系调度引除氧水，将外取热汽包水位放至正常水位线以下50mm，并在煮炉期间维持汽包水位正常水位线以上50—75mm。
b.联系外取热器煮炉人员对汽包加药（60kgNa3PO4，60kgNaOH，纯度100%）。
c.F2101点火，两器衬里继续升温烘干。
d、随F2101点火，外取热少量发汽，用汽包顶部放空阀控制外取热汽包煮炉压力。
e、煮炉曲线见下表
压力MPa
0～0.4
0.4
0.4～1.0
1.0
1.0～2.5
2.5
时间h
3
12
5
16
4
36
f、煮炉期间炉水碱度应均匀,不得低于46.5mg/L，否则应继续加药。
g、煮炉期间，炉水由汽包连续排污取样分析，取样时间为：
升压前和恒压前各一次；
排污前、后各一次；
换水时每小时一次。
h、煮炉过程大致分为三个阶段
第一阶段：
升压至0.4MPa，冲洗和校对液位计，并进行热紧工作和化学取样分析，而后降压放水至0.1Mpa。
第二阶段：
升压至1.0MPa，并恒压16小时，而后降压放水至0.4MPa并进行化学取样分析。
4.3反应再生系统开工程序
4.3.1全面大检查及准备工作
1）检查确认各外部检修项目、技改项目、自检项目已按要求完成。
2）检查确认两器、旋分器料腿、翼阀、待生线路、再生线路、各喷嘴、盘管畅通无问题，待阀和待生立管对中良好，设备符合开工要求。
3）检查确认自保系统良好，试好各自保，待生塞阀，再生滑阀，双动滑阀，阻尼阀调校合格。
4）组织全体操作人员认真学习开工方案，进行必要的事故预想，为顺利开工作准备。
5）检查各盲板是否按开工要求拆卸完毕。
6）检查所有松动、反吹、采样点，阀道、阀套吹扫点。
7）联系仪表检查各测量孔板、各测压点反吹畅通，热偶完好，各仪表均已调校合格。
8）检查确认F2101油嘴、气嘴完好畅通，电打火好用；检查燃烧油喷嘴，保证畅通好用。
9）检查大小型加料线，保证畅通；各储罐装好催好剂并检尺充压。
10）按规程检查CO焚烧炉，余热锅炉，外取热系统，油浆发汽，减温减压器系统是否处于完好备用状态。
11）准备好升温曲线。
12）对各催化剂罐进行检尺，并充压。
13）联系调度，原料油加强脱水并化验分析合格。
14）联系调度引水、电、汽、风进装置。
15）装置全面大清扫，做到工完、料净、场地清。
4.3.2两器吹扫试密：
4.3.2.1准备工作
1）引净化风，非净化风入装置，先进行主流程吹扫，然后各支线末端放空，关闭末端及所有放空，试至最大压力。
检查是否泄漏，发现问题及时处理，注意不准往两器内吹扫。
2）反再系统的蒸汽线、器壁阀关死，先到用蒸汽吹扫贯通，开各放空阀，然后关闭放空阀，试至最大压力，看有无泄漏，作好记录。
3）原料油、回炼油、油浆回炼、干气线、终止剂线、粗汽油线、燃烧油线等，要加好盲板，配合其它岗位吹扫、试压，作好记录，如有问题最后处理。
4）打开提升管底排凝放空阀和外取热器放空阀。
5）打开沉降器顶放空阀和油气管线放空阀。
6）打开主风单向阻尼塞阀、待生塞阀、再生滑阀、双动滑阀（必要时可稍关）。
7）打开净化风向待生塞阀、再生塞阀、阀套、阀杆吹扫，确保畅通。
8）由反应蒸汽总管引非净化风至各松动、吹扫、反吹点，保证畅通。
9）给上大小型加料、卸料线的反吹风。
10）联系仪表，将所有反吹风给上，关闭所有仪表引压线阀。
11）打开烟道至烟囱的蝶阀，余热锅炉入口水封罐上满水，去余热锅炉高温蝶阀关死，烟道挡板关死。
12）配合仪表启用两器压力控制仪表。
13）联系好保运施工队，备齐气密试验用水桶、毛刷、洗耳球、肥皂水、记号笔等。
4.3.2.2引风吹扫
1）改好烟道到烟囱流程，关闭高温闸阀和烟机蝶阀。
2）关闭待阀、再阀，联系主风机岗位向再生器送风，控制好再生器压力和主风机出口流量，注意电机负荷和再生器压力。
3）吹扫30分钟，检查所有松动点及放空点是否畅通（包括外取热器）。
4）缓慢打开待生塞阀和再生滑阀，适当打开沉降器顶放空阀及提升管底部放空阀，引主风入沉降器吹扫30分钟。
5）配合其它岗位吹扫原料油线、回炼油浆线、燃烧油线、液化气、终止剂、钝化剂、干气预提升线。
4.3.2.3气密试验
1）关闭所有放空点手阀，关小双动滑阀，提压至0.24-0.25MPa。
2）用肥皂水检查所有人孔、装卸孔、法兰、焊缝是否泄露，发现问题做好记录，联系处理。
3）试密合格后，打开沉降器顶放空、提升管底部放空及油气线大盲板前放空。
调节双动滑阀及待生塞阀、再生滑阀的开度，保持两器压力在0.13MPa（表）。
4.3.3点F2101两器升温
4.3.3.1准备工作
1）检查两器所连接阀门是否需要开启或关闭，保证正确无误。
2）联系电工送电并检验电打火。
3）引液化气、非净化风及蒸汽至炉前排凝脱水，保持液化气压力0.4~0.6MPa。
4）联系分馏岗位引燃烧油至F2101前脱水。
5）分别用蒸汽和风吹扫油嘴和瓦斯火嘴，并再次试验电打火。
6）一次风稍开，二次风开大，点火前控制再生器压力0.1MPa，风量为设计风量的30~40%。
7）`适当打开待生塞阀、再生滑阀，打开外取热器底部消音器放空、提升管底部放空，适当打开沉降器顶放空及油气线大盲板前放空。
4.3.3.2F2101点火升温
1）按规程点F2101，按升温曲线升温。
2）点火后注意调节主风量及一、二次风量，液化气量，按升温曲线按制升温速度，当温度升不上时，切换油火。
切换油火前，油嘴给少许保护蒸汽。
3）切换油火后，专人看炉，注意烟囟冒烟情况，炉膛温度≯900℃，主风分布管≯550℃。
4）升温过程中每隔半小时活动一次待阀，单动滑阀和双动滑阀。
5）外取热器汽包事先上水并控制液在40-60%；过热管出口放空。
6）两器升温至315℃、550℃时恒温热紧。
7）升温过程中，注意用待生塞阀、再生滑阀、油气管线放空、外取热器放空调节各部烟气流量，按升温曲线控制好各点温度。
8）当沉降器顶温达300℃，床温550℃，达到赶空气条件。
9）再生压力由双动滑阀控制，0.14MPa左右，沉降器压力由顶放空控制压力，0.15MPa左右。
4.3.4沉降器切换空气分馏继续塔外循环
1）关闭再阀、待阀。
2）关非净化风至反应总蒸汽线，引蒸汽至反应蒸汽总管，并给好下列蒸汽：
a.预提升蒸汽。
b.回炼油浆、原料油进料喷嘴雾化蒸汽和吹扫蒸汽、终止剂喷嘴（包括终止汽油、酸性水）雾化蒸汽。
c.汽提段汽提蒸汽。
d、各松动蒸汽、采样蒸汽、吹扫蒸汽。
e、油气管线及沉降器顶放空防焦蒸汽、沉降器拱顶防焦蒸汽。
f、锥体松动蒸汽、待生立管松动蒸汽。
g、燃烧油喷嘴雾化蒸汽、再生单动滑阀吹扫蒸汽。
h、其他松动、反吹蒸汽，并给上外取热器各松动风。
3）反再系统的仪表反吹风必须给上，两器部分的仪表均启用，并完好无误。
4）检查各孔板，如发现堵塞及时处理，保证畅通。
5）燃烧油引至调节阀处，并脱好水。
6）烟道喷蒸汽引至调节阀前。
7）检查加剂流程确保畅通。
8）控制好两器压力保持稍正压差，提升管底部排凝，保证畅通，此时系统升温完毕，达到装催化剂的条件。
4.3.5反应装转催化剂，两器流化，分馏塔外循环升温脱水
4.3.5.1准备工作
1）关闭两器所有排凝点、放空点。
2）检查所有松动、反吹点、仪表各反吹点是否给汽（风）正常。
3）给上大型加料线所有松动风，保证畅通；催化剂罐检尺充压。
4）启用反一再系统有关仪表，温度指示。
5）控制外取热器汽包液位50%，蒸汽指示。
6）调节再生器主风量~5000Nm3/h；开增压机给上套筒流化风（外取热器流化风不开），调节流化风量~900Nm3/h，多余主风返回主风系统。
4.3.5.2装催化剂
1）提高F2101出口温度，将再生器温度提到550℃。
2）关闭待生塞阀，再生滑阀，打开提升管底府部排凝，控制沉降器压力高于再生压力0.1MPa。
3）先打开再生器底大型加料阀；用输送风及松动风向再生器吹扫贯通，然后逐渐打开平衡剂罐底大型加料阀，加平衡剂入再生器。
4）增大F2101的燃烧油量，控制再生床温不低于250℃，加快加剂速度，封住料腿。
当封住再生器一级璇分器料腿时，再生器藏量指示约40t，此时可根据温度下降情况及烟囟催化剂跑损情况适当放慢加剂速度。
5）当再生器藏量达60t时，床层料位盖过燃烧油喷嘴2米以上，减慢加剂速度，提床温至390℃以上，喷燃烧油，如喷不着，提高10℃再喷。
6）燃烧油喷着后，提高床温至450~500℃，继续加催化剂。
7）当再生器藏量达100t时，停加催化剂。
控制床温至550~600℃时，准备转催化剂。
8）加剂完毕，应专人对催化剂罐检尺，防止仪表问题，而使再生器装剂量超高引起催化剂大量跑损。
4.3.5.3转催化剂
1）提升管底再次排凝。
2）再次检查所有仪表、反吹风、松动点，确保可靠、畅通。
3）调节汽提蒸汽量及其它蒸汽量至正常。
4）调节进料雾化蒸汽和预提升蒸汽，控制沉降器压力在0.09~0.1MPa（表），再生器压力0.13~0.14MPa（表），控制两器差-0.02~-0.04MPa。
5）逐渐打开再生滑阀开度5~10%，向沉降器转剂，当提升管温度上升时，调整再生滑阀开度，控制转剂速度，使提升管出口温度不大于530℃，观察催化剂跑损情况及粗旋压降、提升管温度、待生立管密度等。
6）当汽提段稍见料位时，开大待生塞阀5~10%，使催化剂循环升温，促进待生立管流化，借以提高沉降器温度。
并同时开大再生滑阀。
加快转剂速度，将汽提蒸汽提至正常，并开大待生塞阀，建立两器流化，若汽提段密度不大于700kg/m3时，可适当减少汽提蒸汽。
7）当催化剂循环正常，汽提段达400℃以上时，调节待阀建立汽提段藏量~20t。
8）转剂过程中注视提升管出口温度≯530℃、注意提升管密度、压降及汽提段藏量、待生立管密度、待阀、再阀压降变化情况，控制转剂速度。
9）两器流化正常后，准备做流化试验。
4.3.5.4流化试验
目的：
1）考察两器流化质量及催化剂输送性能
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