干式气柜施工工艺Word文件下载.docx
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气柜施工重点和难点：
1）型钢预制工作量大，柜体结构中型钢滚圆数量较多，型钢煨制圆度是柜体外观及密封膜安装质量的重要保证。
2）壁板成片安装时，每片衔接处的安装尺寸的保证是难点。
3）密封槽钢、角钢钻孔多，保证钻孔间距和安装相对位置（方位）是施工关键。
4）施工过程中必须控制部件相关联尺寸偏差以保证使用性能。
5）内件工作量大，结构紧凑，合理有序安排工序是整个工程工期和质量的保证。
6）焊接难度大，柜体薄壁结构，易发生焊接变形。
2材料准备：
材料准备包括主材准备和措施用料准备。
主材通常由甲方供应，但施工技术人员材料供应人员也应该了解甲方材料供应的状况，特别是板材的规则性和应力状况，由于气柜板材通常比较薄，如果板材不规则在现场需进行切割，板材就将产生比较大的应力，对以后的气柜外观成型产生很大的变形。
气柜措施用料准备主要是壁板组对胎具的准备、气柜顶提升胎具的准备。
胎具的具体形式见施工工艺部分。
3施工机具准备：
气柜施工主要需要以下几种施工机具：
吊车、滚床、钻床、电焊设备、剪板机、运输车辆、鼓风机等。
重点是吊车的选用，它是我们施工是否简洁的关键，也是我们降低施工成本的主要途径。
我们应该根据气柜施工的现场条件和当地的资源状况选取。
一般气柜预制厂推荐使用龙门吊车。
现场采取50吨履带吊和塔吊相配合的吊车组合。
其中50吨履带吊主要用于气柜的成片吊装。
3．4作业条件准备：
作业条件准备主要包括施工平面布置、现场三通一平、施工预制场地准备喷沙防腐场地准备、吊车站位，如果现场有条件建议按以下平面布置施工现场
四、施工工艺：
1、基础验收和处理。
1）检验基础的表面尺寸，并符合下列规定：
（1）基础中心标高允许偏差为±
20mm；
（2）支承气柜壁板的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于7mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13mm；
（3）沥青砂层表面应平整密实，无突起的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面的凹凸度按照下列方法检查：
以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等分点测量沥青砂层的标高。
同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。
同心圆直径和各圆周上最少测量点数见下表：
同心圆直径及测量点数
气柜直径D（m）
同心圆直径（m）
测量点数
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅳ圈
Ⅴ圈
33
D/5
2D/5
3D/5
4D/5
--
8
16
24
32
2）基础划线
（1）以基础中心为基准，在基础上划出十字中心线作为安装基准线；
（2）划出中幅板和外边缘板的外圆周线，考虑焊接收缩量，中幅板外圆直径比设计直径大40毫米。
（3）划出气柜壁板外径圆，以及在外径圆外部划一个直径比壁板外径大200mm的基准圆。
3）基础基础数据的测量和记录：
测量两两相临立柱基础的弧长，并作好记录。
2：
材料的验收：
同钢结构施工材料验收同（在此略）
3施工工序安排：
4、下料预制工艺：
4.1柜底板、活塞底板、顶板下料：
柜底板一般由中幅板和二~三圈边缘板组成，第一、二圈边缘板板厚一般为δ=6mm，其余各板厚度均为δ=4~5mm。
活塞板由中幅板和2圈边缘板组成，厚度均一般为δ=4~5mm。
顶板一般由δ=4~6的板组成。
根据排版图进行下料作业。
下料工艺如下：
1）板材上划线应清晰、明确，弓形边缘板先放样后划出切割线；
2）板材采用火焰切割，切割后，切口应清理干净；
3）底板外圈边缘板间连接形式为对接（型式见下图），组对间隙3—5mm（外小内
大），坡口采用砂轮机打磨。
4..2柜底板、活塞底板、顶板下料尺寸检查如下；
1）中幅板
中副板中心带板应标出中心线和搭接位置线，其余中副板按来板规格检尺，下料后划出搭接位置线，划线后仔细检查所有板的累计几何尺寸是否符合图纸总尺寸要求。
2）边缘板
弓形边缘板尺寸允许偏差
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±
2
宽度AC、BD、EF
对角线之差｜AD-BC｜
≤3
4.3柜壁板下料
1）壁板的中径展开周长为每圈下料长度，焊接收缩量与组对间隙均不计（二
者抵消后，造成的直径误差很小），每圈的最后一张板下料时应计入已下料板的长度累积误差；
2）壁板如采用火焰切割，切割后，切口打磨清理干净；
3）单板下料后，按照排版图标明件号、规格及焊口号，并做好记录。
4）柜壁板尺寸偏差
壁板尺寸允许偏差
测量部分
允许偏差（mm）
宽度：
AC、BD、EF
长度：
AB、CD
对角线AD-BC
3
直线度
AC、BD
1
5、壁板滚板施工工艺：
1）为了保证板材整体圆度，先对钢板两端进行预弯；
2）滚板时，保证两侧或板端与滚轴轴线垂直或平行；
滚板时曲率变化要慢，尽量将板自身的应力消除掉。
3）滚板后，板材放置在胎具上，不得随意放置而产生变形。
6、加强角钢、型钢加工工艺
6．1滚圆
a.滚圆前，先将型钢分类，除角钢外，其它型钢单根滚圆，对于规格和加工要求相同的角钢需将两根相同或相向拼组在一起，每隔1m段焊一处，根据型钢大小，焊接长度为100-150mm；
b.滚圆时，尽量减小直边的长度，用不小于2m的弧形样板与滚制同步检查其圆弧度，样板与加工件间间隙不大于2mm。
c.型钢滚圆精度要严格把关，尽量将偏差控制在最小范围内。
6．2下料
a.将滚制好的型钢的直边割除，对于拼组的角钢应先用砂轮机将焊接处磨开，并修复打磨好；
b.下料长度偏差不大于2mm，挠曲度不大于5mm；
c.切断口应打磨光滑；
d.用记号笔将其标识清楚；
e.对于密封用型钢下料时，必须考虑实际组对间隙及焊接收缩量。
6.3钻孔
a.普通圆弧型钢：
根据型钢圆弧度制作胎具，在胎具上，对型钢用磁力钻或台钻进行钻孔，孔间距划线时，应注意画线的累积误差，孔允许偏差如下表
项目
<
500
500—1200
1201—3000
>
3000
同一组内任意两孔间距
1.0
1.5
相邻两组端孔间距
2.0
2.5
3.0
b.连接板：
下料采用机械加工，钻孔前，必须将其调直、加工口打磨好，标识清楚。
钻孔要求见上表。
c.密封用型钢：
为了保证其加工精度，型钢必须预组对合格后，用样板号孔，号孔后，经质检员确认后方可钻孔。
钻孔要求偏差±
0.5mm。
7、立柱预制施工工艺：
（1）对供应立柱首先进行调直，立柱弯曲度不大于3mm；
（2）将来料按所给尺寸下料，长度允许偏差2mm；
用模板号出螺栓孔，然后钻孔。
（3）采用磁力钻钻孔，连接板4块为一组，点焊在一起，在台钻上配对钻孔；
（4）为留待成片安装时调整立柱的径向和周向间距，柱底板可不先安装。
（5）所有立柱标识清楚。
8、壁板成片：
为减少壁板高空焊接量和焊接变形，气柜壁板安装应该在地面先成片然后吊装片，原则上按照两根立柱成一片，片的高度根据现场场地和吊车大小确定。
成片前应该测量立柱基础的尺寸，然后根据测量数据就可以进行壁板的成片施工。
壁板成片是本体施工的关键。
成片应采用胎具，胎具如下：
8.1把每片上的每圈的两张板拼接在一起，拼接时测量板的对角线尺寸，尺寸要求应符合单板的尺寸要求。
然后进行焊接，焊接合格后用木锤进行找平并消除焊接。
之后安装符合要求的加强角钢。
角钢与壁板连接形式通常有如下两种形式：
8.2根据排版图把拼接好的每圈板摆放到位，调整板和板之间的间隙，然后测量片的高度和片的对角线尺寸。
保证尺寸符合要求后，进行点焊，点焊完再复测一次上述尺寸，符合要求后就可进行焊接作业。
为控制焊接变形，需在环焊缝下150mm处加压杠与胎具固定死壁板，焊接方法采用多焊工同步对称间断退焊。
8．3立柱安装，根据基础实测尺寸调整立柱之间的间距。
然后把调直完的立柱在壁板上摆放到位，测量两立柱的间距和对角线，符合要求后再进行与加强角钢的连接。
应保证立柱的径向和周向间距偏差不大于±
5mm，调整立柱的垂直度，径向偏差不大于±
5mm和周向偏差不大于7mm、-3mm，同时调整立柱的标高，每根立柱的相对标高偏差不大于±
10mm，
8．4壁板立柱安装完进行壁板片翻转，翻转后的壁板放在堆放胎具上，后对壁板另一面进行焊接。
9、T围栏架台、活塞围栏、T围栏成框
T围栏架台、活塞围栏、T围栏均为桁架结构，支架间通过型钢连接件固定（安装螺栓+焊接），根据其结构特点，应在地面成框，然后在气柜内部进行安装，最后连接每框之间的构件。
10、气柜底板铺设及焊接
10.1中幅板铺设
1）铺设中心定位板，即图中的1号板，同时应将底板中心线返划在此板上，并打上样冲眼；
2）其余中幅板按从内向外顺序铺设，边铺边点焊，保证搭接正偏差。
3）中幅板连接形式如下：
4）铺板时，板材与基础必须接触严密。
10.2中幅板焊接
1）焊接程序
2）中幅板焊接工艺参数
焊接
方法
焊条
牌号
焊条
直径mm
电流
（A）
电压（V）
焊接速度cm/min
手工焊
J427
3.2
90120
2325
2024
3）焊接应遵循以下两条原则进行：
a.先内后外，即优先对位置居中的焊缝进行焊接；
b.先短后长，即优先对短焊缝进行焊接。
注：
1、2、3表示焊接顺序，表示焊接方向。
4）焊接质量要求
检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
焊缝应进行外观检查，焊缝和表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
焊道两侧熔合良好，焊缝表面过渡圆滑均匀，不应有凸起现象。
5）注意事项及质量保证措施
焊前应将坡口内的泥沙、铁锈、水及油污等杂物清理干净。
组装定位焊时，应使两搭接板严密结合。
定位焊点焊牢固，间隔300mm。
应使用和正式焊接相同的焊接工艺。
焊接全部采用手工电弧焊。
焊接时，焊工沿柜底中心线对称分布施焊，为防止起弧处产生气孔，应采用退弧引弧法。
不得在焊道以外地方引弧。
打底焊道的焊接采用分段退步焊工艺，退步长度800-1000mm。
由于焊接过程中产生应力引起的变形，必须用锤击方法进行调平后，方可进行下一道焊缝的焊接。
角焊缝应焊两遍成型，不允许一遍成型，且两边焊道接头应错开。
10.3边缘板铺设
a．第1圈边缘板板间为带垫板对接接头，其余圈板间及各圈板之间为搭接，如下图，边缘板铺设顺序为由外向内。
b．每圈边缘板下料及搭接铺设时应计入焊接收缩量，a=n/2∏，其中a为单圈板的径向收缩量，n为单圈板圆周方向焊接接头数量，为每个接头的焊接收缩量，取=2mm。
c．边缘板垫板点焊在任意一张板上。
10.4边缘板的焊接
（1）.边缘板的焊接工艺
a.焊接程序
b.坡口形式
c.边缘板焊接工艺参数
工艺评
定号
焊接
方法
焊条（丝）
牌号
直径
电流（A）
电压（V）
速度cm/min
195WH-MV
Ф3.2
90-120
20-22
18-12
d.质量要求
焊后应将熔渣、飞溅清理干净。
焊缝进行外观检查，焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
焊缝与母材之间应平滑过度，咬边应打磨圆滑。
e.注意事项及质量保证措施
组装定位焊应使垫板和边缘板严密结合。
定位焊长度100mm，间隔300mm。
定位焊应使用和正式焊接相同的焊条。
打底焊时，先焊坡口底部与垫板之间的夹角。
点焊第1、2、3圈边缘板之间的焊缝，待壁板与底板角焊缝焊完后焊接剩余焊缝。
10.5底板焊缝的检验
（1）所有焊缝均100%外形检查；
（2）所有焊缝进行真空度试验，试验压力5300Pa。
（3）柜底板允许偏差：
搭接尺寸不得小于图注尺寸。
11、活塞底板铺设焊接：
11.1活塞底板铺设
1）活塞底板曲率同柜底，直接在柜底板上面铺设。
中幅板、边缘板铺设、焊接同柜底板。
2）根据施工图纸在活塞板上画出活塞支腿、活塞顶部各个附件的位置，并打上样冲眼，做好标记。
11.2活塞底板焊接：
焊接工艺同柜底板
12、壁板成片安装：
壁板成片安装采用正装法，由于气柜的内部构件比较多，不少需要在柜顶提升后进行安装，这就要求第一、二圈壁板需要预留出入口，以便将来内部构件的运输和吊装。
具体预留位置应该根据现场实际情况确定。
12.1划线
1）校核底板中心与互相垂直的中心线。
2）在底板上划出壁板内径圆，划完圆后，打上样冲眼，做好明显标记，并点焊好挡板。
3）在距内径圆100毫米处（内径圆里侧）划出基准圆，打上样冲眼，做好明显标记，作为下部安装测量基准。
4）测量所划壁板内径圆周上各点水平度，间隔2米测一点，误差应小于等于10毫米。
5）划线时应注意：
（1）划线使用同一把尺，且必须是校验合格的。
（2）使用盘尺时，拉力要一致，可用弹簧称配合使用。
（3）划线工作要由责任心强，工作细致的人来承担，划线后要由技术员核查。
12.2第一圈壁板片的安装
1）准备工作
（1）校核预制壁板与排板图是否相符。
（2）在设计圆内侧，每500mm点焊一个临时挡板，挡板与壁板间加一块垫板，单圈板立缝组装后焊接前将挡板打掉。
（3）安装每根立柱的柱底板，用玻璃管测量底座板的水平度保证水平度偏差不大于2mm，同时测量每个底座板的标高，保证标高偏差不大于2mm。
2）壁板成片吊装
壁板成片吊装采用25/50吨吊车进行，吊装时，沿着同一方向进行。
3）找正
（1）先调整壁板垂直度，吊线坠用尺检查，边调整边进行支撑，支撑数量为2米一个。
示意图如下
（2）调整水平度，用玻璃管水平仪每2米测一点，若水平度偏差值较大，应及时分析原因，直至调整合格为止。
（3）把最后测得的有关数据记录下来，对第一圈壁板的安装质量要严格控制，各种偏差尽可能调至最小。
第一圈壁板的安装质量必须经确认合格后方可进行下一圈壁板的安装。
（4）安装立柱，立柱尺寸符合要求后进行焊接作业，之后拧紧地脚螺栓。
12.3其它各节壁板安装
其它各圈壁板安装同第一圈壁板安装方法相同，仅将背杠上移。
安装上一圈壁板时，必须待下一圈壁板焊接完后方可安装。
简图如下：
12.4组对环缝时，每隔1米设置1个卡具，用卡具来调整固定，纵缝两侧200毫米处增加1个卡具。
如下图
12.5每节立柱安装时必须严格控制其垂直度和间距，这是保证气柜壁板和顶板安装质量的先决条件。
12.6壁板环缝焊接工艺
2）环缝焊接工艺参数
工艺评定号
电流
电压
（V）
18-20
8-12
3）焊接方法及焊接顺序的选用
壁板焊接采用手工电弧焊。
焊接时，先纵缝后环缝，先外侧后内侧，环焊缝焊接焊工沿圆周方向均匀分布，同时开始焊接，要尽量一致，沿同一方向焊接。
4）质量要求
焊后应将熔渣清理干净，进行外观检查，焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
焊缝表面咬边深度不得大于1mm。
进行定位焊前，将坡口及坡口边缘20mm范围打磨干净。
定位焊在罐内侧进行，定位焊长度50-100mm，间隔300-500mm.定位焊所使用的焊条应和正式焊接时的焊条相同，焊条必须烘干后才能使用。
定位焊要求正规焊接，并由合格的焊工操作。
如果坡口间隙大于焊接工艺要求的间隙，应先用手工焊从罐内侧修整，并将焊渣打磨掉。
T字缝处修整好后才能正式焊接。
所焊环缝的上节壁板纵缝的上端部必须和相邻壁板直边平齐并经打磨。
正式焊接前用砂轮机打磨清理，外侧焊道焊完后，采用砂轮机清根并打磨掉熔渣及淬硬层。
内、外侧第一层焊道要严格按工艺参数执行，保证打底焊质量。
12.7柱子对接焊接
1）焊接方法：
焊接采用手工电弧焊，与气柜介质相接触的结构用焊条J427焊条。
2）焊接工艺
焊接方法
焊条（丝）牌号直径
J427Φ3.2
80-120
8-16
3）质量要求：
a.焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
b焊缝的表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
c.对接焊缝须进行20%超探检测，探伤比例按每条焊缝长度百分数计，且不小于200mm。
12.8立柱壁板施工的质量要求如下表：
测定项目
测定位置及方法
允许误差
立柱第1、2、3、4、5节
水平度
10
立柱间距
5
垂直度
圆周方向±
5（左或右）水平方向+7、-3
壁板
焊缝外观检查
无咬边、裂纹、气孔等
1-11带板焊缝煤油试漏检查
不得有泄漏
充气后1-11带板焊缝肥皂水检查
立柱接头处
焊缝检查
20%超声波探伤
注：
整个柜体垂直度允许偏差小于28毫米，圆度小于15毫米。
12.9气柜壁板煤油试漏、气密试验，柜壁板与气体直接接触的壁板焊缝要进行煤油试漏和气密实验，气密试验前焊道要打磨光滑，用煤油渗透检查，不得有泄漏，充气试验时用肥皂水检查不得有泄漏。
12．10柜底边缘板与柜壁之间角焊缝的焊接工艺
2）柜底与柜壁之间角焊缝焊接工艺参数
焊条（丝）牌号
J427Φ4
120-140
24-26
10-20
3）质量要求
焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
焊缝的表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
保证焊脚尺寸。
4）注意事项及质量保证措施
点焊前，先将坡口内的水分、铁锈、泥沙、油污等杂物清理干净。
点焊及定位焊在柜内进行，定位焊长度100mm，间隔300mm。
使用和正式焊接相同的焊接工艺。
在第一条环缝焊接完后进行角焊缝的组对、焊接。
正式焊接前，先检查定位焊质量，有缺陷的部位打磨掉。
焊接时，焊工沿圆周方向均匀分布。
罐内外第一层焊道焊接时，沿同一方向退步焊，退步长度1500-2000mm,层间接头错开50mm以上
13、气柜顶安装柜顶为柜顶拱架（主梁、环梁和加强筋组成）及柜顶板焊接结构，柜顶板板厚为δ=4mm，板间对接，且接头位于拱梁上。
根据柜顶结构，施工方法如下：
采用在T围栏构台上整体成型，壁板部分安装，气柜壁板安装完毕后，利用导链整体把柜顶提升到位后安装连接件，然后安装最外边的一圈顶板的方法施工。
13.1拱梁安装安装顺序如下：
13.2柜顶组装
1）利用T围拦构台作临时支架，用玻璃管找平，柜顶环梁在此支架上组装，找好水平度、圆度，完成焊接及检验（20%超声波）。
2）活塞底板中心设置中心伞架用以安装柜顶板，具体形式如图：
3）以柜体中心为基准，将柜顶环梁及中心伞架18等分，划出主梁位置线，并核对与立柱的方位。
4）安装中心环梁，之后安装18根主梁，使之和外圈环梁及中心环梁点焊固定，找正好后焊接主梁两端，再顺次安装其它各个次梁。
5）安装顶板，预留最外圈顶板不安装，留待以后提升气柜顶部时用做钢丝绳通道。
用塔吊将顶板铺设到位，先铺从外往里的第二圈顶板，铺一张点焊一张，依次向中心铺设，待全部铺设点焊完后，进行整体焊接。
6）柜顶开孔：
按照图纸尺寸，划出柜顶接管、开孔位置，经检查无误后进行开孔。
接管焊接时在顶板下部加固。
7）柜顶的焊接工艺
a、柜顶焊接程序
b、焊接工艺参数同柜底。
c、焊接方法：
柜顶点焊后，先焊接内侧焊缝，后焊接外侧焊缝。
柜顶外侧长焊缝采用隔缝对称施焊，由中心向外分段退焊，焊后应将焊道上熔渣及两侧的飞溅清理干净。
柜顶内部断续焊（100/300），外部连续焊。
8）、柜顶的施工质量要求如下表：
柜顶外周环板
1）水平度
2）垂直度
3）立柱到外围环板的距离间距
4）焊缝检查
4
+8、-20
20%超声波Ⅲ级合格
柜顶主梁
1）轴向偏差
2）立梁圆顶部高度
3）拱顶曲率半径
20
+80、-20
小于10毫米
柜顶板
1）搭接尺寸
不得低于30
焊缝外观检查应无咬边、气孔、裂纹等
9）柜顶吊装
柜顶在T围栏构台上端组装成整体，待柜壁及环行走道全部施工完毕后进行提升吊装。
整体提升吊装最大负荷W=KQ=1.2×
Q。
为保证抬吊有效高度，须在18根立柱顶端接高1.5米（最顶部立柱加长1.5米），具体形式见下图
▽285000
2）立柱吊点的另一侧用Ф18—6×
37+1的钢丝绳做拖拉绳对称拉于第三层环形走道支撑三脚架上进行立
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