青海湖旅游船油漆工艺doc.docx
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青海湖旅游船油漆工艺doc
青海湖旅游船油漆施工工艺
2004年1月10日
一、本船涂装油漆选用上海振华港机（集团）常州油漆公司生产的进化牌船舶油漆。
钢材应用ISO标准，符合规则（ZC）和规范（CCS）认可的造船用钢板。
本船采用先除锈涂刷再排料施工。
二、钢材除锈
1本船钢材表面预处理应进抛射除锈，其要求应达到船体除锈GB8923—88规定的Sa2.5级要求，粗造度达30-70μm标准，涂装E06—（ZP1704）无机硅酸锌车间底漆。
1.1.Sa2.5非常彻底抛射标准
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹壮的轻微色斑。
2.手动和动力工具除锈标准
2.1.人工分段除锈应要求达到St2级和St3级除锈标准.
2.2.彻底的手工和动力工具除锈标准
钢材表面应无可见的油脂和油垢,并且没有附着的氧化皮、铁锈和不牢固的油漆涂层等附着物.
2.3.非常彻底的手工和动力工具除锈标准
钢材表面应无可见的油脂和油垢,并且没有附着的氧化皮、铁锈和不牢固的油漆涂层等附着物.除锈应比St2级更为彻底,底材显露部分的表面应具有金属光泽。
三.船体二次除锈标准
船用钢材在进行第一次除锈之后，为了防止其在船舶建造过称中的锈蚀，都要涂上一道车间底漆。
涂有车间底漆的钢材之后的加工和损伤部位，在室外暴露过程还会重新腐蚀，再进行涂装防锈漆之前，这些部位必须进行二次除锈。
1二次除锈前钢材表面的状态
1.1.涂有车间底漆的钢材经焊接工作后，重新锈蚀的表面。
1.2涂有车间底漆的钢材经火工矫正后，重新锈蚀的表面。
1.3.涂有车间底漆的钢材，因暴露或擦伤而重新锈蚀。
2.本船采用手工和动力工具二次除锈必须达到下列质量的标
准。
2.1.用动力钢丝刷和动力砂纸盘彻底的清除锈和其它污物，仅留有轻微的痕迹，经清理后，表面应具有金属光泽（包括手工）。
2.2.对船壳水下区域进行二次除锈，须用风动砂轮盘将焊接和损伤的车间底漆打磨掉。
2.3.对油舱和水舱内的车间底漆，须将焊接部位打磨掉，对死角部位及打磨工具难以进入的部位，允许残留少量的点壮污物（应尽最大努力去除掉这些污物）。
四.涂装
1.钢材预处理涂装E06—（ZP1704）无机硅酸锌车间底漆。
1.1钢材预处理后应进行涂装，在涂装前用干净的布团擦净后涂装（如果需要踩板涂装时注意脚下的灰尘不要带到钢板上，应设有擦鞋布擦净才能涂装）。
1.2经处理后的钢材表面应及时涂装E06—（ZP1704）无机硅
酸锌车间底漆，漆膜厚度为15-25μm。
当干膜厚度低于要求并需要重涂时，应增加10％的107稀释剂，以增加漆膜层间附着力。
1.3施工时应不断搅拌，以防锌粉沉淀。
温度在0—55℃以上施
工时，为防止干喷需加入0~10％的107稀释剂进行稀释。
1.4涂装下道油漆之前，E06无机硅酸锌车间底漆必须完全固化，
否则影响油漆的层间附着力。
涂装前用布蘸107稀释剂擦漆膜，如布上无色（既不会溶解）表示漆膜以完全固化，可以涂装下道油漆。
1.5E06无机锌车间底漆最长涂装间隔无限制，但在涂装下道油
漆之前必须彻底清除表面形成的锌盐、油脂和灰尘否则会影响漆膜的附着力和保护效果。
船底部位及所有附件涂装
2.涂装第一道H52-34（486-1、846-2）环氧厚浆型沥青防锈漆之前，为了确保涂料与被涂表面之间的附着力，需要对被涂表面进行清理。
二次除锈应达到st3及标准，涂装前主要清理内容：
除水、除盐、除油、除尘以及除去其它杂物、污垢。
其工艺要求如下：
2.1.除水：
采用布团、棉丝擦去，或用经过除去油和水分的压缩空气机吹干。
2.2.除盐：
采用清水冲洗干净，然后除去水分，使表面完全干燥。
2.3.除油：
用清洁的蘸有103稀释剂的布团或棉丝仔细擦去。
2.4.除尘：
用毛刷刷去、布团擦或用空气压缩机吹净。
2.5涂装H52-34环氧厚浆型沥青防锈漆时，可以用无气喷涂，喷出压力20—30MPa，或刷涂/滚涂，技术要求涂装道数2道，总干膜厚度为200μm。
2.6本漆完全固化时间7d。
2.7复涂时间：
2.7.1温度5℃；最短48h；最长9d，
2.7.2温度10℃；最短36h；最长7d，
2.7.3温度20℃；最短24h；最长5d，
2.7.4温度30℃；最短16h；最长3d。
3.涂装第二道J52—12（616）氯化橡胶铁红防锈漆之前，为了确
保涂料与被涂表面之间的附着力，需要对被涂表面进行清理。
涂装前主要清理内容：
除水、除盐、除油、除尘以及除去其它杂物、污垢。
其工艺要求同2.1—2.5相同。
3.1本油漆可加10％的稀释剂X101。
3.2施工方法可用无气喷涂或刷涂/滚涂，技术要求总干膜厚度为50μm。
3.3本漆固化时间12h。
3.4复涂间隔：
3.4.1温度5℃；最短12h；最长不限，
3.4.2温度20℃；最短8h；最长不限，
3.4.3温度30℃；最短6h；最长不限。
4.涂装第三道B40—34（839）长效厚浆型防污漆之前，为了确
保涂料与被涂表面之间的附着力，需要对被涂表面进行清理。
涂装前主要清理内容：
除水、除盐、除油、除尘以及除去其它杂物、污垢。
其工艺要求同2.1—2.5相相同。
4.1本油漆打开充分搅拌均匀即可使用，如果需加稀释剂102
长效防污漆稀释剂，稀释剂比＜3％。
4.2施工方法可用高压无气喷涂，或刷涂/滚涂，技术要求长效防
污漆涂装2—3道，总干膜厚度为200μm。
3.3本漆固化时间24h。
4.4复涂间隔：
4.4.1温度5℃；最短36h；最长15d，
4.4.2温度20℃；最短16h；最长15d，
4.3.3温度30℃；最短4h；最长15d。
5水线以上船壳及干舷部分涂装
5.1涂装H06—4环氧富锌底漆时，如果直接涂装喷砂除锈至标
准Sa2.5级或手工除锈至St3级，涂有车间底漆表面损伤需经二次除锈至St3级。
本漆涂装间隔时间不宜过长，会形成锌酸增大工作量，要尽快涂装下道842环氧云铁底漆油漆。
5.2施工方法可用无气喷涂，或刷涂/滚涂，技术要求总干膜厚度70μm。
5.3本漆低于5℃不宜施工需调整温度，加103稀释剂，稀释剂
比＜10％。
5.4本漆完前固化时间7d。
5.5复涂间隔：
5.5.1温度-5℃；最短36h；最长90d。
5.5.2温度20℃；最短8h；最长90d。
5.5.3温度40℃；最短4h；最长90d。
5.6涂装H06—20（842）环氧云铁底漆
5.6.1涂装前为了确保涂料与被涂表面之间的附着力，应除去表
面污物。
5.6.2施工方法可用无气喷吐，或刷涂/滚涂，技术要求总干膜厚80μm。
5.7本漆完前固化时间7d。
5.8复涂间隔：
5.8.1温度-5℃；最短36h；最长90d，
5.8.2温度0℃；最短24h；最长90d，
5.8.3温度10℃；最短12h；最长90d。
5.8.4温度20℃；最短8h；最长90d。
5.8.5温度30℃；最短6h；最长90d。
5.8.5温度40℃；最短4h；最长90d。
5.9涂装H52—62各色环氧面漆
5.9.1涂装时前道油漆表面有污染，应用适当的方法除去表面杂
物，也可以用本漆稀释剂擦洗。
5.9.2施工方法可用高压无气喷涂，技术要求涂装2道，总干膜厚度100μm。
5.9.3本漆打开充分搅拌均匀后即可使用，如果需加103稀释剂，稀释剂比为＜3％。
5.9.4本漆在底于5℃时，不宜进行施工，应采取加温措施。
5.10本漆完全固化时间7d
5.11复涂间隔：
511.1温度5℃；最短48h；最长14d，
5.11.2温度20℃；最短24h；最长7d，
5.11.3温度30℃；最短12h；最长5d。
6涂装水线部位与5.1—5.11.3相同。
7.涂装各层露天甲板部位
7.1涂装H06—4环氧富锌底漆、H06—20环氧云铁中层漆同5.1—5.8.5相同。
7.2涂装H42—35草绿环氧甲板防滑漆时前道油漆完全固化，表面以污染应采用适当的方法除去油脂、灰尘，也可以用本漆稀释剂擦洗。
技术要求涂装2道，总干膜厚度100μm。
7.2本油漆打开充分搅拌均匀后即可使用，如果需要加稀释剂为103稀释剂。
7.3施工方法可利用无气喷涂或刷涂/滚涂，先涂装环氧防滑甲板漆一道，漆膜末干前洒上黄沙粒使其粘在漆膜上，次日将末粘住的颗粒扫掉技然后在涂第二道和第三道防滑甲板漆，使防滑材料凝固在第二层漆膜之间。
技术要求涂装2道，总干膜厚度100μm。
7.3完全固化时间7d
7.4复涂间隔：
7.4.1温度5℃；最短48h；最长14d，
7.4.2温度20℃；最短24h；最长7d，
7.4.3温度30℃；最短12h；最长5d
8.舷墙、上层建筑、桅杆、梯子、扶手等涂装H06—4环氧富锌底漆、H06—20环氧云铁中层漆、H52—62各色环氧面漆与5.1—5.11.3相同。
五内部涂装
1钢材预处理涂装E06—（ZP1704）无机硅酸锌车间底漆
钢材预处理后应进行涂装，在涂装前用干净的布团擦净后涂装（如果需要踩板涂装时注意脚下的灰尘不要带到钢板上，应设有擦鞋布擦净才能涂装）。
1.1经处理后的钢材表面应及时涂装E06—（ZP1704）无机硅酸
锌车间底漆，湿膜厚度为60μm，干膜厚度20μm。
1.2涂装下道油漆之前，E06—（ZP1704）无机硅酸锌车间底漆
必须完全固化，否则影响油漆的层间附着力。
本漆保养期时间很长，但在涂装下道油漆之前如间隔时间过长，必须彻底清除表面形成的锌盐、油脂和灰尘否则会影响漆膜的附着力和保护效果。
1.3施工方法可用无气喷涂，或刷涂/滚涂，技术要求涂装道数1
道，总干膜厚度20μm。
1.4本漆实干时间1h，涂装间隔时间最长无限制。
2涂装机舱内墙及船底
2.1在涂装H06—4环氧富锌底漆涂料之前，为了确保涂料与被涂表面之间的附着力，需要对被涂表面进行清理。
涂装前主要清理内容：
除水、除盐、除油、除尘以及除去其它杂物、污垢。
2.2施工方法可用高压无气喷涂，或刷涂/滚涂，技术要求涂装道
数2道，总干膜厚度150μm。
3涂装S54—30（1892）聚氨酯耐油漆
3.1在涂装S54—30（1892）聚氨酯耐油漆之前如间隔时间过长
必须彻底清除表面形成的锌盐、油脂和灰尘。
混合比率甲组份：
乙组份=3：
1（重量比）。
3.2本漆用前浆乙组份倒入甲份组内，按要求的配比调配，用多少配多少搅拌均匀后使用，并在配制后的6小时内用完。
气温底于0℃因故化反应停止，不宜施工。
配漆后可在25~35℃的气温下熟化0.5~1.0h再进行第二次涂装。
3.1.3施工方法可利用无气喷涂或刷涂/滚涂，技术要求涂装2道，总干膜厚度100μm。
可以加109稀释剂。
3.2本漆完固化时间7d
4上层建筑内甲板涂装
4.1涂装C53-39（706）醇酸铝粉铁红新防锈漆
4.1.1涂装时前道油漆表面以污染，应用适当的方法除去油脂、灰尘，也可以用本漆稀释剂擦洗。
如底漆损伤部分及锈处二次除锈，人工打磨至st3级标准。
4.1.2本漆表面实干时间24h。
4.1.3施工方法可利用高压无气喷涂或刷涂/滚涂，技术要求涂装道数2道，总干膜厚度80μm。
4.2复涂间隔：
4.2.1温度5℃；最短36h；最长不限制，
4.2.2温度20℃；最短24h；最长不限制，
4.2.3温度30℃；最短16h；最长不限制。
4.3涂装C42-32各色醇酸甲板防滑漆
4.3.1涂装时前道油漆应完全固化，如表面以污染，应用适当的
方法除去油脂、灰尘，也可以用本漆稀释剂擦洗。
4.3.2本油漆须加二甲苯稀释剂，稀释剂比为1—3％。
4.3.3先将油漆涂刷在甲板上，再用60目~20目之间的黄沙洒在未干的漆膜上，24小时干后扫除未粘结的黄沙，然后在涂装第二道。
4.3.4施工方法可利用高压无气喷涂或刷涂/滚涂，技术要求涂装
道数2道，总干膜厚度120μm。
4.4本漆表面实干时间（25℃）24h。
4.6复涂间隔：
4.6.1温度5℃；最短36h；最长不限制，
4.6.2温度20℃；最短24h；最长不限制，
4.6.3温度30℃；最短16h；最长不限制。
4.7上层建筑舷墙内侧及走道顶部涂装
4.7.1涂装C53-39（706）醇酸铝粉铁红新防锈漆与序号4.1—4.2.3
相同，技术要求涂装道数2道，总干膜厚度80μm。
4.7.2涂装C42-35各色醇酸船壳漆，
4.7.2.1涂装时前道油漆应完全固化，如表面以污染，应用适当的
方法除去油脂、灰尘，也可以用本漆稀释剂擦洗。
4.7.2.2本漆在此处技术要求涂装道数2道，总干膜厚度100μm。
4.7.3本漆表面实干时间（25℃）24h。
4.7.4复涂间隔：
4.7.4.1温度5℃；最短48h；最长不限制，
4.7.4.2温度20℃；最短24h；最长不限制，
4.7.4.3温度30℃；最短16h；最长不限制。
5油舱涂装
5.1涂装H54-82（834）铝粉环氧沥青耐油漆
5.1.1涂有车间底漆的钢板，焊接、火焰切割、火工校正烧损部
分采用风动（电动）工具进行二次除锈，除锈标准达到st3。
5.1.2加103稀释剂，稀释量0-5%。
5.1.3施工方法可利用高压无气喷涂或刷涂/滚涂，技术要求涂装道数2道，总干膜厚度150μm。
5.2本漆完全固化时间7d
5.3复涂间隔：
5.3.1温度5℃；最短48h；最长9d，
5.3.2温度10℃；最短36h；最长7d，
5.3.3温度20℃；最短24h；最长5d，
5.3.4温度30℃；最短16h；最长3d。
5.4涂装H54-31（835）棕色环氧沥青耐油漆
5.4.1涂装时前道油漆应完全固化，如表面以污染，应采用适当
的方法除去油脂、灰尘，也可以用本漆稀释剂擦洗。
温度底于5℃时，不宜进行施工。
5.5本漆完全固化时间7d。
5.6复涂间隔：
5.6.1温度5℃；最短48h；最长9d，
5.6.2温度10℃；最短36h；最长7d，
5.6.3温度20℃；最短24h；最长5d，
5.6.4温度30℃；最短16h；最长3d。
6淡水舱涂装
6.1涂装H06-4环氧富锌底漆与5.1—5.5.3相同。
6.2涂装H55-32（841）环氧饮水舱漆
6.2.1在涂装H55-32（841）环氧饮水舱漆之前，为了确保涂料与被涂表面之间的附着力，需要对被涂表面进行清理。
涂装前主要清理内容：
除水、除盐、除油、除尘以及除去其它杂物、污垢。
涂有车间底漆表面需进行二次除锈达到St3级。
6..2.2本漆熟化时间：
（25℃）24h；低于5℃不宜施工应调整油漆温度。
如果需加103饮水专用稀释剂，稀释量0-5%。
混合比率甲组份：
乙组份=7.5：
1（重量比）。
6.2.3施工方法可利用无气喷涂或刷涂/滚涂，技术要求涂装2道，
总干膜厚度200μm。
6.2.4本漆完全固化时间7d。
6.3复涂时间：
6.3.1温度5℃；最短48h；最长9d，
6.3.2温度10℃；最短36h；最长7d，
6.3.3温度20℃；最短24h；最长5d，
6.3.4温度30℃；最短12h；最长3d。
7压载水舱涂装
6.1涂装H52-34（846-1、846-2）环氧厚浆型沥青防锈漆、H52-34（846-1、846-2）环氧厚浆型沥青防锈面漆与2.5—2.7.3相同，本漆技术要求涂装1道，总干膜厚度125μm。
8食品储藏室涂装
8.1涂装H06-4环氧富锌底漆与5.1—5.5.3相同本漆技术要求涂装1道，总干膜厚度80μm。
8.2涂装H55-32（841）环氧食品容器内壁涂料与6.2—6.3.4相同。
9烟囱内部涂装
9.1涂装FZ-15银色耐高温漆时，如涂有车间底漆的钢板，采用
风动（电动）工具、焊接、火焰切割、火工校正烧损部分进行二次除锈，除锈标准达到st3。
9.2施工方法可利用高压无气喷涂或刷涂/滚涂，技术要求涂装道数2-3道，总干膜厚度100μm。
9.3本漆表面实干时间（25℃）24h。
9.4复涂时间：
9.4.1温度5℃；最短48h；最长不限，
9.4.2温度20℃；最短24h；最长不限，
9.4.3温度30℃；最短16h；最长不限。
10锚链舱、污油舱涂装
10.1涂装L01-17（421）煤焦沥青清漆时表面以污染，应用适当
的方法除去油脂、灰尘，也可以用本漆稀释剂擦洗。
10.2本漆熟化时间（25℃）18h，复涂间隔时间（25℃）18h。
10.3施工方法可利用高压无气喷涂或刷涂/滚涂，技术要求涂装道数2道，总干膜厚度70μm。
11所有生活、工作会议室舱有内装材料
11.1涂装C53-39醇酸铝粉铁红新防锈漆时，涂有车间底漆的钢
板，焊接、火焰切割、火工校正烧损部分采用风动（电动）工具进行二次除锈，除锈标准达到st3级。
11.2施工方法可利用高压无气喷涂或刷涂/滚涂，技术要求涂装道数2道，总干膜厚度80μm。
11.3本漆表面实干时间（25℃）24h。
11.4复涂时间：
11.4.1温度5℃；最短48h；最长不限，
11.4.2温度20℃；最短24h；最长不限，
11.4.3温度30℃；最短16h；最长不限。
六船台涂装应特别注意以下问题
1.船台涂装均为露天作业，应尽量利用好天气严格抓紧作好环境的温度和湿度管理工作。
2.所有的焊缝应在密性实验结束后进行修补涂装。
3.修补涂装时，修补区域的涂料品种、层数、每层的膜厚要与周围涂层一致，并按顺序涂装，修补区域的周围涂层，要打磨成坡度，迭加处要注意平滑避免高低不平。
4.船舶下水前应把船体表面涂装完整，船台墩木部位要进行移墩，以保证涂层完整。
5.船体外板涂装时，对牺牲阳极、探渔仪、螺旋桨等不需涂装的部位，应作好遮蔽处理，避免被涂料沾污。
6.其它不需要涂装的部件、设备不得涂装及沾污。
七涂装前的准备
1.首先检查设备和油漆的质量。
2.对双组份的涂料，应按照说明书进行比例混合。
3.双组份的涂料一旦混合在一起，必须在规定的时间内用完。
4.涂料使用前应将与沉淀物搅拌均匀。
八涂装方法
1涂刷：
用毛刷涂壮时，涂刷方向应按先上下后左右的方向进行，油漆不可过多以防滴落，高性能涂装施工时漆刷距离不能拉的太大以免漆膜过薄，遇有表面粗糙、边缘、弯曲和凸出等部位应特别注意，最好先预涂一道，使油漆表面成为一平光亮的油漆。
2.施工中必须注意的原则：
2.1.施工垂直表面，最后一次涂刷，应由上而下进行。
2.2.施工水平表面，最后一次涂刷，应按照光线的照射方向进行。
2.3..施工木材表面，最后一次涂刷，应顺着木材纹路进行。
2.4.涂刷时厚度均匀，才能持久耐用，某些漆过厚以起邹，过薄不易盖底。
3涂装
用滚筒涂装时，滚筒上的油漆分布要均匀，滚动速度要一定，不可太快。
切无过分用力压滚筒，对于焊缝、切痕等凹凸部位，应先用漆刷预涂一道。
高压无空气喷涂：
使用高压无空气喷涂时，喷枪与被涂物表面应维持一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形挥动，喷枪与被涂物表面距离为300-500毫米，压缩空气压力为2-4公斤/每平方厘米较易。
喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位时，应在喷涂前用涂刷一遍，以确保这些部位的漆膜厚度。
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