注塑件缺点与对策.docx
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注塑件缺点与对策
注塑件缺點及其補救方法
01、消除製品凹痕的方法
02、消除缺料的方法
03、消除製品銀條痕的方法
04、消除製品飛邊的方法
05、消除製品變形的方法
06、消除製品裂紋的方法
07、消除製品應力龜裂的方法
08、消除製品網裝龜裂的方法
09、消除製品白化的方法
10、消除製品熔合痕的方法
11、消除製品內波流的方法
12、消除製品產生糊斑的方法
13、消除製品產生黑條的方法
14、消除製品色不均勻的方法
15、消除製品光潔度不良的方法
16、消除製品氣蝕的方法
17、消除製品漩紋的方法
18、消除製品脆化的方法
19、消除製品使用破碎料產生白化以及脆化的方法
20、消除製品內異物不良的方法
21、消除製品產生剝離現象的方法
22、消除製品尺寸不良的方法
23、消除製品小皺紋的方法
24、消除製品脫模時的破損以及裂紋的方法
25、消除注口料脫模不良的方法
26、消除製品上痕跡的方法
27、消除製品透明度不良的方法
28、消除製品澆口斷裂的方法
29、消除製品厚度偏差的方法
30、消除模具錯位的方法
31、防止模具脹裂的方法
32、防止模具導柱折斷的方法
33、防止模具咬合的方法
34、防止模具生銹的方法
35、如何使殘留在模具內注口料脫出的方法
36、如何使殘留在模具內製品出來的方法
37、補救外觀不良製品的方法
38、製品翹曲的矯正方法
39、消除製品上熱壓印不明的方法
40、消除製品剝落的方法
41、成型缺陷的對策表
42、同一材料異色的替換作業
43、不同材料的替換作業
44、常見塑料材料的簡單判別
45、常見塑料材料的注塑溫度和預乾燥溫度
46、澆口的大小同成型性能的關係
47、什麼是注塑成型的五要素
48、一般的模具構造
49、模具的注口，流邊和澆口
50、什麼是捏和性螺杆
1、消除製品凹痕的方法
一、產生凹痕的原因
1-1製品各部分厚度不同
1-2模具內在壓力不足
1-3模具冷卻不充分
1-4由於冷卻時間不足而產生的變形
二、相關聯的知識
2-1在生產製品過程中，凹痕是不良現象中發生頻率最高的，注入模具的塑料在冷卻時發生體積收縮，早冷卻部分即表面首先硬化，內部就會產生氣泡，所謂凹痕，就是冷卻慢的部分在氣泡收縮的方向產生了顯眼的凹面。
2-2收縮性大的材料也容易產生凹痕。
當要改變成型條件來消除凹痕時，應該把設定條件往收縮小的方向設定。
即模溫、料筒溫度降低，射出壓力提高，但是應該注意由此可能會引起殘餘內應力。
2-3因為凹痕以不顯眼為好，所以，如果不影響外觀的時候，有故意在模具上加工成腐蝕的模樣，例如紋狀、粒狀等。
還有，如果成型材料是HIPS時，用降低模溫來降低光潔度也有效果。
但是這些方法一旦有凹痕發生，想修理磨光製品就有困難。
三、解決的方法
3-1即時：
提高射出壓力，延長射出保壓時間，降低料筒溫度和模具溫度，在產生凹痕的地方強制冷卻。
3-2短期的：
在產生凹痕的地方補上流邊。
在產生凹痕的地方的材料通邊有狹小的場所時，把這部分邊厚。
3-3長期的：
應徹底避免設計製品厚度的差異。
容易產生凹痕的加強筋，狹長的形狀應儘量短
四．由於材料的差異
4-1成型收縮性大的材料，凹痕也大。
例如PE、PP，即使只要稍微的加強筋，就會產生凹痕。
材料成型收縮率
PS0.002~0.006
PP0.01~0.02
PE0.02~0.05
五、參考事項：
5-1當溫度降低到不產生凹痕時，如果在模腔內的材料還有壓力，應該考慮到不會產生凹痕了。
圍繞在模具內的材料在模具內的壓力即靜壓力，無論什麼地方都是不一定的。
接近澆口部分的壓力高，如果材料的通邊寬，因為到各個角落的壓力的傳遞，近澆口同遠離澆口的地方的壓力差跟全體的壓力相比相差很小就不會產生凹痕，也就能得到不殘留內部應力的製品。
而部分的材料在流入有困難的場所時，這個地方有高的壓力，其他地方的壓力降低就會產生凹痕。
這一部分高壓的殘留，是製品的內部應力也大。
在理想的狀態下材料溫度同模具溫度的上升，材料流動性較好，並且射出在靜壓狀態也變底。
5-2在變化成型條件時，溫度、壓力、時間的組合應預先製作好的表格，按順序進行，就可以早知道結果。
首先時間變得很長後，每逢壓力的微小變化也容易知道。
應注意的是：
得到溫度變化時的結果，應該在注射料之後，等溫度降下後再生產時的結果。
2、消除製品缺料的方法
一．產生缺料的原因：
1-1注塑機壓力的不足
1-2模具內壓力的不足
1-3材料流動性的不足
1-4型腔內空氣逸出不良
1-5澆口不平衡（每模出數多的時候）
二．關聯的知識：
2-1缺料一般是由模具的形狀和材料的流動性來決定的。
當是由於成型條件設定而引起的卻料時，成型的條件設定應朝材料流動性好的方向設定，即提高模溫、料筒溫度，提高射出速度和射出壓力。
2-2型腔內的排氣通邊設計不高明時，造成模具內空氣難逸出，除了引起製品缺料外，還是引起製品糊斑和融合痕的原因。
三、解決的方法
3-1即時：
提高模具溫度，加料筒溫度，提高射出壓力，在分型面加上氣體逸出槽（深度0.02~0.04mm）寬5~10mm。
3-2短期的：
加大澆口，加大流邊，在每模出數多的場合，那個型腔缺料就擴大那個型腔的澆口，還有改變流邊的配置，加上氣體逸出銷，提高模具的光潔度。
3-3長期的：
避免設計製品厚度的不同，在製品厚度厚的地方附加澆口，瞭解使用製品的場合，合適的話儘量使用流動性好的材料。
四、由於材料的差異
4-1如果模具溫度不高時，材料流動性明顯變壞的樹脂象聚碳酸脂肪（PC）聚本醚（PPO）聚對苯二酸乙二醇酯（PETP）等，這就必須使模具溫度加熱到80度以上（使用模具溫調機）。
五、參考事項
5-1所謂材料的流動性，一般指測定在一定的溫度，一定的壓力下的材料在一定的時間內流入注流孔的重量。
表示材料的流動性能有材料的融化指數。
例如：
聚本乙烯的融化指數為在190度下加上2160+-10度的載荷擠出時10分鐘流過注流孔的重量。
5-2作為測定樹脂流動性的使用方法，使用螺旋流動（旋渦）模具，用這個可以測定出樹脂填充的長度結果。
（1）射出保壓時間在一定時間以上同填充長度沒有關係，但是太短的場合會引起填充不足（缺料）。
（2）同材料在料筒內滯留的時間無關。
（3）射出速度如果太慢，填充變得不充分，然而在一定值以上的速度會影響很小。
（4）模具溫度高的為好，影響也小。
（5）螺杆可塑化行程假如有稍微剩餘的話，填充長度變長。
（6）射出壓力同填充長度大體上呈直線關係。
（7）材料溫度在成型的適當領域，溫度同填充長度大體上呈直線比例。
（8）型腔的厚度同填充長度，大體上成直線比例。
5-3填充最大長度（L）同型腔的厚度（T）的比值L/T作為成型材料流動性的標準。
材料L/T比值
PVC（硬）150-100
PVC（軟）240-160
PC150-100
PA6320-200
PS200-220
PP280-160
PE280-200
3、消除製品銀條痕的方法
一、產生銀條的原因
1-1材料中的水分和揮發性液體的氣化
1-2材料的分解
1-3材料的剪切
二、相關聯的知識
2-1材料中含有微量的水分，除了引起銀條痕外，波流紋，白化，氣泡等成型不良現象也會發生。
對材料的流動性和熱劣化等也有很壞的影響。
2-2從料筒流向注嘴口流邊、澆口的材料，如果溫度變化的梯度太大，容易凡是材料的剪切。
2-3當模具的氣體逸出場所變差的時候，也會發生銀條痕。
三、解決的方法
3-1即時：
對材料完全乾燥。
（用高溫短時間乾燥來做效果不好，普遍是以85。
C溫度乾燥4個小時）提高模具溫度，降低加熱料筒溫度，對料筒注射嘴進行保溫。
3-2短時間的：
使流邊變粗
3-3長期的：
避免設計製品厚度的差異，在製品厚度厚的地方附加上澆口。
四、由於材料的差異：
4-1因為大多數的材料必須乾燥。
通常是在料筒上附加乾燥器。
4-2像聚碳酸脂之類的特別需要乾燥的材料，在袋或罐中先預熱乾燥後再倒入乾燥機。
4-3像PVC等材料，容易發生分解也常發生銀條痕。
4、消除製品飛邊的方法
一．產生飛邊的原因
1-1模具分型面（PL）滑動面不配合。
1-2射出壓力太高
1-3注射機的偏移
1-4鎖模力不足
二．相關聯的知識
2-1模具的分型面PL，滑動的配合面，脫模銷，墊塊等等。
構成了模具的各種槽間的間隙，若有材料的流入就成為了飛邊。
飛邊呈楔形塊。
有漸漸變大的趨向。
2-2消除製品的飛邊一般以修理模具為原則，因成形條件設定不好而一時出現的飛邊，應採用降低料筒溫度、降低模具溫度、降低射出速度使材料流動性降低的方向設定參數。
但是，用這種應注意到會引起製品內部內應力的殘留。
三．解決的方法
3-1即時：
降低射出壓力，降低加熱料筒溫度。
降低射出速度。
3-2短期的：
對模具發生飛邊的面進行研磨。
3-3長期的：
模具使用硬質鋼的材料。
四．由於材料的差異
4-1因流動性好的材料也就容易產生飛邊，所以模具分型面要做得嚴密。
4-2結晶性材料在熔融時因粘度很低。
特別需要模具分型面的嚴密。
五．參考事項
5-1應注意，對模具加過大的壓力也會產生飛邊，分型面之間，夾入異物既損傷模具，又會產生飛邊。
5-2模具材料通常使用S50C等材料（日本JIS標準相當於國產50#鋼）使用HRC30的預先硬化過的特殊鋼，在分型面就很難產生飛邊。
5、消除製品變形的方法
一．產生變形的原因
1-1成品的形狀，特別是成形收縮率同製品厚度的關係而引起的殘留應力。
1-2由於成型條件產生的殘餘應力
1-3脫模時產生的殘餘應力
1-4由於冷卻時間不足而引起變形
二．相關聯的知識
2-1製品的變形（翹曲、彎曲、小皺紋）同產生裂紋的原因一樣。
即製品內殘餘內應力。
成型的設定條件應朝消除製品內應力的方向設定。
即提高料筒溫度、模具溫度後，在材料流動性變好的狀態下，射出壓力不要太高。
2-2為了減少殘餘內應力，有進行退火處理，即在熱變形溫度10度以下，2小時以上的加熱就有消除內應力的效果。
但這種方式的退火因費用高而使用的不普遍。
2-3如果模具的冷卻水孔不能對製品進行均勻冷卻，也會產生殘餘應力，這就意味著冷卻水孔不能太淺。
三、解決方法。
3-1即時：
在模具內充分冷卻固化（延長冷卻時間記時器），提高料筒溫度，降低射出壓力。
3-2短期：
使模具冷卻均勻化。
3-3長期：
避免製品厚度的差異，在製品厚度大的地方設置澆口（1-1），因直線容易引起翹曲，做成大的R曲線，製品可逆彎曲的模具，增加頂出杆個數，增加脫模斜度。
四、由於材料的差異：
4-1結晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龍）成型收縮率大，還有容易引起偏向，非結晶性材料（聚苯乙稀、ABS）容易引起殘餘應力。
五、參考事項：
5-1成型後在常溫下用矯正器保持，能稍微防止變形，但不能抱有太大的期望。
5-2在薄形的箱子成型中，因成型溫度引起的彎曲，這常見於單單是熱膨脹。
6、消除製品裂紋的方法
一、製品產生裂紋的原因：
1-1由於成型設定條件引起的殘餘應力（過飽模）
1-2脫模時發生的殘餘應力
1-3製品的形狀引起的應力集中
1-4同鑲塊的熱膨脹引起的誤差
1-5材料的劣化
二、相關聯的知識：
2-1跟上一節變形同一原因
2-2金屬鑲塊預先加熱，則可以緩和成型時的殘餘應力，同樣的原理，用成型後的退火代替鑲塊加熱也是一種方法。
2-3在成型設定條件中，用下降射出壓力這一措施是最有效的。
2-4如果脫模銷分別是平衡的，在脫模是加上大點的力。
三、解決的方法：
3-1即時：
提高料筒溫度，降低射出壓力，降低脫模速度。
3-2短期：
提高模具型腔的光潔度。
3-3長期：
脫模斜度要足夠，脫模銷要分佈平衡，製品上不要設計有銳角，還有要儘量避免製品的厚度差異。
四、由於材料的差異：
4-1因聚碳酸脂（PC、PVC）等材料容易粘在模具的鍍鉻層上，特別在角落上成為倒錐體，所以要給以注意。
4-2聚碳酸脂（PC）容易在模具鑲塊處產生裂紋，象這樣的情況最好在材料里加進增強玻璃纖維為好。
五、參考事項：
5-1有殘餘應力的製品因溶劑、油、藥品的付著，會產生裂紋（以下講的應力龜裂），微量的油付上後會產生很多的裂紋效應。
7、消除製品應力龜裂的方法
一、製品產生應力龜裂的原因
1-1殘留有內應力的製品因溶劑、油、藥品的作用。
二、相關聯的知識
2-1同變形、裂紋同樣的原因。
2-2應力龜裂我們考慮可能是由於溶劑、油、藥品的作用使製品的結合力降低而產生。
（圖A）
2-3對應力龜裂的檢測只要附加上外力。
簡單的方法就是在被檢測的製品下吊上重物，使方式拉伸強度的20%的應力發生，這時用溶劑、油、藥品塗布一周進行觀察。
2-4因為實際的藥品種類是混合物，所以不能一概而論。
由於少量的防銹油或切削油的作用就會產生龜裂效應。
2-5在實驗中，全部的溶劑、油、藥品類物品對製品或多或少都有影響，所以使用的容器預先必須認真檢查、清洗，不得有異物。
三、解決方法
3-1即時：
對熱處理後安裝的模具部件、螺絲等進行脫脂處理。
3-2長期：
把材料換成耐裂紋的材料。
四、由於材料的差異
4-1聚苯乙稀種類的材料GP值最弱HI次之。
AS、ABS比較強。
4-2聚稀類的材料中，聚乙稀（PE）對特定的溶劑弱，聚丙稀（PP）非常強。
五、參考事項：
5-1用成型條件想得到沒有殘餘應力的製品，即想依靠成型條件的微小控制得到無殘餘應力在現實中是不可能的。
5-2要注意：
耐藥品性能數據高的時候是製品無應力狀態下，在有應力的場合有顯著的作用差異。
5-3應力龜裂可以利用殘餘應力來測定，在聚苯乙烯中用浸在煤油中來檢察殘餘應力的位置。
8、消除製品網狀龜裂的方法
一、產生網狀龜裂的原因
1-1殘餘應力（過充模）
1-2脫模時的力
1-3過大的載荷
二、相關聯的知識
2-1龜裂同裂紋看起來很像，但本質上是差異的兩種意思，即龜裂不是象空隙樣的缺陷，因加上的應力在平行方向排列的高分子自身，因而如對其加熱，就能返回沒有龜裂的狀態，用這種方法就能夠區分出網狀龜裂和裂紋。
2-2高衝擊聚苯乙烯耐衝擊性強，聚苯乙烯中分散的橡膠粒子成為應力集中點，多數發生了微細的龜裂，這是因為吸收了變形能量。
ABS因非常地細微，龜裂也非常微細，耐衝擊更優越。
2-3龜裂自然地成為裂紋是不可能的，但同時，因龜裂部的密度只有其他部分的50%~60%，也就是說有非常微細的間隙混在裏面應考慮到如果加上了非常大的力時，這個空隙有擴大的趨向而成為間隙。
2-4網狀龜裂同所謂白化是同一現象.在透明材料中因那能看見條狀發光,通常把這稱為網狀龜裂.
三.解決方法:
3-1即時：
下降射出壓力
3-2短期：
提高模具型腔光潔度
3-3長期：
脫模斜度要足夠，脫模銷要佈置得非常平衡。
四．由於材料得差異
4-1GP聚苯乙烯得網狀龜裂得長度達到1~2mm得數很少，HIPS我們觀察到非常小的白化現象。
五．參考事項
5-1網狀龜裂同裂紋可用墨水塗布後區分出。
9、消除製品白化的方法
一．產生白化的原因
1-1脫模時的力（脫模不良）
1-2過大的負荷
二．相關的知識
2-1同上一節網狀龜裂同樣的原因
2-2由於脫模不良造成脫模銷對製品施加過大的力造成白化現象的常見。
2-3白化指應力白色化，從圖上應力屈服曲線同裂紋白色化的過程知見，的確要化費能量。
白色化後只要加少許的能量就會發生裂紋。
三．解決方法：
3-1即時：
下降射出壓力
3-2短期的：
提高模具型腔光潔度。
3-3長期的：
脫模斜度要足夠，脫模銷要佈置平衡。
四．由於材料的差異：
4-1ABS容易發生白化。
4-2流動性不好的材料在成型過程中容易產生熔結痕。
五．參考事項：
5-1在ABS的後加工（冷間加工）要考慮到製品的白化現象。
5-2由於脫模劑而產生熔結痕容易分離，所以必須絕對避免。
5-3按理說一般的熔結痕不應有特別弱的地方，但現實中在熔結痕地方破損的常見。
5-4熔結痕同裂紋的區分只要在製品上塗上墨水就能區分開來。
5-5有這個現象，在熔結痕的的地方也容易產生飛邊。
這是表示在熔結痕的地方材料的壓力達到了較高的程度。
正因為如此在熔結痕的地方很少會發生凹痕。
10、消除製品熔結痕的方法
一．製品產生熔結痕的原因：
1-1由於溶融材料的先頭部分冷卻固化在合流不造成條狀的熔結痕。
1-2由於空氣還有材料的揮發成分被封閉
1-3型腔內殘留有脫模劑。
二．相關聯的知識：
2-1使用一個澆口，沒有使材料從2個方向合流的製品一般沒有熔結痕，除此以外，如果想避免熔結痕只能改變澆口的位置使熔結痕發生在不顯眼或看起來順眼的位置。
2-2模具上的銷（在製品上的孔）一般都會發生熔結痕。
2-3因空氣被封閉而產生熔結痕的現象非常多，所以必須使空氣完全逸出。
2-4也有用這種方法的：
使產生熔結痕的地方發生在製品多餘的薄片上，然後再把薄片切斷
2-5脫模劑過多而使熔融的材料的先頭部分浮起送進型腔，肯定就會發生熔結痕。
三．解決方法：
3-1即時：
提高射出速度，提高模具溫度，提高料筒的溫度，提高射出壓力。
3-2短期的：
增加氣體逸出槽。
3-3長期的：
改變澆口的位置。
11、消除製品波流紋的方法
一．產生波流紋的原因
1-1因開始冷卻固化的樹脂進入了模腔
1-2模具溫度太低
二．相關聯的知識：
2-1在注口，溜邊中冷卻的樹脂在半固化狀態進入模腔，一同模具接觸馬上固化，然後再進入深度模腔而形成了波流狀態。
2-2因製品厚度的不同也容易產生波流紋。
三．解決的方法
3-1即時：
提高料筒溫度，提高模具溫度。
3-2短期：
提高模具的光潔度。
3-3長期：
把材料改成流動性好的材料。
四．根據材料的不同
4-1流動性好的材料不易形成波流紋
4-2聚苯乙烯形成波流紋的原因至今還不太清楚。
12、消除製品產生糊斑的方法
一．產生糊斑的原因
1-1空氣溢出不充分
二．關聯的知識
2-1模具內的殘留氣體因壓縮成為高溫狀態，這時使材料燒焦。
2-2氣體溢出不充分以及空氣被封閉會產生熔接痕。
2-3氣體排氣不充分也會造成製品缺料（參考缺料這一節）
三．解決方法
3-1即時：
降低射出速度
3-2短期：
增開空氣溢出槽，附加空氣溢出銷
3-3長期：
模具使用易於空氣溢出的鑲塊結構
四．由於材料的差異：
沒有特別的原因。
13、消除製品黒條的方法
一．產生黒條的原因：
1-1材料的熱分解
1-2注塑機螺杆的損傷
1-3由於摩擦以及空氣的壓縮使材料碳化
二．相關聯的知識
2-1材料分解的殘渣殘留再注塑機料筒內而產生的黒條最為常見。
2-2在柱塞式注塑機中，容易殘留在各部分的殘渣。
2-3有閥控注嘴的注塑機，在閥控部分也容易殘留殘渣。
2-4在料筒中空氣被壓縮成高溫，這個高溫氣體再加上在澆口的剪切熱，就容易成為黒條。
三．解決方法
3-1即時：
在材料的替換時，降低射出壓力，降低加熱料筒的溫度。
3-2短期：
加熱料筒的清掃（使用銅絲刷）。
3-3長期：
料筒的修理。
四．由於材料的差異
4-1混合樹脂中的顏料，漆料，潤滑劑，紫外線吸收劑，帶電防止劑等在料筒內過熱，長時間的滯留時這些材料的熱分解也是產生黒條的原因。
特別是某些種類的添加劑耐熱性不好的時候，這種傾向會越加顯著。
4-2在用聚碳酸脂（PC）成型時，帶有閥控注嘴也容易產生黒條。
4-3帶有逆流防止墊圈的螺杆也容易帶有燒焦的殘渣。
五．參考事項：
5-1材料替換時如果沒有用特別的清洗材料，就要使用普通的軟質聚苯乙烯。
（GPPS）
14、消除製品色不均勻的方法
一．產生色不均勻的原因：
1-1色料分散不良
1-2材料的熱穩定性不足
二．相關聯的知識
2-1根據材料的性質，象顆粒狀的顏料等呈薄片狀的著色料，有材料流動後呈平行狀的性質，因此在澆口溜邊等部分呈現出無規則的方向性，結果顯示出與其它部分不同的色調。
通常無論什麼色料，想除去融合部分的色不均勻是很困難的，特別是在多澆口狀態下。
2-2用顆粒色料的製品比用色粉的製品更容易產生色不均勻。
三．解決的方法
3-1短期：
改變澆口的位置來改變色不均勻的位置
3-2長期：
改善軟顏料的配合。
四．由於材料的差異
4-1結晶性的樹脂（PP,PE,PA等），由於冷卻速度不同結晶度有變化，因結晶度，冷卻速度小等透明性就好，由於厚度的不同透明度有變化，這時也有必要使用軟顏料來掩蓋這個變化。
15、消除製品光潔度不良的方法
一．製品產生光潔度不良的原因
1-1模具光潔度不高
1-2模具溫度太低
二．相關聯的知識
2-1因為製品表面的光潔度（與模具接觸的全部面積）由模具面的光潔度所決定，如果模具的光潔度不好，因細小的凹凸面就會使製品的光潔度變差，所以在透明材料的製品中，光的透過率也就下降，透明度下降。
2-2因模具溫度高，光潔度就變好，所以在模具內使用大量的溫水循環使模溫保持在一定值，使製品的熱量立即轉移，這樣作既可縮短週期也可得到殘留應力小的製品。
2-3為了得到光潔度高的模具，有對模具製品面進行鍍硬鉻的處理，但模具損傷後修理很困難。
三．解決方法
3-1即時：
提高模具溫度
3-2短期:
提高模具製品面光潔度
3-3長期：
使用硬質的模具材料，使用金剛石研磨粉進行研磨加工。
四．由於材料的差異：
4-1由於流動性不好的材料一同模具製品面接觸，即馬上固化，同模具製品面不能很好再說。
還有，預乾燥不充分的材料和材料中的揮發份蒸發，同模具接觸凝縮後存在於製品和模具之間，就使製品變得光潔度不良。
4-2成型光潔度好的材料有:
GPPS,ABS,PP.
16、消除製品氣蝕的方法
一．產生氣蝕的原因
1-1模具內的壓力不足
1-2由於材料中有水分和揮發性
1-3製品厚度過大及不均
二．相關聯的知識
2-1產生氣蝕（氣泡，空孔）的原因同凹痕相同
2-2所謂氣蝕，指模具內的材料從表面開始固化，對模具內的全部容積來講材料相對不足，由於這個原因產生了真空狀態的孔。
一般發生在製品厚的地方和注口料處。
2-3透明製品氣蝕就成問題，不透明製品的場合氣蝕沒有使用上的障礙，還有製品內也不宜看到。
2-4由於水分以及揮發分產生的氣蝕，一般講都擴散到製品的所有部分，氣蝕的形狀一般較小。
三．解決方法：
3-1即時：
提高射出壓力，延長射出保壓時間，由於水分和揮發性分時，充分乾燥材料，還有，降低加熱料筒溫度。
3-2短期：
注口料，流邊，澆口適當地擴大。
3-3長期：
消除製品過厚。
四．由於材料地差異
4-1結晶性材料以及製品厚的場合
五．參考事項
5-1製品取出後讓其徐徐冷卻比較好。
17、消除製品漩紋的方法
一．製品產生漩紋的原因
1-1澆口杯太小（冷料井太小）
1-2澆口太小
1-3注嘴處溫度太低
二．相關聯的知識
2-1注塑初期從注嘴射出溫度較低的材料
18、消除製品脆化的方法
一．製品產生脆化的原因
1-1由於材料的熱劣化
1-2材料的配向
1-3殘留應力
二
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