有机化工生产技术考试资料.doc

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项目一：

化工装置总体开车运行

1、有机化工产品三大来源（石油、天然气、煤）

2、化工装置总体试车标准程序：

单机试车阶段；中间交接阶段；联动试车阶段；化工投料阶段；装置考核阶段

3、三酸两碱、三烯三苯、合成气分别是什么？

硫酸、硝酸、盐酸、氢氧化钠、碳酸钠；乙烯、丙烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯；由氢和一氧化碳等气体组成的混合物称为合成气

4、试压包括强度试验和严密性实验，简要说明水压试压过程

试压操作：

将水缓慢充满容器和管道系统，打开系统最高阀门，容器和管道外表面保持干燥，待壁温与水温接近时缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升到规定压力，保压10～30min，然后降至设计压力，保压30min，检查。

放水：

试验结束后，打开系统的最低阀门降压放水。

容器顶部的阀门一定要打开，以防薄壁容器抽瘪。

吹干：

水放净后，用压缩空气或惰性气体将表面吹干

试验用压力表：

不得少于两个，其精度不低于1.5级，分别装在最高处和最低处，并以最高处压力读数为准.

5、吹扫、清洗的目的及方法（p.15）

使用水、空气、蒸汽及有关化学溶剂等流体介质，清除施工安装过程中残留在设备和工艺管道内壁的泥沙、油脂、焊渣和锈蚀物等杂物，防止开车时堵塞管道、设备，损坏机器、阀门和仪表，玷污催化剂及化学溶液，影响产品质量，发生燃烧、爆炸事故等。

6、生产能力：

化工装置在单位时间内生产的产品量或处理的原料量。

其中原料的处理量也称加工能力。

单位：

千克/时（kg/h）；吨/天（t/d）；万吨/年（10kt/a）

生产强度：

设备的单位体积或单位面积的生产能力。

单位：

或

空间速度：

单位时间内单位体积催化剂上所通过下（0.1MPa、0℃）的体积流量。

停留时间：

操作条件下的反应物在催化剂上的停留时间。

单位：

s

7、题a：

以乙烷为原料裂解生产乙烯，通入反应器的乙烷为7000kg/h，参加反应的乙烷量为4550kg/h，没有参加反应的乙烷的5%损失掉，其余都循环回裂解炉。

得到乙烯3332kg/h，求乙烯的原料消耗定额。

解：

消耗的原料量＝4550＋2450×5%

＝4550＋122.5

＝4672.5kg/h

消耗定额＝　　　＝　　　　＝1.4

题b:

某低压法合成甲醇装置，操作压力为5MPa，温度为523K，铜基催化剂装填量为44.9m3，进塔合成气为280000Nm3/h。

计算空速和接触时间

解：

项目二：

乙烯的生产

1、采用的方法是管式炉裂解技术

2、族组成、氢含量、芳烃指数的定义及各数据对产品乙烯含量的影响

族组成PAON值，PONA值指各族烃的质量百分含量。

适用于表征石脑油、轻柴油等轻质馏分油。

烷烃P（paraffin）、烯烃O（olefin）、环烷烃N（naphthene）芳烃A（aromatics）

同条件下，P越大，乙烯收率越高；

分子量愈大，（N+A）量愈大，乙烯收率愈小，液态产物量愈大。

乙烯收率：

P＞N＞A

氢含量，原料中氢的质量百分含量。

氢含量高，则乙烯收率越高。

芳烃指数BMCI。

烃原料的BMCI值越小，则乙烯潜在产率越高；

BMCI值愈大，结焦的倾向性愈大。

原料烃组成与裂解结果，原料烃组成与裂解结果：

1、原料由轻到重，裂解产物中液体燃料油增加，产气量减少。

2、原料由轻到重，联产物量增大，而回收联产物以降低乙烯生产成本的措施，又造成装置投资的增加。

3、一次反应：

由烃类裂解生成乙烯和丙烯的反应。

（有利）

二次反应：

乙烯、丙烯继续反应生成炔烃、二烯烃、芳烃直至生成焦或碳的反应。

（不利）

4、裂解乙烯、丙烯的规律（p.56）

5、结焦：

＜927℃经过芳烃中间阶段;生碳:

＞927℃经过炔烃中间阶段

6、烃类裂解制乙烯的最适宜温度一般在750～900℃之间，停留时间一般为0.15～0.25秒，较低的烃分压

7、为什么要加入水蒸气作为稀释剂？

水蒸汽作为稀释剂的优点

用加入水蒸气稀释剂的方法降低反应产物的分压，从而达到与减压操作同样的目的；

1水蒸气作为稀释剂，还能供给脱氢反应所需部分热量；2可使产物尤其是氢气迅速脱离催化剂表面，有利于反应向生成物方向进行；3可抑制并消除催化剂表面上的积焦，保证催化剂的活性；

8、深冷分离是在-100℃左右的低温下，将裂解气中除了氢和甲烷以外的其它烃类全部冷凝下来。

然后利用裂解气中各种烃类的相对挥发度不同，在合适的温度和压力下，以精馏的方法将各组分分离开来，达到分离的目的。

实际上，此法为冷凝精馏过程。

冷冻温度高于-50℃称为浅度冷冻（简称浅冷）；在-50～-l00℃之间称为中度冷冻（简称中冷）；等于或低于-100℃称为深度冷冻（简称深冷）

9、深冷操作的系统组成包括压缩冷冻系统、气体净化系统、低温精馏分离系统

10、氨蒸汽压缩制冷（蒸发压缩冷凝节流膨胀）

（1）蒸发：

在低压下液氨的沸点很低，如压力为O.12MPa时沸点为-30℃。

液氨在此条件下，在蒸发器中蒸发变成氨蒸气，则必须从通入液氨蒸发器的被冷物料（或载冷体）中吸取热量，产生制冷效果，使被冷物料（或载冷体）冷却到接近-30℃。

（2）压缩：

蒸发器中所得的是低温、低压的氨蒸气。

为了使其液化，首先通过氨压缩机压缩，使氨蒸气压力升高，则冷凝点也随之升高。

（3）冷凝：

高压下的氨蒸气的冷凝点是比较高的。

例如把氨蒸气加压到1.55MPa时，其冷凝点是40℃，此时，氨蒸气在冷凝器中变为液氨，由普通冷水将所放出的热量带走。

（4）节流膨胀：

若液氨在1.55MPa压力下汽化，由于沸点为40℃，不能得到低温，为此，必须把高压下的液氨，通过膨胀阀降压到0.12MPa，若在此压力下汽化，温度可降到-30℃。

由于此过程进行的很快，汽化热量来不及从周围环境吸取，全部取自液氨本身。

节流后形成低压，低温的汽液混合物进入蒸发器。

在此液氨又重新开始下一次低温蒸发吸热。

反复进行，形成一个闭合循环操作过程。

11、会说明乙烯—丙烯复迭制冷循环

冷水在换热器

（2）中向丙烯供冷，带走丙烯冷凝时放出的热量，丙烯被冷凝为液体，然后，经节流膨胀降温，在复迭换热器中汽化，此时向乙烯气供冷，带走乙烯冷凝时放出的热量，乙烯气变为液态乙烯，液态乙烯经膨胀阀降压到换热器

（1）中汽化，向被冷物料供冷，可使被冷物料冷却到

-100℃左右。

在图中可以看出，复迭换热器既是丙烯的蒸发器（向乙烯供冷），又是乙烯的冷凝器（向丙烯供热）。

当然，在复迭换热器中一定要有温差存在，即丙烯的蒸发温度一定要比乙烯的冷凝温度低，才能组成复迭制冷循环。

12、乙烯裂解中气体净化包括：

脱酸性气体、脱水、脱炔、脱一氧化碳。

说明各成分的危害及处理方法

裂解气中的酸性气体主要是指CO2和H2S。

此外尚含有少量的有机硫化物，如氧硫化碳（COS）、二硫化碳（CS2）、硫醚（RSR'）、硫醇（RSH）、噻吩等.H2S能腐蚀设备管道，使干燥用的分子筛寿命缩短，还能使加氢脱炔用的催化剂中毒；CO2则在深冷操作中会结成干冰，堵塞设备和管道，影响正常生产。

酸性气体杂质对于乙烯或丙烯的进一步利用也有危害.3.脱除方法

（1）碱洗法2）乙醇胺法（3）脱除方法的选择酸性气含量不高时，用碱洗法。

裂解气中酸性气体含量高时，先用醇胺法脱去大量酸性气，然后用碱洗法脱净。

水的危害：

脱水方法吸附：

利用一种多孔性固体物质去吸取气体或液体混合物中的某种组分，使该组分从混合物中分离出来的操作。

常用吸附剂：

分子筛、硅胶、活性氧化铝

炔烃的危害：

1影响乙烯、丙烯的质量和用途2使合成或聚合用催化剂中毒3形成不安全因素.2.脱除方法——催化加氢法。

脱一氧化碳裂解气中的一氧化碳是在裂解过程中由如下反应生成的：

　焦碳与稀释水蒸汽反应：

　C十H2O→CO十H2　烃类与稀释水蒸汽反应：

　CH4十H2O→CO十3H2C2H6十2H2O→2CO十5H2方法：

乙烯装置中采用的脱除CO的方法是甲烷化法，甲烷化法是在催化剂存在的条件下，使裂解气中的一氧化碳催化加氢生成甲烷和水，从而达到脱除CO的目的。

其主反应方程为：

　　CO十H2→CH4十H2O

项目四：

甲醇的生产

1、空分分离的方法和原理：

深冷法（也称低温法）、吸附法、膜分离法，空气分离装置是节流和膨胀制冷结合使用

（1）深冷法（也称低温法）：

先将混合物空气通过压缩、膨胀和降温，直至空气液化，然后利用氧、氮汽化温度（沸点）的不同（在标准大气压下，氧的沸点为﹣１８３℃；氮的沸点为﹣１９６℃，沸点低的氮相对于氧要容易汽化这个特性，在精馏塔内让温度较高的蒸气与温度较低的液体不断相互接触，低沸点组分氮较多的蒸发，高沸点组分氧较多的冷凝的原理，使上升蒸气氮含量不断提高，下流液体中的氧含量不断增大，从而实现氧、氮的分离。

要将空气液化，需将空气冷却到﹣１７３℃以下的温度，这种制冷叫深度冷冻（深冷）；而利用沸点差将液态空气分离为氧、氮、氩的过程称之为精馏过程。

深冷与精馏的组合是目前工业上应用最广泛的空气分离方法；

（2）吸附法：

利用多孔性物质分子筛对不同的气体分子具有选择性咐附的特点，对气体分子不同组分有选择性的进行吸附，达到单高纯度的产品。

吸附法分离空气流程简章，操作方便运行成本较低，但不能获得高纯度的的双高产品。

（３）膜分离法：

利用一些有机聚合膜的潜在选择性，当空气通过薄膜或中空纤维膜时，氧气穿过膜的速度比氮快的多的特点，实现氧、氮的分离。

这种分离方法得到的产品纯度不高，规模也较小，目前只适用于生产富氧产品。

2、节流膨胀是一个不可逆过程，焓不变。

膨胀机的理想膨胀过程是一可逆过程，熵不变。

膨胀机的理想膨胀的降温效果强于节流膨胀

3、深冷循环（描述循环过程）：

林德循环（节流为基础）克劳特循环（等熵膨胀和节流为基础）

（1）林德采用逆流换热器，利用所谓冷量回收原理解决这个问题．即使已经节流膨胀的低压冷气体返回，通过逆流换热器冷却随后去节流膨胀的新压缩气体，使其温度降低，然后再去节流膨胀，这次节流将比前一次节流获得更低的温度。

这样，节流前及节流后的温度均不断降低，直至节流后达到液化温度，进入湿蒸气区，并使整个系统处于稳定工况，取出液空为止。

（2）克劳特循环中，空气P1=1㎏/cm2被压缩机等温压缩到P2ata，经换热器Ⅰ被冷却，然后分为二部份，一部份为Mkg进入换热器Ⅱ继续冷却，经换热器Ⅲ后在节流阀中节流到1ata，其中Zkg气体变成液体，（M一Z）㎏的气体变成饱和蒸气返回，经各换热器冷却正向高压热气流，另一部分为（1一M）kg（设总气流为1㎏），进入膨胀机，由P2ata膨胀到P1ata。

降低了温度并输出功，膨胀后的（1一M）㎏气体在换热器的冷端与返回的冷气流汇合，通过换热器Ⅱ冷却去节流的M㎏高压气流，然后通过换热器I冷却从压缩机出来的全部高压气流。

4、甲烷直接氧化生成甲醇的主反应式

5、工艺条件的确定（p.104）

6、CO与CO2都有时，原料气中氢碳比的计算以及氢碳比的调节的方法

7、工艺流程描述（p.106）

8、H2过量益处：

抑制高级醇、高级烃和还原性物质的生成，提高粗甲醇的浓度和纯度。

因氢的导热性能好，过量的H2有利于防止局部过热和控制整个催化剂床层的温度。

CO2过量益处：

①CO2生成甲醇热效应小，且比热容比CO高，所以原料中有一定CO2有利于维持床层温度。

②CO2的存在也可抑制二甲醚的生成。

③但CO2含量过高，会因其强吸附性而阻碍反应进行，且使粗甲醇中水含量增加，增加精馏过程能耗。

④一般，含CO2达5%时甲醇收率最高。

项目五甲醛的生产

1、主反应：

CH3OH+1/2O2HCHO+H2O

（1）

CH3OHHCHO+H2

（2）

2、以铁、钼、钒等氧化物为催化剂，简称铁钼法。

该法采用空气过量、甲醇浓度低于爆炸极限下限（6.7%），以银为催化剂简称银法。

该法采用在爆炸上限操作，原料气中甲醇浓度较高。

3、甲醇氧化制甲醛生产方法比较

甲醇氧化制甲醛生产技术，根据催化剂的不同可分为银催化剂和铁钼法。

㈠银催化剂法又称甲醇过量法或氧化脱氢法

优点：

该方法工艺技术成熟，生产能力大，产品中含有一定量的甲醇，便于短期贮存和运输。

缺点：

成品中含有甲醇，不但耗高，而且在要求用无醇甲醛作原料时，还需浓缩脱醇，脱水过程比较复杂。

㈡铁钼法又称空气过量法或氧化法，

优点：

甲醇转化率高，催化剂使用寿命长，产物中醇量低于1%，所得甲醛浓度较大，它适合制造聚甲醛。

缺点：

反应流程长，耗电多，设备生产能力低下，容易发生自爆自燃。

项目六环氧乙烷的生产

1、催化氧化反应的共性：

（1）反应放热量大

（2）反应不可逆（3）氧化途径复杂多样（4）过程易燃易爆

2、主反应方程式及所用催化剂

在银催化剂上乙烯能选择性地被氧化为环氧乙烷

3、原料其中的杂质气带来的危害

硫化物、卤化物、硝化物等酸性气体使催化剂中毒。

乙炔是非常有毒的杂质，乙炔于反应过程中发生燃烧反应，产生大量的热量，使反应温度难以控制。

乙炔还可能发生聚合而粘附在银催化剂表面、发生积炭而影响催化剂活性。

另外乙炔能与银生成有爆炸危险的乙炔银；

CO和H2不仅对热过程和催化剂活性有影响，还会增加原料气的爆炸危险性；

丙烯和其它高级烯烃存在，均发生燃烧反应，放出大量热量，将使反应过程恶化，操作控制困难，另外，这些烯烃也易在催化剂表面积炭而影响活性

项目八氯乙烯的生产

一|氯乙烯两种生产方法、主反应方程式及各自的催化剂（乙烯法分反应段说）是什么

1、乙炔氯化法生产氯乙烯CH≡CH+HCl→CH2→CHCl+124.8kJ/mol，催化剂氯化汞

2、乙烯氧氯化生产氯乙烯

（1）乙烯直接氯化CH2=CH2+Cl2→CH2ClCH2Cl

（2）二氯乙烷裂解2CH2ClCH2Cl2CH2=CHCl+2HCl

（3）乙烯氧氯化CH2=CH2+2HCl+½O2→CH2ClCH2Cl+H2O

总反应式2CH2=CH2+Cl2+½O2→2CH2=CHCl+H2O

（1）乙烯直接氯化

乙烯液相氯化反应的催化剂常用FeCl3。

加入FeCl3的主要作用是抑制取代反应，促进乙烯和氯气的加成反应，减少副反应增加氯乙烯的收率。

（2）二氯乙烷裂解二氯乙烷裂解反应是在高温下进行，不需要催化剂

（3）乙烯氧氯化工业常用催化剂是以γ—A12O3为载体的CuCl2催化剂。

二、乙炔法工业生产的压力范围，为什么这么选择

根据反应原理可知，该反应系统为一个气体分子数减少的反应系统，加压操作会提高转化率，但加压对设备材料要求也相应提高；若系统易燃、易爆反应物料一旦漏入空气将引起爆炸。

常压下转化率已相当高，因此，工业上采用常压操作，绝对压力为0.12-0.15MPa，用来克服流程阻力。

三、乙炔法工业生产原料中水分及惰性气体的存在对反应的影响

水能与原料氯化氢形成盐酸，导致设备腐蚀，水分容易使催化剂结块，促进乙炔与氯化汞生成副产品，降低催化活性，水分容易与乙炔反应生成乙醛,控制水分含量小于0.03%

惰性气体：

N2、CO的存在，既降低反应物浓度，不利于反应，还造成产品分离困难，造成氯乙烯损失，原料气中惰性气体含量小于2%。

四、乙烯氧氯化法生产氯乙烯，包括三步反应：

（1）乙烯直接氯化

（2）二氯乙烷裂解（3）乙烯氧氯化

五、乙烯法制氯乙烯工艺中空气法与氧气法氧氯化的技术经济简单比较（p.214）

项目九丙烯腈的生产

一、主反应方程式及催化剂组成

1、环氧乙烷法

2、乙醛法

3、乙炔法

上述三种方法均需采用剧毒的氢氰酸作原料，生产成本高，限制了丙烯腈的发展，现已基本淘汰。

4、丙稀氨氧化法：

CH=CH-CH3+NH3+1.5O2→CH2=CH-CN+3H2O

（1）钼系催化剂（复合酸的盐类）活性组分：

Mo-Bi，只有二者的组合才表现出较好的活性、选择性和稳定性。

助催化剂：

P，提高催化剂选择性。

载体：

粗孔微球型硅胶

（2）锑系催化剂活性组分：

Sb-Fe-O，只有氧化铁和氧化锑的组合才表现出了优良的活性和选择性。

添加V、Mo、W等可改善耐还原性。

添加B、P、Te等可提高催化剂的选择性。

5、丙烷氨氧化法:

CH3H8+NH3+2O2→CH2=CHCN+4H2O

（1）丙烯与氨的配比（氨比）若催化剂活性高，可采用理论比值，若催化剂活性低，可过量10%左右。

理论上，氨与丙烯1：

1.实际生产中，氨过量.

（2）丙烯与空气的配比（氧比）采用丙烯与氧的摩尔比为l:

（2～3），折合为丙烯与空气为l:

（9.5～12）。

丙烯与氧的化学计量比l:

1.5，空气用量低于理论值，缺氧使催化剂活性下降；

（3）丙烯与水蒸气的配比（水比）

二、丙烯氨氧化的主反应原料中加入一定量水蒸气的好处（p.232）

若不加入水蒸气，原料混合气中丙烯与空气的比例正好处于爆炸范围内；

水蒸气可加快催化剂的再氧化速度,有利于稳定催化剂的活性；

有利于氨的吸附，防止氨的氧化分解；

可促使产物从催化剂表面解吸出来，从而避免丙烯腈的深度氧化；

水蒸气的热容较大，可以带走大量的反应生成热，使反应温度易于控制；

加入水蒸气对催化剂表面的积炭有清除作用。

项目十丁二烯的生产

1、从乙烯裂解装置副产的混合C4馏分中抽提（注意：

是分离过程，不是反应过程）

根据所用溶剂的不同，又可分为乙腈法（ACN）、二甲基甲酰胺法（DMF）和N-甲基吡咯烷酮法（NMP）。

2、CAN（乙腈）法生产丁二烯的特点（笔记）

（1）沸点低，萃取、汽提操作温度低，易防止丁二烯自聚；

（2）汽提可在高压下操作，省去了丁二烯气体压缩机，减少了投资；

（3）粘度低，塔板效率高，实际塔板数少；

（4）毒性微弱，在操作条件下对碳钢腐蚀性小；

（5）丁二烯分别与正丁烷、丁二烯二聚物等形成共沸物，溶剂精制过程复杂，操作费用高；

（6）蒸汽压高，随尾气排出的溶剂损失大；

（7）用于回收溶剂的水洗塔较多，相对流程长

3、萃取精馏的原理及结果（笔记）

萃取精馏是向被分离混合物中加入第三组分-溶剂，这种溶剂对被分离的混合物中的某一组分有较大的溶解能力，而对其它组分的溶解能力较小，其结果使易溶的组分随溶剂一起由塔釜排出，然后将溶解的组分与溶剂再进行普通的精馏，即可得到高纯度的单一组分；未被萃取下来的组分由塔顶逸出，以达到分离的目的。

1-脱C3塔；2-脱C5塔；3-丁二烯萃取精馏塔；4-丁二烯蒸出塔；5-炔烃萃取精馏塔；

6-炔烃蒸出塔；7-丁烷、丁烯水洗塔；8-丁二烯水洗塔；9-乙腈回收塔；

10-脱轻组分塔；11-脱重组分塔；12-乙腈中间贮槽

流程：

由裂解气分离工序送来的C4馏分首先送进碳三塔

（1）碳五塔

（2），分别脱除C3馏分和C5馏分，得到精制的C4馏分。

精制后的C4馏分，经预热汽化后进入丁二烯萃取精馏塔（3）。

C4馏分由塔中部进入，乙腈由塔顶加入，经萃取精馏分离后，塔顶蒸出的丁烷、丁烯馏分进入丁烷、丁烯水洗塔（7）水洗，塔釜排出的含丁二烯及少量炔烃的乙腈溶液，进入丁二烯蒸出塔（4）。

在塔（4）中塔釜排出的乙腈经冷却后供丁二烯萃取精馏塔循环使用，丁二烯、炔烃从乙腈中蒸出去塔顶，并送进炔烃萃取精馏塔（5）。

经萃取精馏后，塔顶丁二烯送丁二烯水洗塔（8），塔釜排出的乙腈与炔烃一起送入炔烃蒸出塔（6）。

为防止乙烯基乙炔爆炸，炔烃蒸出塔（6）顶的炔烃馏分必须间断地或连续地用丁烷、丁烯馏分进行稀释，使乙烯基乙炔的含量低于30%（摩尔），炔烃蒸出塔釜排出的乙腈返回炔烃蒸出塔循环使用，塔顶排放的炔烃送出用作燃料。

在塔（8）中经水洗脱除丁二烯中微量的乙腈后，塔顶的丁二烯送脱轻组分塔（10）。

在塔（10）中塔顶脱除丙炔和少量水分，

脱除轻组分的丁二烯送脱重组分塔（11），脱除顺-2-丁烯、1,2-丁二烯、2-丁炔、二聚物、乙腈及碳五等重组分。

其塔釜丁二烯含量不超过5﹪（质）,塔顶蒸汽经过冷凝后即为成品丁二烯。

项目十二：

苯乙烯的生产

一、采用的生产方法及反应方程式及催化剂（两步）

（1）乙苯脱氢法（90%）氧化铁系催化剂

（2）氧化脱氢

2、乙苯和丙烯的共氧化法

二、苯烷基化生产乙苯中原料气中杂质的影响

原料乙烯中硫化氢、乙炔、一氧化碳及含氧化合物（如乙醛、乙醚）等能破坏催化络合物或使其钝化，引起催化剂的中毒与­­失活。

乙烯中含有的丙烯、丁烯以及高级烯烃与苯的烷基化反应速度较快（与乙烯与苯的反应速度相比），使烷基化产物与分离过程复杂化，且增加了苯的消耗量。

原料苯中的硫化物同样是乙基化反应的催化毒物，直接影响生产正常进行。

苯中若含有甲苯，在三氯化铝催化剂作用下易生成甲乙苯，给乙苯分离带来困难，增加了乙烯原料的耗量。

苯中若含有过量水，则会将三氯化铝催化剂水解，产生的氯化氢对设备有腐蚀作用，产生的氢氧化铝可沉淀，导致管道与设备堵塞。

所以，对于生成氯化氢所需的水量必须精确计算并严格计量，绝对不能过量。

三、乙苯脱氢工艺中加入水蒸气的好处（p.299）

1、为了保证乙苯脱氢反应的安全操作，在工业生产中常采用加入水蒸气稀释剂的方法降低反应产物的分压，从而达到与减压操作同样的目的；

2、水蒸气作为稀释剂，还能供给脱氢反应所需部分热量；

3、可使产物尤其是氢气迅速脱离催化剂表面，有利于反应向生成物方向进行；

4、可抑制并消除催化剂表面上的积焦，保证催化剂的活性；

四、p.304分离、精制方案的选择及流程图

苯

A粗苯乙烯

（炉油）

甲苯、乙苯、苯乙烯、焦油

甲苯

乙苯、苯乙烯、焦油

乙苯

苯乙烯、焦油

苯乙烯

焦油

ü先轻后重，可节省能量，

ü苯乙烯加热次数多，聚合可能性大。

ü产品纯度高，

ü苯乙烯加热次数少

ü苯-甲苯不必在真空下操作。

（优越）

B粗苯乙烯

苯、甲苯、乙苯

苯乙烯、焦油

苯乙烯（回收）

焦油

苯、甲苯

苯乙烯

焦油、苯乙烯

乙苯

苯

甲苯

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