城际铁路滨江新城站围护结构施工方案最新.docx
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城际铁路滨江新城站围护结构施工方案最新
滨江新城站主体围护结构施工方案
一、编制说明
编制依据
⑴长株潭城际铁路滨江新城站围护结构施工图。
⑵滨江新城站工程地质勘探报告。
⑶车站基坑围护结构范围内临近建（构）筑物及管线现场调查。
⑷我单位现有的施工技术、管理水平、机械配套能力及以往同类工程的施工实践经验。
⑸有关“技术规定”和“质量查验评定标准”主要有：
《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97）
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）
《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
《建筑地基处置技术规范》（JGJ79-2002）；
《混凝土搅拌用水》（JGJ63-89）；
《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）；
《地下防水工程质量验收标准》（GB50208-2002）；
编制原则
⑴确保技术方案针对性强、操作性强；施工方案经济、合理。
坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。
按照工程地质、水文地质、周边环境及工期要求等条件选择最具实用性的施工方案和机具设备。
⑵以确保工期并适当提前为原则，安排施工进度计划。
⑶以确保质量目标为原则，安排专业化施工队伍，配备配套的机械设备，采用先进的施工方式。
⑷以确保安全生产、文明施工为原则制订各项办法，严格执行安全操作规程，使施工现场全进程处于周密监控状态。
⑸以有利生产、方便生活为目标布置施工总平面。
⑹依照ISO9002质量管理体系的标准，控制施工的全进程。
采用先进的量测仪器和软件进行信息化施工和管理；以优化施工工艺，提高效率为原则，降低施工本钱。
编制范围
本方案编制范围为：
滨江新城站车站主体围护结构采用φ1250mm钻孔灌注桩+φ600mm旋喷桩止水帷幕施工。
二、工程概况
工程位置
滨江新城站位于长沙市岳麓区银衫路与杜鹃路交叉口，呈东西走向，为地下三层岛式站台车站，见图2-01所示。
设计概况
滨江新城站起止里程为WDK8+710～WDK8+960，全长250m，标准宽24.6m、基坑深约29.79m；车站线间距为18m，有效站台长度230m，为地下三层现浇砼矩形框架结构。
主体采用明挖顺筑法施工。
附属结构包括4个出入口、2组风亭一个冷却塔、1个疏散通道和1个残疾人电梯，均为地下单层整体式现浇框架结构。
车站设计总平面图见图2-02所示。
车站主体围护结构采用钻孔灌注桩+旋喷桩止水帷幕。
钻孔灌注桩为φ1250@1450（桩深扩大端为37.82m，标准段为33.93m）,砼为C35水下。
桩间采用φ600二重管旋喷止水（桩深约15m），最外排设置一圈φ600二重管旋喷桩止水帷幕增强止水效果（深度同桩间止水桩），车站主体横剖面图见图2-03所示，钻孔桩及旋喷桩孔位布置型式见图2-04所示。
图2-03车站标准段横剖面图
图2-04钻孔灌注桩和旋喷桩布置图
工程地质及水文地质
2.3.1工程地质
本场地范围内的地层主要为第四系地层和冷家溪群组板岩地层，无可液化地层散布，由上至下分述如下：
一、人工填土层（Q4ml）
（1）0:
人工填土层：
属素填土，褐红、黄褐、灰褐等杂色，稍湿，松散～中密状态，主要由粘性土组成，混碎石、砼等硬杂质约35%，主要散布于路面，层厚～11.0m，围岩级别为Ⅵ级。
二、第四系全新统冲洪积层（Q4a+pl）
（2）1-3粉质粘土：
灰褐色、黄褐色，含约10%的中粗砂，硬塑，切面稍滑腻，摇震无反映，韧性中等，干强度中等。
层厚～7.60m。
Ⅱ级，σ0=180Kpa；围岩级别为Ⅴ级。
（2）7-2细圆砾土：
灰白色，石英质，亚圆形，级配差，含约20%中粗砂及少量卵石，饱和，中密度状态。
层厚1.00m。
Ⅱ级，σ0=300Kpa；局部散布。
围岩级别为Ⅴ级。
3、第四系中更新统冲洪积层（Q2a+pl）
（5）1-2粉质粘土：
褐红、褐黄色，硬塑，切面稍滑腻，摇震无反映，韧性中等，干强度中等。
层厚～8.50m。
Ⅱ级，σ0=180Kpa；围岩级别为Ⅴ级。
（5）7-2细圆砾土：
褐黄、灰白色，石英质，亚圆形，级配差，含约20%中粗砂及少量卵石，饱和，中密状态。
层厚～1.40m。
Ⅱ级，σ0=300Kpa；局部散布。
围岩级别为Ⅴ级。
（5）8-2粗圆砾土：
褐黄、灰白色，石英质，亚圆形，级配差，含约20%中粗砂及少量粘性土，饱和，中密状态。
层厚2.00m。
Ⅱ级，σ0=350Kpa；局部散布。
围岩级别为Ⅴ级。
4、冷家溪群组板岩（Ptln）
（9）1-1板岩：
褐黄色、全风化，岩体已风化呈硬塑粘性土状，芯样手捻易散，遇水崩解，合金钻具钻进速度较快。
层厚～11.00m。
Ⅲ级，σ0=300Kpa；围岩级别为Ⅴ级。
（9）1-2Ptln板岩：
褐红、褐黄色和灰白色，强风化，大部份矿物风化变质，风化裂隙极发育，夹少量中风化岩块，岩芯呈碎块夹土状、饼状，芯样用手可折断，合金较易钻进，层厚～19.00m。
Ⅳ级，σ0=400Kpa；围岩级别为Ⅳ级。
（9）1-3板岩：
青灰色，弱风化，部份矿物风化变质，风化裂隙发育，岩芯较破碎，多呈块状、饼状及短柱状，合金可钻进，Ⅳ级，σ0=500Kpa；围岩级别为Ⅳ级。
工程地质纵剖面图见后附图01所示。
按照工程地质剖面图，车站通过的围岩分级见下表所示。
表车站围岩分级机工程地质评价表
序号
里程
长度（m）
埋深（m）
围岩基本分级
工程地质条件及评价
1
WDK8+695～WDK8+730
35m
33.7m
Ⅳ
表层为人工填土、粉质粘土，局部有圆砾土，下伏基岩主要为远古界板岩，强～弱风化，基坑侧壁主要为弱分化板岩，地层分布稳定。
基岩裂隙较发育，基岩裂隙水不丰富，基岩段开挖面以渗水或管道流为主。
2
WDK8+730～WDK8+935
205m
34.3m
Ⅴ
表层为人工填土、粉质粘土，下伏基岩主要为远古界板岩，强～弱风化，基坑侧壁主要为强风化及弱风化板岩地层。
基岩裂隙较发育，基岩裂隙水不丰富，基岩段开挖面以渗水或管道流为主。
2.3.2水文地质
本场地内包括松散土层孔隙水类型及板岩风化裂隙水类型。
地下水量整体不大，地下水稳固水位埋深为1.3m，涌水量为993.99m³/d（不含地表水影响部份）。
一、地表水
车站东边约1.5km有湘江南北向流过，以大气降水补给为主，水质较好，地表水较发育。
二、地下水
（1）孔隙潜水
主要含水层岩性为第四系人工填土和圆砾土中，透水性及富水性好，该区主要富水层，强富水层，具有必然的承压性。
第四系土层及基岩全风化土，成份以粘粒为主，为相对隔水层，弱富水，地下水仅以微量滞水形式存在，水量贫乏。
（2）基岩裂隙水
场地内基岩岩性为（Ptln）板岩，节理裂隙稍发育，地下水量较小。
主要靠上层的孔隙潜水下渗补给，贫水～弱富水，基岩裂隙水较贫乏。
勘探期间测得地下水位埋深～8.70m，相应标高～39.02m。
地下水主要靠大气降雨及侧向径流补给。
3、地表水、地下水对砼等建筑材料的侵蚀性
本场地内地下水、地表水对钢筋混凝土均无侵蚀性。
周边环境
2.4.1周边建筑物
车站双侧建筑较多，北侧主要为沐兰酒店（距车站西扩大端主体围护结构约1.3m）；枫林美景居民楼群（12号楼距车站主体围护结构约5.5m，13号楼距车站主体围护结构约9.3m，17号楼距车站主体围护结构约17m）；岳麓加油站服务区衡宇（距车站主体围护结构约4.3m）。
南侧为市政府机关大院（距车站主体围护结构约9.8m）、在建天骄福邸小区（距离较远，最近距离约27.5m）。
具体与结构平面位置关系见后附图01。
2.4.2周边管线
车站一期施工管线改迁后，车站结构边管线主要有：
北侧：
φ400给水管、架空电信光缆、架空城通光缆（移动、联通、广电、铁通、军缆）、污水管、沐澜酒店化粪池。
南侧：
110KV高压电缆、φ200燃气管线、φ800污水管。
改迁后管线与车站结构位置关系见后附图02所示。
3、整体施工部署及场地布置
整体施工顺序
本车站围护结构施工钻孔灌注桩需施作405根，桩间旋喷桩施作404根，外圈旋喷桩施作1508根。
围护桩整体施工顺序：
按水平纵向分段、由东向西、南北双侧同时施工。
钻孔桩与旋喷桩施工关系为：
钻孔灌注桩桩间止水旋喷桩外圈旋喷桩
围护桩施工顺序、孔位布置见后附图05所示。
施工方式
按照场地内地质情形，钻孔灌注桩施工拟采用3台ZR220C旋挖钻机、1台OTR260D和15台冲孔桩机（JK6卷扬机）相结合的方式成孔，钻孔灌注桩采取跳双孔方式进行施工，依照每距离2孔施工，最后在补充施工中间孔。
优质泥浆护壁，钢筋笼现场制作，1台50T履带吊起吊入槽，导管水下灌注砼成桩。
跳孔方式见图3-01所示。
图3-01钻孔灌注桩施工顺序图
钻孔桩施工完成后，砼强度达到设计要求的强度后进行旋喷桩止水帷幕施工，采用二重管高压旋喷桩施工工艺。
施工计划及进度指标
按照车站基坑地质情形及钻孔桩入岩深度，配备4台旋挖钻机，15台冲桩机，拟定钻孔桩进度指标为：
平均3～4根/天，拟动工日期为2010年12月31日。
第一段（35m）79根钻孔桩，计划施工时刻为2010年12月31日～2011年1月5日；
第二段（30m）42根钻孔桩，计划施工时刻为2011年1月8日～2011年1月21日。
第三段（30m）42根钻孔桩，计划施工时刻为2011年1月22日～2011年2月1日。
第四段（30m）42根钻孔桩，计划施工时刻为2011年2月2日～2011年2月7日。
第五段（30m）42根钻孔桩，计划施工时刻为2011年2月10日～2011年2月12日。
第六段（30m）42根钻孔桩，计划施工时刻为2011年2月13日～2011年3月6日。
第七段（30m）42根钻孔桩，计划施工时刻为2011年3月7日～2011年3月17日。
第八段（35m）80根钻孔桩，计划施工时刻为2011年3月18日～2011年4月17日。
详见“附图03长株潭城际铁路滨江新城站围护结构施工进度计划横道图”。
施工场地布置
按照施工需要，现场设置钢筋原材堆放场地（30m*15m）、钢筋笼加工棚（50m*15m）和钢筋笼成品堆放区（50m*15m）各一个；泥浆储蓄池两个（12m*4m*2.5m）、泥浆沉淀池（3m*2.5m*1.8m）沿车站双侧围护桩边纵向约30m布置，弃渣场（容渣1000m³）一个，具体见附图04所示。
4、施工工艺及方式
钻孔灌注桩施工
4.1.1湿式法
4.1.1.1施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程见图4-01所示。
图4-01钻孔灌注桩施工工艺流程图
4.1.1.2施工预备
（1）原材料实验及进场：
对要进场（含商砼站）的钢筋、水泥、砂石料、外加剂等材料报监理工程师进行取样检测，合格后方可进场利用。
（2）设备标定：
对商砼站所用的计量、测量、检测等设备在施工前进行检查检测标定，合格方可利用。
（3）对作业层进行技术交底:
：
技术交底由工区主管工程师编制，作业前对施工队、工班组进行交底。
采用下达工程技术通知单及技术交底书的形式，用文字记叙，必要时以图表说明（一式三份），并完善签字手续。
对于施工操作人员进行技术交底，由队长或工班长采取工前讲解、工中指导、工后讲评的形式，交待讲解设计用意、技术标准、质量要求、安全注意事项及操作技术要点。
（4）对钻孔桩的施工进程或施工工序，结合现场施工实际和特点，编制作业指导书，达到作业程序简明易懂，操作方式具体可行，施工进程有序可控，质量标准知足要求。
（5）场地平整:
按现场的桩位及道路的散布对地表进行平整，桩位及基坑外场地按要求进行硬化，避免钻机钻进进程产生不均匀沉陷，造成孔位倾斜或偏移。
如此也有利于灌注混凝土机会械设备的停泊及混凝土运输。
（6）水电接入：
施工用电从场地内箱变内接出，施工用水采用市政自来水，同时备用一台220KW的发电机组做应急利用。
（7）泥浆池:
在施工厂地内设置两个的泥浆池，知足现场泥浆储蓄要求，埋入地下2.0m深，采用人工配合挖机开挖。
（8）制备泥浆:
用制浆机加入清水、膨润土等制备泥浆，泥浆比重控制在~左右，泥浆粘度控制在18~24s左右，在钻进进程中按照地层情形调整护壁泥浆浓度，并填写泥浆实验记录。
护壁泥浆回收重复利用，用完后经沉淀抽去表层的水后运至指定地址堆放并掩埋。
钻孔用泥浆技术指标见表。
表泥浆技术指标表
序号
项目
技术指标
1
比重
≤，排除泥浆指标：
≤
2
粘度
18-22S，排除泥浆指标：
20-26S
3
含砂率
新制泥浆不大于6%
4
胶体率
不小于95%
5
PH值
大于7
泥浆制备及测试指标要求：
①及时收集泥浆样品，测定性能指标，对新配置的泥浆进行第一次测试，利用前再进行一次测试，钻进进程中常常进行检测，保证泥浆质量。
②贮存泥浆按期搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作为原始记录；
③新鲜泥浆制作好后搁置24小时，必需经各项指标测试合格后方可利用，回收泥浆通过筛处置，性能指标达到要求后再循环利用。
④设置拌浆池、储浆池、循环池、沉淀池和泥浆泵形成循环系统供浆，泥浆池容积知足钻孔桩施工进度要求。
（9）制作护筒：
护筒采用20mm厚钢板加工焊成，长度为2m左右，内径要比设计桩径大20cm。
同时在护筒的对角别离焊接一个“耳朵”，用来承托护筒，避免护筒意外下沉。
详细尺寸见图4-02。
4.1.1.3测量放线
准确测量桩位，桩位用φ20mm，长度为35-40cm钢筋打入地面30cm，作为桩的中心点，然后在钢筋头周围画上白灰记号，既便于寻觅，又可避免机械移位时破坏桩位。
4.1.1.4埋设护筒
桩位测定经复核后，埋设护筒。
钢护筒采用人工挖空埋设，周围用粘土夯填密实，护筒顶高出地面～，护筒下口置于杂填土层中。
钢护筒埋设中心的平面误差顺轴线方向±50mm；垂直轴线方向0，+300mm；倾斜度＜1%。
护筒埋设前先在桩位处挖设大于2m深的探坑，探认无地下管线后方可埋设护筒。
护筒埋设完成后，采用十字校核法，从头核定桩中心位置，并经监理工程师检查验收认可后开钻。
4.1.1.5挖孔
（1）钻机就位
钻机自行至桩位处把钻杆中心对准桩位，复核钻机底盘水平，然后调整钻机底盘水平度，待钻机底盘水平度调整完成后从头用钻杆对准桩位中心锁死钻机定位装置。
在钻机对位用线绳拉十字交叉点进行钻头对中，对中误差控制在2cm之内。
（2）注入泥浆
钻机就位准确后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到旋挖时不外溢为止。
在旋挖进程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终维持必然水头和泥浆质量稳固。
（3）成孔
①旋挖钻机成孔
钻机开钻前需再次对钻机平台、钻盘中心及桩位进行检查以保证孔位误差在规范允许范围内。
钻进开始前缓慢地进行，待钻至护筒下口1m以下再正常钻进。
钻进利用钻机取土桶正转，进行孔内原始土的切削，然后提升取土桶。
钻桶在提升前回转3～5周，避免孔底土层粘附钻桶，造成卡钻事故。
卸土时将取土桶提出孔外，平转到卸土位置卸空取土桶。
钻土进程中加入调配好的稳固液，稳固液液面始终维持高出地下水位1m，以保证孔内稳固液起到平衡孔壁。
重复以上进程，直至钻进至设计标高。
对终孔深度范围用测孔器对孔径、孔形、倾斜度进行检测，同时测量孔深。
钻进进程中，按照出渣情形查明地质情形并做好钻进记录。
在钻孔进程中，若发觉钻孔位置处的地质情形与设计有显著不同时，应及时通知或请示监理单位或设计单位，在未征得监理单位或设计单位同意情形下不得进行下一工序施工。
旋挖钻成孔施工实例见图4-03所示。
图4-03旋挖钻机现场成孔实例
②冲桩机成孔
当进入岩层，旋挖钻机无法钻进施工时，采用冲桩机冲击成孔，用φ1250mm圆锤跳孔施工。
冲击钻进主要施工技术办法：
①冲击钻进工法成孔，渣土主要通过泥浆反循环携带出地面，从孔内出来的泥浆含有大量的土碴，且本工程泥浆沟较长，土渣容易沉积，派专人负责泥浆沟清理工作，避免泥浆倒灌流入正在开挖施工桩孔内，污染施工孔内泥浆。
②冲击钻进工法成孔时，先开始冲击钻进的冲击孔应严格控制其垂直度，严防偏孔。
③当发觉偏孔时，应及时进纠偏。
按照桩位双侧测量护桩、桩位中心线，采用“十字交叉”方式进行检查与纠偏。
冲击成孔示意见图4-04所示。
图4-04冲击钻机成孔示用意
（4）运弃碴
桩内挖出的土体及时用装载机清理孔口，并将碴土运至场地内临时弃碴场内，避免土体压力过大造成孔壁坍塌。
4.1.1.6检孔
钻孔至设计标高后，采用规范规定的方式检测孔深、孔径和垂直度等，待检测合格后，及时清孔。
验收方式是做一个长度等于4～6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼孔规，将孔规吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和垂直度达到要求。
孔深用测绳和钢尺丈量。
钢筋笼放不到底时当即用钻具修孔直至孔壁铅直，孔规能顺利放到孔底为止。
4.1.1.7清孔
清孔时维持孔内原浆不变，静态护壁。
先用旋挖钻机在不向下掘进的情形下，反复挖除孔底松渣和沉渣，节省清孔时刻；再用捞渣桶捞渣，同时注入新鲜泥浆对孔内泥浆进行循环置换，从而能够完全清除孔底沉渣，清孔时必需维持孔内水头低于护筒顶1～2m，避免塌孔。
不得采用加深孔底深度的方式代替清孔。
清孔后采用开口盒提取距孔底以上50cm位置处泥浆进行检测，其控制指标为：
比重～（粘土），沉渣厚度＜15cm。
如未达到要求，应继续清孔直至达到要求为止。
清孔达到要求后，再次报请监理工程师验收孔深、泥浆比重和沉渣厚度。
经监理工程师签字同意后方可进行下道工序施工。
4.1.1.8钢筋笼制作
钢筋笼长度最长为38.82m，采用一控制作及吊装入孔（110KV高压电缆处分两控制作及吊装，两段钢筋笼间采用电弧焊连接）。
具体制作步骤如下：
（1）加工主筋、增强筋采用预热闪光对焊工艺，现场焊接质量知足规范要求。
（2）制作成型：
①加劲箍筋与主筋点焊，2m布设一道，螺旋筋环向间距150mm，与主筋点焊，焊点梅花形布设，焊接要牢固；
②钢筋笼制作完毕后，挂上标志牌，详细注明其部位，并报请项目部技术主管检查，并由监理工程师鉴定合格后，方可利用。
按照桩底桩顶标高预先计算出吊环长度，并另作吊环，将其设置于钢筋笼顶端，以保证钢筋笼下放到设计位置。
③钢筋笼制作允许误差见表。
表钢筋笼加工允许误差
钢筋笼长度（mm）
钢筋笼直径（mm）
主筋间距（mm）
箍筋间距（mm）
±50
±5
±10
±20
现场钢筋笼制作实例见图4-05所示。
图4-05现场钢筋笼加工实例
4.1.1.9钢筋笼吊装
钢筋笼吊装采用履带吊起吊入孔。
起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼顶部及底部1/3位置处，而且起吊点要设在钢筋笼箍筋与主筋连接处。
在钢筋笼顶面焊接4根与主筋直径相同的吊环钢筋，钢筋笼下沉到位后，经对中调整，然后从吊环钢筋环中插入横杠将钢筋笼固定在准确的标高处，避免钢筋笼的移位、下沉或上浮。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，维持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。
钢筋笼对位采用拉十字线方式检测对位情形。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处置。
严禁高提猛落和强制下入。
吊装钢筋笼，要平稳，对准桩孔后缓慢放下，不得磕碰井壁，并设专人指挥，现场吊装实例见图4-06所示。
图4-06现场钢筋笼吊装实例
分节吊装时，底节下放到孔口位置时在加劲箍下穿放两根钢管横杠，维持钢筋笼露出孔口1m以上，上节垂直吊装到位后，当即进行机械连接。
连接完成后，下起吊拆除横杠后方可进行起吊下笼。
钢筋笼安装深度允许误差为±50mm。
4.1.1.10水下砼灌注
（1）水下砼灌注流程
水下砼灌注流程见图4-07所示。
图4-07水下砼灌注流程图
（2）导管吊装
成孔和清孔质量合格后，钢筋笼下放就位后，及时进行灌注前孔内沉渣检测，合格后当即灌注水下砼。
如不合格当即进行二次清孔，二次清孔按照地质情形采用空气吸泥机或泥浆循环清理，合格后方可进行砼灌注。
水下砼采用导管法灌注，导管内径为25cm，中间节长2m，底节4m，配备1m、0.5m管节作长度调整，管内壁滑腻圆顺，内径一致，接头利用螺口连接时，导管连接处用橡胶垫圈密闭。
第一次利用导管前应试拼、试压、球胆通过和接头抗拉实验，保证导管不漏水，并编号及自上而下标尺度。
水密实验的水压不小于孔底静水压力的倍，也不小于经受的砼最大压力的倍。
导管长度按照孔深、平台高度等因素肯定，导管下口至孔底（沉渣面）的距离为30～50cm。
吊装时，导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行起落实验。
整个吊装进程应竖直下放，避免和井孔壁碰撞受损坍塌。
（3）砼灌注
砼灌入前先用清水充分润湿料斗，然后再灌入砼。
水下砼封底采用“拔球法”加充气球胆隔浆，充气球胆采用优质的橡胶制作，以确保施工进程中球胆不破裂，直径比导管内径小5～10mm；阀门采用钢板制作，直径较导管大10cm左右，且密封导管口。
钢板上焊接挂钩，便于提升阀门。
灌注前，砼必需预备充分，砼初始存量能知足导管埋入首批砼中的深度不小于，一次封底成功。
利用³漏斗存初始砼，拔球后后续砼当即能送进入漏斗内；在拔球的同时，砼罐车直接放送砼入漏斗内，维持砼的持续灌注，从而保证封底成功。
灌注开始后，应持续进行，并尽可能缩短拆除导管的距离时刻。
灌注砼要持续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。
灌注进程中，要常常维持井孔水头，避免塌孔。
在灌注进程中，采用测深锤随时探测孔内砼面位置，及时调整导管埋置深度，控制导管埋入深度在2～6m。
导管牢固并有足够起重能力时，导管埋置深度可适当增加，从而减少拆管次数。
在拆除导管时，必需保证导管下口埋入砼中2m以上。
灌注顶部5m时，可适当提高漏斗高度，维持砼势头高，确保正常灌注。
导管的提升由50t的履带吊完成。
砼面接近钢筋骨架时，能够使导管维持稍大埋深，并放慢灌注速度，以减少砼的冲击力；当砼进入钢筋骨架必然深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下有必然的埋深。
水下砼灌注实例见图4-08所示。
图4-08现场水下砼灌注实例
桩顶砼超灌控制在0.8m～1.0m，以保证桩顶的砼质量。
灌注进程中设专人记录灌注时刻、砼深度、导管埋深及导管拆除情形。
严格控制导管的埋深及拆除长度，避免出现导管拔不动或拔出砼面，从而造成断桩事故。
在灌注将接近结束时，应查对砼的灌入数量，以确保所测砼的灌注高度正确。
如出现砼顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。
砼灌注时，每根桩均应制作砼试件进行抗压强度检测。
钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出，起吊护筒时要维持其垂直。
4.1.1.11桩基检测
按设计要求对桩的完整性进行检测，检测可采用小应变法进行，经检测合格后进行下道工序的施工。
检测数量不宜小于总桩数的10%，且不少于5根。
4.1.2干式法
4.1.2.1施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程见图4-09所示。
图4-09钻孔灌注桩施工工艺流程图
4.1.2.2施工预备
1）原材料实验及进场：
对要进场（含商砼站）的钢筋、水泥、砂石料、外加剂等材料报监理工程师进行取样检测，合格后方可进场利用。
2）设备标定：
对商砼站所用的计量、测量、检测等设备在施工前进行检查检测标定，合格方可利用。
3）对作业层进行技术交底:
：
技术交底由工区主管工程师编制，作业前对施工队、工班组进行交底。
采用下达工程技术通知单及技术交底书的形式，用文字记叙，必要时以图表说明（一式三份），并完善签字手续。
对于施工
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