18管片生产供应与修补.docx
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18管片生产供应与修补
第十八章管片生产、供应与修补
18.1本工程盾构管片的基本概况
管片模具精度及耐久性是管片精度的保证基础，也是隧道质量的保证基础。
中标后我方将委托具有哈尔滨地铁管片生产经验的合格厂家为本标段的盾构区间供应管片，以保证管片保质保量的及时供应。
本标段共需钢筋混凝土管片2011（其中，交通学院站～南直路站区间1154，南直路站～哈尔滨东站站区间857）环。
18.2管片生产计划安排
18.2.1管片模具
为提供本标段的管片，考虑投入48套管模。
管片模具的生产时间考虑为2009年5月31日～2009年11月26日。
18.2.2管片的试生产
管片试生产安排在2009年5月31日至2009年6月31日，在试生产期间，主要对管片模具进行调试和混凝土配合比进行比较，为正式生产做好准备
18.2.3管片正式生产
经过一个月的试生产，管片符合设计规范要求后，安排进行正式生产。
正式生产安排在2009年7月1日至2009年11月26日。
总共180天完成管片的生产。
其中，在盾构机始发前提前生产至少450环管片，以满足盾构掘进的要求。
考虑其它因素影响，平均每天至少生产12环，完全满足1台盾构机掘进需要。
18.3管片生产工艺流程
管片生产流程详见图18.3-1。
图18.3-1管片生产工艺流程图
18.3.1管片生产所用的原材料必须符合规范及设计要求，由管片生产厂家从业主指定的厂家购买，混凝土利用该厂原有的全自动混凝土搅拌站拌料。
18.3.2砂、石根据“进货检验通知单”按批量抽检后使用。
18.3.3细骨料和粗骨料应分别符合JGJ52—92及JGJ53—93标准的相关各项指标，其中：
碎石针片状含量≤15%。
含泥量≤1.0%。
泥块含量≤0.5%，压碎指标≤13%。
砂：
采用河砂，级配区在II区，细度模数2.3～3.0。
泥块含量≤1.0%，云母含量≤2.0%，硫化物及硫酸盐含量≤1.0%。
18.3.4水泥进厂，由厂家提供检验材料，实验室进行抽样检验。
细心维护和严格密封水泥储罐或筒仓，以防潮湿和雨水。
18.4管片生产
18.4.1主要原材料和预埋件
1、主要原材料
（1）管片生产所用的原材料必须符合规范及设计要求，从业主指定的厂家购买，混凝土利用该厂原有的全自动混凝土搅拌站拌料。
（2）砂、石根据“进货检验通知单”按批量抽检后使用。
（3）细骨料和粗骨料应分别符合JGJ52—92及JGJ53—93标准的相关各项指标，其中：
碎石针片状含量≤15%。
含泥量≤1.0%。
泥块含量≤0.5%，压碎指标≤13%。
砂：
采用河砂，级配区在II区，细度模数2.3～3.0。
泥块含量≤1.0%，云母含量≤2.0%，硫化物及硫酸盐含量≤1.0%。
（4）水泥进厂，由厂家提供检验材料，实验室进行抽样检验。
细心维护和严格密封水泥储罐或筒仓，以防潮湿和雨水。
（5）使用散装水泥时，散装水泥槽车由水泥生产厂家加封，并提供有一份厂家关于标号、技术规格和重量的检验证书复印件，提交给监理工程师代表。
（6）混凝土外加剂由供方提供质检报告。
（7）水符合混凝土拌和用水标准，取自公用管网。
2、预埋件
预埋件按设计图纸进行加工生产，供方提供出厂合格证。
进仓时进行外观抽检，不合格产品要废弃，不投入生产使用。
管片吊装孔预埋件是管片在隧道中起吊拼装时的受力部件，其抗拉拔能力直接影响管片拼装的安全。
拟采用国内生产的尼龙材料吊装孔埋件。
环、纵向螺栓孔预埋件的要保证螺栓孔的畅通、内圆面平整。
18.4.2钢筋及钢筋骨架
1、钢筋
钢筋混凝土用热轧带肋钢筋：
Ⅱ级。
低炭钢热轧圆盘条：
Ⅰ级。
钢筋进场必须附有质量保证书，经复试合格后投入使用，进场时钢筋按规格分类挂牌堆放，钢筋表面应洁净，不得有油漆、污垢，当钢筋出现颗粒状或片状锈蚀时不准使用。
钢筋平直、无局部弯折现象，成盘的钢筋和弯曲的主筋均应调直。
制作时严格按照钢筋加工大样图进行断料和弯曲成型。
钢筋进入弯弧机时保持平衡，防止平面翘曲，成型后表面不得有裂缝。
2、钢筋骨架
钢筋网、钢筋骨架主筋的规格、数量和位置必须符合设计规定，并逐件进行观察检查。
同一截面的接头百分率与搭接长度符合混凝土结构工程施工及验收规范的有关规定。
钢筋骨架焊接牢固，其漏、开焊数量不超过焊接总数的4%，且漏焊或开焊位置不在相邻两焊点上。
钢筋骨架采用先成片，后成笼的生产顺序作流水作业。
钢筋断料、成行、钢筋骨架制作每道工序必须在班组质量员和车间质检部门的监督下进行。
要持证上岗，上岗前要接受质量部门的质量交底，操作工熟悉施工规范及标准。
钢筋骨架焊接成型时必须在符合设计要求的靠模上制作，并经测量调整和检验各项尺寸都符合要求后才可进行焊接工作。
管片钢筋骨架焊接采用电焊焊接成形，主筋节点采用焊缝强度与钢筋相当的焊条，构造筋间或构造筋与主筋间采用能使焊接部分具有良好性能，不产生焊接缺陷，易于施工的焊条，焊点不能有损伤主筋的现象，焊口要牢固，焊缝表面不允许有气孔及夹渣，焊接后氧化皮及焊渣须及时清除干净。
18.4.3混凝土配比设计
在确定用于生产预制钢筋混凝土管片的混凝土配合比前，必须先进行混凝土配比试配，对水灰比、胶凝材料总量、矿物掺和料比例和砂率四个影响混凝土强度、耐久性和外观质量的因素进行正交实验。
在按照三水平四因素的L9（34）正交表所进行的一系列实验后，最终优选出的配合比见表18.4-1。
表18.4-1管片混凝土的生产配合比及强度结果表
材料用量（Kg）
坍落度（mm）
抗压强度（MPa）
达设计强度等级（%）
水
水泥
矿渣粉
DFS-2
砂子
石子
1天
14天
31天
1天
14天
31天
115
400
45
4.50
685
1115
70
35.4
55.5
63
71
111
126
18.4.4混凝土浇筑
1、模具的调试和清洁
（1）管片模具的调试
模具放置在稳固的基面上，水平误差1mm以下。
模具的底脚与地面同时紧密接触，当模具公差不符合要求时，在工程师的指导下按照制造商提供的说明书的步骤进行调校。
紧固模具螺栓必须用力矩板手进行。
（2）管片模具的清洁
管片模具使用前，采用抹布清理表面、刮刀清理混凝土积垢和压缩空气吹净的办法进行清理管片模具。
2、喷涂脱模剂
喷涂脱模油前先清理模具内表面混凝土残积物，然后使用雾状喷雾器喷涂，用拖布抹均匀，使模具内表面全部均布薄层脱模剂，如两端底部有淌流的脱模剂积聚，用棉纱清理干净。
3、组模
检查侧模板与模底板的连结缝的粘胶布是否有脱落现象，如有及时纠正。
将侧模板向内轻轻推进就位，用手旋紧定位螺栓，使用模端的推上螺栓，将模板推至吻合标志，将端模板与侧模板连接螺栓装上，用手初步拧紧后用专用工具均衡用力拧至牢固，特别注意严格使吻合标志完全对正位，并拧紧螺栓，不得用力过猛。
把侧模板与底模板的固定螺栓装上，用手拧紧后再用专用工具由中间位置向两端顺序拧紧，禁止反顺序操作以免导致模具变形精度降低。
4、钢筋骨架入模
在钢筋笼指定位置上装上保护层垫块后由桥吊配合专用吊具按规格把钢筋笼吊放入模具，操作时桥吊司机与地面操作者密切配合，两端由操作者扶牢，以明确手势指挥，对准位置起吊、轻放、不得使钢筋笼与模具发生碰撞。
钢筋笼放入模具后要检查周侧，底部保护层是否匀称，任何令保护层大于规定公差和严重扭曲的钢筋笼不得使用。
所有预埋件，钢筋笼、钢模组合好后，设专人负责对模具进行宽度等尺寸的检验，核对吻合标志。
检验合格后，填写记录，挂上绿色标志方可做下一道工序。
5、混凝土搅拌
（1）搅拌站上料系统和搅拌系统由市计量所定期进行计量检定，严格按规程要求进行操作，并定期校验电子称量系统的精确度。
（2）混凝土配合比必须经审批确认后方可使用。
混凝土的细骨料采用清洁的砂，粗骨料采用坚硬的碎石，并选择最佳颗粒级配。
从抗渗标号、水灰比、坍落度上对混凝土配合比均充分考虑砼抗渗性、抗硫酸盐性能等耐久性设计。
（3）更改配合比必须经业主及监理批准许可。
（4）为确保混凝土的搅拌质量，由持有试验员上岗证的工程师负责监督搅拌系统运作。
（5）只有被确认坍落度在70±20mm范围内的符合设计级配要求的砼方可用于管片生产。
6、混凝土浇筑
（1）混凝土采用搅拌车运送并直接投料或料斗投料（视模具高度而定）。
（2）浇筑前必须按规定对组装好的模具进行验收，发现任何不合格项目应通知上工序返工，经验收合格后取走挂在钢筋笼上的标志牌表示可以浇筑。
（3）只有被确认坍落度在60±20mm范围内，温度在30℃以下，空气含量在1%以内才可使用，否则要废弃。
（4）混凝土要分层次灌注，要注意使砼在模具内匀布。
浇制顺序：
模具的两端→模具的中段
7、振动成型
（1）以φ50mm振动棒密实成型（K件应采用φ30mm振动棒补振，振动时成45度插入并要注意使振棒移位，不得接触和碰撞模具。
端部振动时，振动棒放置在接近端部的中部振动，完成后，先后要与模侧板相距20cm左右处插入振动，至少量浆水从盖板边缘均匀淌出止。
（2）在模具中段振动成型时，振动棒应先从与灌浆孔螺栓相距20cm左右两处开始与侧板平等方向斜插入振动，至灌浆孔螺栓位置不再冒喷射状气、水泡止，严禁碰撞浆孔螺栓，继而在与侧板距30cm左右处振动至混凝土与侧板接触处不现在喷射状气、水泡，并均匀起伏止。
（3）视砼坍落度情况，每个振动点振动时间控制在10~20秒内，振动完成后振笔必须缓慢拔出。
（4）全部振动成型完成后，应抹平中间处混凝土，然后用土工布盖好。
8、混凝土抹面
打开面板的时间随气温及混凝土凝结情况而决定，一般以用手按有微平凹痕迹为准。
粗磨面：
使用铝合金压尺，刮平去掉多余的混凝土（或填补凹陷处），并进行粗磨。
中磨面：
待混凝土受水后使用灰匙进行光面，使管片表面平整、光滑。
精磨面：
使用长匙精工抹平，使表面光亮无灰匙印。
18.4.5管片养护
1、蒸汽养护
（1）混凝土初凝后，将顶板合上，在模具外围罩上一个紧密不透气的帆布罩，进行蒸汽养护。
施工时顶板作为支架至承帆布套，顶板不能与混凝土表面接触，要留有10～15cm的距离，让蒸汽在此空间流动。
帆布套脚紧贴地面并压上重物，防止蒸汽跑掉。
从模具下部通入蒸汽，布套外侧顶部留有测温孔。
见图18.4-1。
图18.4-1蒸汽养护布置图
蒸汽养护前的静停时间不得小于2小时。
（2）管片蒸汽养护时，除满足一般蒸汽养护操作规程外，还应注意以下几点：
1）升温控制在2～3小时，为防止因温度升高过快使混凝土膨胀损害内部结构，每小时温速变化率控制在10～15℃，禁止超过20℃。
2）恒温阶段一般在1.5小时左右，蒸养温度为50℃～60℃。
3）降温时间控制在1.5小时以上，未到规定降温时间禁止脱模。
降温方法为：
达到规定的养护时间后，关上供气阀，部分掀开帆布套，让模具和混凝土自然冷却一小时后全部揭走汽套，再过半小时方可脱模。
养护过程见图18.4-2。
图18.4-2蒸汽养护曲线图
（3）养护罩内的温度、湿度由专人每小时记录一次，并及时调整供气量，控制温度，混凝土达到一定强度后，进入下一道工序。
（4）脱模：
管片脱模混凝土强度控制在设计强度的50～60%，脱模强度由有关试验室检测。
管片起吊时，必须保证稳速垂直，不得损坏管片的边角及手孔座位置。
2、管片水养
管片从钢模中脱模后，加强水养护，以提高混凝土的后期强度增长。
管片水养采用水养池养护14天后，吊出养护池进入储存区存放和洒水养护，并在管片的端部注明生产日期及管片的型号。
18.5管片存运与运输
18.5.1管片厂的管片存放及运输
1、管片按生产日期及型号侧立排列整齐，按规定进行养护。
2、管片在浸水养护完毕后方可置放在储运场存放，储运场地应坚实平整，存放在管片内弧面应向上平稳地置放整齐，垫条应上下成一直线。
3、管片在场内应小心搬运及堆放，使因此引发的内应力不超过砼抗压强度的1/3。
4、达到设计强度管片才可出厂。
5、运输管片出厂时，管片内弧面应向上平稳地置放于运输车辆上，管片之间应垫有柔性材料，防止撞击。
6、按施工进度要求和所下达的生产计划组织生产，达到龄期并检验合格的管片有计划地由平板车运到施工现场，管片运输时之间用垫木垫实，保证管片的完好性。
18.5.2施工工地的管片存放与运输
1、管片到达现场后由龙门吊卸到专门的管片堆放区。
在卸之前对管片进行逐一的外观检测，不符合要求（裂缝、破损、无标志等）的管片立即退回。
管片吊放到两节拖卡上，之间用方木垫隔，拖卡上也预先安放了方木垫块以方便管片堆放。
2、管片贴密封垫后，经专人检查合格（位置、型号、粘结牢固性等）才可吊下隧道使用。
遇雨天管片上加盖罩设施，以确保雨季施工不受影响。
3、管片下井采用龙门吊进行。
洞内运输采用电瓶车牵引管片车运输。
4、管片运到盾构机附近后，由专门设备卸到靠近安放位置的平台上，再送到管片安装器工作范围内，并被从下到上依次安装到相应位置上。
18.6管片检验、试验、精度及外观检查
18.6.1管片模板质量检验
模板尺寸的偏差应符合表18.6-1的规定，并按下式计算其合格率：
α=
（1-nw/nt）×100%
式中α—合格点率
nw—不符合要求的检查点数
nt－总检查点数
新制作的模具和大修后的模板，应逐件检查。
对连续周转使用的模板应每月检验一次。
检验合格的模板作出验收标志。
表18.6-1模板尺寸允许偏差及检验方法表
序号
项目
单位
允许偏差
检验方法
1
Δ宽度
mm
±0.25
测微螺旋
2
弦长
mm
±0.4
钢卷尺、刻度放大器
3
边模夹角
mm
塞尺量测≤0.2
靠模、塞尺
4
对角线
mm
±0.8
钢卷尺、刻度放大器
5
内腔高度
mm
+2/0
游标卡尺
Δ-为主控项目
当每件模板的尺寸出现下列情况之一时，进行返修：
1、出现超过允许负偏差值的检查点。
2、出现超过允许正偏差值的1.2倍的检查点。
3、出现三个或三个以上超过允许正偏差值的检查点。
18.6.2钢筋及钢筋骨架的检验
详见表18.6-2钢筋加工尺寸的允许偏差和检验方法表和18.6-3钢筋骨架尺寸的允许偏差和检验方法表。
图表18.6-2钢筋加工尺寸的允许偏差和检验方法表
项目
允许偏差
检验方法
剪切
用于主筋和构造筋
±10
钢卷尺量
折弯
主筋弯折点位置
±15
箍筋尺寸
±5
图表18.6-3钢筋骨架尺寸的允许偏差和检验方法表
项目
允许偏差（mm）
检验方法
钢筋骨架
弦长
+5
-10
用尺量
宽
+5
-10
高
+5
-10
受力主筋
间距
±10
层距
±10
保护层厚
外侧：
40
内侧：
30
入模后，用尺量一端及中部，取其中较大值
箍筋间距
点焊
±10
用尺量连续三档，取其中最大值
分布筋间距
点焊
±5
钢筋弯起点位置偏移
±15
选取两处，用尺量弯起点至骨架端部，取其中较大值
预埋件
中心位置偏移
±1
用尺量纵横两个方向，去其中较大值
18.6.3管片质量检测
作为盾构工程施工隧道衬砌的管片，其制作的质量和精度要求十分严格，隧道质量的优劣与管片精度的高低和质量的好坏有着密切的关系，而且作为盾构机掘进的支撑后盾，管片的精度直接影响着盾构机的姿态。
因此，我们将对管片的质量检测予以高度重视。
1、管片检测组织机构
成立专门的管片质量检测小组，认真学习管片质量标准，在检测过程中杜绝将不合格产品运往工地，保证管片质量。
2、原材料和拌和物检验
（1）所有材料必须经有资质的实验室和质检部门的检验，试验和加工证书提交监理工程师，经确认合格后才能使用。
（2）任何材料，在未经过监理工程师批准前，不得使用。
没有监理工程师的许可，不改变材料的属性、质量、类别、型号、供应及加工来源。
原材料用量允许偏差详见表18.6-4。
表18.6-4原材料计量允许偏差表
原材料
允许偏差（%）
水泥、混合材料
±2
骨料
±3
水、外加剂
±2
（3）细心维护和严格密封水泥储罐或筒仓，以防潮湿和雨水。
（4）混凝土拌和物需进行坍落度实验，坍落度符合混凝土施工配比的规定。
3、管片精度及外观检查
外观质量检验要求：
每块管片都进行外观检验，管片表面光洁平整，无蜂窝、露筋，无裂痕、缺角，无汽、水泡，无水泥浆等杂物。
灌浆孔螺栓套管完整，安装位置正确。
轻微的缺陷进行修饰，止水带附近不允许有缺陷。
产品最终检验由安全质检部门派出的质量监督员负责。
所有检验的数据做好记录，并在产品规定的位置上印上标识，表示经检验合格，可以进入水池养护。
不合格的产品及时隔离。
详见表18.6-5管片外观质量要求及检验方法表和18.6-6管片（构件）允许偏差及检验方法表。
表18.6-5管片外观质量要求及检验方法表
项目
质量要求
检验方法
漏筋
无
观察、用直尺量
孔洞
无
观察、用直尺量
蜂窝
无
观察
裂缝
影响结构性能和质量的裂缝
无
观察和用尺、刻度放大镜量测
不影响结构性能和质量的裂缝
无
外形缺陷
无
观察
外表缺陷
无
观察
外表玷污
无
观察
图表18.6-6管片（构件）允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
备注
范围
点数
1
管片宽度
±0.5mm
每块
6
卡尺量
左、中、右三个断面的上、下各测一点
2
内弧弦长
±1.0mm
每块
3
钢尺量
3
厚度
±1.0mm
每块
3
卡尺量
4
螺栓孔直径及位置
±1.0mm
每块
3
钢尺量
5
底座夹角
±60秒
每块
4
四角各检测一点
6
纵环向芯棒中心距
±0.5mm
每块
2
抽查
7
内腔高度
±1mm
每块
2
卡尺量
抽查
4、管片的试拼装
（1）示范衬砌
在预制混凝土管片生产正式开始之前，制作三环完整的预制混凝土管片，包括螺帽、螺栓和其它附件，并提供检测报告供监理工程师审批，以展示预制混凝土管片结构在给定的公差要求之内，管片水平放置。
在示范衬砌中包含一环转弯管片。
详见图18.6-1管片三环拼装示意图。
图18.6-1管片三环拼装示意图
（2）每套管模每生产100环抽查3环做水平拼装检验，管片试拼装采用多点可调度平台，可调平台的数量为12个。
精度测试拼装时的环向螺栓的预应力按拧紧力矩控制，拧紧力矩控制在200～250KN.m之内，纵向螺栓的预应力拧紧力矩可控制在150～200KN.m之间。
其水平拼装检验标准应符合表18.6-8的规定。
表18.6-7管片水平拼装检验及允许误差偏差值表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
环向缝间隙
0.6~0.8
每环
3
塞尺量
2
纵向缝间隙
1.5~2
每条缝
3
塞尺量
3
成环后内径
±2
每环
3
钢卷尺
4
成环后外径
-2
+3
每环
3
钢卷尺
5
纵向螺栓孔孔径
±1
螺栓杆与孔
全部
插钢丝
6
环向螺栓孔孔径
1.0
螺栓杆与孔
全部
插钢丝
7
拼装成环后初始椭圆率
2
每5环
1
钢尺量、计算
8
每一环管片定位量
3
每环
1
钢尺量
上表标准采取设计规范中错缝拼装的相应要求。
环面平整度和相邻环高差按规范及合同要求执行。
5、管片强度及抗渗试验
（1）混凝土抗压强度检验
混凝土的强度检验要求其取样必须制作养护和实验符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》的有关规定。
（2）抗弯试验：
采用千斤顶分配梁系统加荷，加荷点标距900mm，支撑管片两端和小车可沿地面轨道滑动。
采取分级加荷法：
每次加荷10KN，注意记录裂缝产生和裂缝宽度为0.2mm时的荷载值，加荷完成后，静停1min记录压力表读数及中心加荷点及水平位置变量。
抗弯试验在管片正式生产前进行，以验证管片抗弯能力。
详见图18.6-2管片抗弯试验装置示意图。
图18.6-2管片抗弯实验示意图
（3）管片吊装孔抗拔试验:
管片正式生产前作抗拔能力验证管片吊装孔的抗拔能力，以确保施工中管片安装安全。
先将螺栓旋入管片灌浆孔螺栓管内，检查连接后螺栓的旋入深度及垂直度。
再把橡胶垫片及支承钢板套进螺杆，并安装千斤顶，使管片、螺栓、千斤顶连接成一整体。
千斤顶与螺栓用螺帽连接好并旋紧后，开始按顺序加荷，每级以10～20kN拉力增力，每级加荷完成后持荷5min，并观察位移值直至加荷至压力表压力不再增加，百分表读数还不断增大时，便停止加荷。
此时螺栓管承受的拉力已超过极限且被破坏。
详见图18.6-3管片吊装孔抗拔实验示意图。
图18.6-3管片吊装孔抗拔实验示意图
（4）抗渗试验:
每五环管片为一批，进行一次抗渗性能实验，混凝土试件的制作和实验符合现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》，抗渗试验结果满足设计要求。
检验设计混凝土配比能否满足抗渗的要求。
抗渗试验的水压施加在实际工程的迎水面一侧或高水压一侧，水压力按P水=Wi+0.2MPa（稳压2小时计算），Wi按设计抗渗标号取1.2MPa。
做抗渗试验后，目测判断管片的抗渗指标是否满足。
若管片侧向厚度方向的渗水高度h水≤h/5-h/6，（h为管片厚度），则说明抗渗合格，反之则不合格。
详见图18.6-4管片（构件）抗渗检漏装置图。
图18.6-4管片（构件）抗渗检漏装置图
由于管片宽1.2m，是采用多组型钢两端用螺杆夹紧固定在支承架上，受力状态与实际使用时不同；为保证加压后，管片不会产生破坏影响试验结果，把管片试件沿环向均匀分成左、中、右三个试验区，每区面积4900cm2（即70×70cm）。
每次试验一区（根据实际需要选择其中一区）。
将标准A片固定在支承架上，通过手动加压泵进行加压，分4级进行加压；第一级从0加至0.5MPa；第二级从0.5加至0.8MPa；第三级从0.8加至1.0MPa；第四级从1.0加至1.2MPa。
每级之间持荷时间不少于15分钟，每次加压前先检查构件各端面的渗水情况，并做好记录。
第4次加压后，达到1.2Mpa水压时，连续观察0.5小时，构件各端面均未发现渗水现象，认为符合抗渗强度等级S10的要求。
6、检验测量和试验设备控制
（1）所有检测和试验设备必须经国家法定的检测机构检验合格才允许使用，并贴上合格标识，确保量值溯源到国家基准。
（2）检测仪器设备应在有效期内使用，使用前应进行校准，使用后应进行复核。
（3）从事检验的工作人员必须持有《建筑工程质量检测证》才能上岗操作。
（4）检测工作应严格按各种材料的检测操作规程进行检验，并如实填写检测数据。
（5）试验室的试验仪器设备经常进行清洁保养，仪器设备的检定按周期检定计划进行。
18.7管片修补
18.7.1隧道管片修补方法
1、基层处理
将管片混凝土需要修补的部位用清水，把基层清洗干净，清除所有的浮浆、油渍、粉尘等杂物。
2、修补
待修补材料在较干的状态下进行修补，可防止修补部位出现裂缝或修补不平整。
每次修补的厚度不得大于35mm，若破损处大于35mm，应分层逐步修补，最后用砂纸进行磨平、修整。
3、养护和打磨
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