90m连续梁悬臂浇筑连续梁施工作业指导书定稿.docx
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90m连续梁悬臂浇筑连续梁施工作业指导书定稿
大西铁路11标段桥梁工程
编号：
ZQ11ZYZDS-LSL-1
90m连续梁悬臂浇筑施工作业指导书
单位：
编制：
审核：
批准：
2011年2月25日发布2011年2月26日实施
目录
1适用范围1
2作业准备1
2.1内业技术准备1
2.2外业技术准备1
3技术要求1
4施工程序与工艺流程1
4.1施工程序1
4.2工艺流程2
5施工要求2
5.10#块施工2
5.2挂篮设计与安装7
5.2.1挂篮设计7
5.2.2挂篮的安装8
5.2.3挂篮堆载预压9
5.2.4挂篮模板设计9
5.2.5挂篮安装标高控制10
5.3挂篮标准节段施工10
5.3.1钢筋制作安装10
5.3.2管道制作与安装11
5.3.3预埋件、预留孔14
5.3.4模板安装14
5.3.5悬臂段砼浇筑14
5.3.6预应力施工15
5.3.7挂篮前移18
5.4边跨现浇段施工19
5.5合龙段施工20
5.6线型监控21
6劳动组织22
6.1劳动力组织方式22
6.2项目部主要管理人员安排及工作内容22
6.3主要劳动力安排22
7材料要求23
7.1钢筋23
7.2预应力筋及锚具、夹片23
7.3混凝土原材24
7.4、外加剂及混凝土用水24
8机械设备配置28
8.1主要测量仪器设备表28
8.2主要施工机械配备28
9质量控制检验29
9.1质量控制重点工序29
9.2质量检验29
10半成品及成品保护措施32
11安全及环保护保证措施33
11.1安全要求33
11.1.1一般工序安全要求33
11.1.2挂篮安全要求33
11.1.2预应力施工安全要求35
11.2环保文明施工要求35
90m连续梁悬臂浇筑连续梁施工作业指导书
1适用范围
本作业指导书适用于大西铁路客运专线站前11标（54+2×90+54）m连续梁（里程DK702+942.885～DK703+232.535）悬臂浇筑施工。
2作业准备
2.1内业技术准备
编制施工组织设计、连续梁施工方案并报监理工程师审核和业方单位批准，及时组织技术人员和相关管理人员认真学习，同时要求技术员仔细阅读、审核图纸，及时澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，对施工人员进行技术和作业交底。
对参加施工人员进行技术培训，实行考核制度，合格后上岗。
2.2外业技术准备
施工过程中涉及的各项外部技术数据（施工配合比选定报批、施工复测等）、相关仪器设备标定、主要材料进场报批检验等，挂篮模板制作、砼泵车选型租赁等材料机械的准备以及施工队伍的选择安排、生产生活安排等。
3技术要求
3.1双线，无砟轨道，直、曲线，最小曲线半径7000m，线间距5m；
3.2设计活载：
采用ZK标准活载；
3.3地震动峰值加速度：
0.20g；
3.4本设计适用环境为碳化T2级。
4施工程序与工艺流程
（54+2×90+54）m连续梁位于山西省永济市小樊村一级电灌站，起止里程为DK702+942.885～703+232.535。
4.1施工程序
连续梁梁体设计为预应力变截面连续箱梁，设计采用三向预应力体系。
箱梁施工时0#梁段、边跨梁段采用托架现浇，合龙段采用吊架法施工，其余梁段采用菱形挂篮悬灌。
施工方向从主墩开始对称进行施工悬臂浇筑梁段，按照设计要求先完成中跨合拢施工，体系转换后，再合拢边跨，拆除挂篮及边跨托架。
0#块及边跨现浇段托架必须进行预压以消除非弹性变形，预压重量不少于最大施工荷载的110%，挂篮使用前进行静载试验，预压荷载为最大施工荷载的120%。
挂篮施工每一节段砼采用一次浇注成型，灌注后覆盖养生，砼强度达到设计值的90%以上和弹性模量达到设计值的100%且龄期达到5天后，施加预应力并压浆后挂篮方可前移，施工下一节段。
4.2工艺流程
见图4.2-10#块施工工艺流程、图4.2-2挂篮悬臂施工工艺流程、图4.2-3合龙段施工工艺流程。
5施工要求
5.10#块施工
0#块为箱梁与墩身连接的节点，截面内力最大且受力复杂，钢筋和预应力管道密集，同时也是挂篮安装和施工的工作面，因此0#块施工质量是连续梁施工的关键。
（54+2×90+54）m连续梁0#块截面梁高7米，长12米。
底板由2米变为1.05米，腹板由2.6米，变为0.9米，顶板由3米变为0.4米。
设计砼浇筑方量350m3。
0#块断面图见图5.1-1。
图5.1-10#块断面图
图4.2-10#块施工工艺流程
图4.2-2挂篮悬臂浇筑施工工艺流程
图4.2-3合龙段施工工艺流程
0#块施工采用托架法施工，主梁采用双排I45工字钢和I45工字钢，牛腿采用I45工字钢。
分配梁采用I14和I20工字钢组成，间距30cm。
分配梁上采用10cm的方木作为支垫，20cm一道。
托架设计见图5.1-2所示：
图5.1-2托架设计图
0#块侧模采用桁架式整体钢模，底模及内模采用2cm厚竹胶板，通过φ25精轧螺纹钢拉杆对拉，内设满堂钢管支架。
砼标号设计为C50，采用搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输。
混凝土浇筑采用泵送入模方式，由于0＃块梁段高达7m，砼分两次浇筑。
第一次浇筑至马蹄上倒角处、底板以上3.8m处，第二次浇筑剩余腹板、翼板及顶板部分3.2m。
浇筑分段示意图见图5.1-3。
注：
0#块混凝土分两次浇筑，第二次浇筑前需做好施工缝凿毛处理，浇筑前用水充分湿润。
图5.1-30#块砼浇筑分段示意图
5.2挂篮设计与安装
5.2.1挂篮设计
本工程采用挂篮采用菱形构架挂篮，挂篮由承重系统、底模系统、侧模系统、走行系统和锚固系统五大部分组成，具体内容见表5.2.1-1。
表5.2.1-1挂篮组成明细表
项目
内容
承重系统
菱形桁架、前上横梁、后上横梁
底模系统
纵梁、前下横梁、后下横梁、模板系统
侧模系统
内外侧模支架、模板、滑梁
走行系统
菱形桁架走行系统、侧模走行系统、内模走行系统
锚固系统
锚固筋
挂篮结构示意如图5.2.1-2所示：
图5.2.1-2挂蓝结构示意图
5.2.2挂篮的安装
1）安装步骤
⑴测量放线，用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮走道梁，并在走道梁上安装好前垫板和后勾板。
⑵主桁架在平地上进行整体组装后用塔吊吊装到位，并与前垫板及后勾板用螺栓固定在走道梁上。
⑶安装后锚固系统及桁片之间的横向联结系。
⑷安装前上横梁。
⑸安装底模。
⑹安装底模吊挂系统。
⑺安装外滑梁和吊杆悬吊外侧模板。
⑻安装内滑梁、吊杆和内模顶架，内模板。
⑼安装其他部件及安全检查。
2）主桁结构拼装
⑴在箱梁0#块梁面轨道位置进行砂浆找平，测量放样并用墨线弾出箱梁中心线、轨道中线和轨道端头位置线。
用全站仪和垂球相互校核主桁拼装方位、并控制挂篮行走时的轴线位置。
⑵塔吊起吊安装走道梁，利用竖向预埋精扎螺纹钢锚固走道梁，施加锚固力。
在走道梁顶安装前垫梁以及后勾板。
⑶利用塔吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证主桁片稳定。
⑷安装主桁后锚固系统。
安装前后上横梁。
⑸安装吊杆、分配梁以及液压提升装置等。
3）底模和侧模拼装
⑴外侧模拼装：
起吊两侧外模，安装吊杆与主桁连接形成外模架。
⑵底模的拼装：
起吊安装底模前后下横梁、分配梁等，在已浇箱梁底板前端预留孔附近，以砂浆找平、安装分配梁等。
5.2.3挂篮堆载预压
挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬灌施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。
同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。
挂篮拼装完成后，用混凝土预制块进行预压。
加载过程中，预制块按荷载分布情况堆放，模拟施工中受力情况，加载重量为1#块理论重量的1.2倍，消除挂篮结构的非弹性变形，并测量挂篮前端各部件的弹性变形量。
每级加载应测量变形量。
变形量测量时，基准标高设在0#块的顶部，在前、后下横梁布置测点以测量出各级荷载下挂篮的变形值。
每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，根据试验结果整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。
5.2.4挂篮模板设计
挂篮模板为底模和外侧模。
外侧模采用桁架式整体钢模，委托专业厂家设计和加工。
端模采用整体小钢模，根据节段高度及预应力布置位置进行制作。
内侧模和顶板底模采用2cm厚竹胶板和100mm×100mm方木组合而成，其中顶板底模固定在挂篮内滑梁上的型钢骨架上，内侧模于方木龙骨外侧设10号槽钢作为横带木以加强模板整体刚底，同时设φ25精轧螺纹钢拉杆按间距1m设置，并于精轧螺纹钢外侧设PVC套管以便再利用。
5.2.5挂篮安装标高控制
加载完毕后，安装底模，底模安装标高控制公式为：
立模高程＝设计高程+预拱度
预拱度=挂篮弹性挠度+浇筑梁体混凝土后在自重下的挠度+张拉后梁体混凝土结构的挠度+在二期恒载和活荷下产生的挠度。
其中：
挂篮弹性挠度通过挂篮静载预压实测，其余三项挠度值设计图纸已提供，并经过线型监控单位计算复核无误，并在施工过程中通过实测数据及时反馈设计方和线型监控单位，与实际不相符时应及时调整。
5.3挂篮标准节段施工
5.3.1钢筋制作安装
钢筋制作采用在钢筋加工厂集中下料、弯制加工和焊接。
钢筋下料前应由项目部的的技术人员对每一节段的钢筋加工进行技术交底，同时复核作业班组的钢筋下料单，复核无误后方可进行正式下料。
钢筋焊接采用电弧焊，其焊接方式优先选用双面焊，长度应满足≮5d（d为钢筋直径）（当条件不允许时可采用单面焊，其焊接长度≮10d），焊缝高度应≥0.3d且不得小于4mm，焊缝宽度≥0.8d且不得小于8mm。
钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。
配置在同一截面内受力钢筋接头截面面积不应超过受力钢筋总截面的50%。
（同一截面指两钢筋接头相距30d以内或50cm内，绑扎接头的中距在绑扎长度内并不得小于50cm），当无条件实施焊接时，接头可采用绑扎（直径25mm及以下钢筋），其绑扎长度为Ⅰ级钢筋受拉区≥30d且不小于250mm，受压区≥20d且不小于200mm，Ⅱ级钢筋受拉区≥35d且不小于250mm，受压区≥25d且不小于200mm，同一截面的接头设置要求为受拉区≤25%，受压区≤50%（分不清时均按受拉区要求设置）。
箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋的安装，其顺序如下：
⑴绑扎底板下层钢筋。
⑵安装底板管道定位网片（如果有时）。
⑶绑扎底板上层钢筋。
底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。
⑷绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。
⑸在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管。
⑹绑扎顶板和翼板下层钢筋。
⑺安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板纵向和横向波纹管。
⑻绑扎顶板上层钢筋，用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距。
钢筋及管道安装注意事项
（1）在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。
（2）钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求，其错开位置应满足不小于35d。
（3）钢筋下设置与梁体同强度的砼垫块，以保证钢筋的保护层厚度，垫块数量为4块/m2。
（4）预应力孔道安装前应提前按编号计算好孔道坐标对施工队进行技术交底，自检时重点加强检查，确保位置偏差满足规范要求。
钢筋制作与安装质量控制标准见后表9.2-1《钢筋加工允许偏差和检验方法》及表9.2-2《钢筋安装允许偏差和检验方法》。
5.3.2管道制作与安装
预应力孔道采用金属波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。
1波纹管制作
波纹管加工工艺流程图见图5.3.2-1
图5.3.2-1波纹管加工工艺流程图
⑵波纹管加工
操作前须对整机的装配、成管中心部分的选配、电路的连接、润滑油液面、冷却润滑液面及齿轮减速器的润滑油进行检查。
检查主心轴的旋转方向，正确的方向是：
朝着立板看时主心轴按反时针转动，电机按顺时针转动。
操作步骤如下：
①安装所需要的成管中心部分器件；
②将钢带送入压波纹装置；
③调整钢带方向，确定压波纹装置的位置；
④调整顶针装置；
⑤调整拆边装置；
⑥调整滚花装置和压紧装置，用调整手把拧紧滚花轮和压紧轮，使滚花轮靠着心模推压接缝，并有花纹，用压紧轮压紧，然后拧紧滚花轮和压紧轮手把螺杆上的锁紧螺母；
⑦按下电动油泵开关；
⑧启动卷筒机，卷到400mm长管子停机；
⑨启动切割机，切下这段管子；
⑩测量螺距并按③、⑥条调整；
⑪启动卷管机，分别取1000mm、5000mm的管子后停机、切割、调整；
⑫管子符合要求后，继续启动卷筒机，卷到所需长度的管，再停机、切割；
⑬当钢带用完时，应及时停机，将新换上来的钢带与原钢带点焊连接，启动卷筒机继续工作。
⑶波纹管安装
对连续梁中有竖向弯曲的孔道在最高处均设排气孔，以利排气及中继压浆。
排气孔必要时考虑作为灌浆孔用。
波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，密封胶带封口。
波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为直线段0.50m曲线段0.3m，在任何方向的偏差不大于4mm，以确保孔道直顺、位置正确。
在孔道布置中做到：
不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确，固定。
⑷孔道接长
纵向预应力孔道，用较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接头管长度为不小于300mm，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。
接头管除特殊情况均采用外接头，防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。
预应力管道安装允许偏差见后表9.2-4《预应力筋下料长度及孔道位置的允许偏差及检验方法》。
（5）锚垫板的安装
锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。
锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。
为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。
（6）防堵孔措施
在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。
5.3.3预埋件、预留孔
本工程各类预埋件、预留孔种类数量众多，主要包括以下几类：
接触网基础预埋件（含锚下拉线）、综合接地、竖墙及防撞墙预留钢筋、梁面预埋套筒、通风孔、泄水孔、挂篮锚固预留孔、预留锚固筋、线型观测预埋件（高程观测标、应力观测计）、0#块塔吊附墙预埋钢板等，施工前应仔细阅读设计文件和相关配套定型通用图，做好技术交底，施工时加强检查并保证其位置和数量的准确性。
5.3.4模板安装
挂篮行走到位后，首先进行标高和中线位置初调，然后锁紧所有挂篮吊杆，然后对外侧模及底模进行除锈清理及涂刷脱模剂，钢筋绑扎预应力孔道设置完成后经监理工程师检验合格后方格进行内侧模安装。
内侧安装前应事先检查模板的整洁度和平整度，如不符合规范要求则进行整修，整修合格后涂刷脱模剂，粘贴海绵止浆条，然后采用塔吊整体吊装就位，先安装底层精轧螺纹钢拉杆，经检查中线标高钢筋保护层符合要求后，方可把全部拉杆上好。
然后清理翼缘板及顶板底模涂刷脱模剂后，绑扎顶板钢筋、设置预应力孔道及相关预埋件并经检查合格后，安装节段端模，完成整个模板安装，然后复测中线标高是否满足设计和规范要求，如复核后满足要求则完成模板加固处理，并经检查无误后即进入报检程序。
模板安装质量控制标准见表9.2-3《预应力混凝土连续梁段模板尺寸允许偏差和检验方法》。
5.3.5悬臂段砼浇筑
（1）砼的浇筑
砼标号设计为C50，采由拌合站集中搅拌，混凝土罐车运输至现场，砼输送泵输送到作业面。
浇筑顺序先底板后腹板、再顶板，从中间向两侧对称进行，且应从悬臂端向已施工端方向浇注，两侧节段的混凝土浇筑速度应保持同步，不平衡重量应符合设计要求。
底板及腹板下部混凝土由串筒导流入模，立模时在腹板上留好天窗，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，上部腹板2m范围可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。
混凝土振捣采用插入式振捣器。
插入振捣厚度为40cm左右且应插入下一层混凝土5～10cm，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。
混凝土振捣时应特别注意预埋件处、锚垫板处等钢筋密集处的砼振捣质量，不可漏振留下质量隐患。
（2）混凝土养生及张拉
混凝土灌注完成后，顶板采用塑料膜加盖土工布洒水养护，待同等条件养护试件抗压强度达到拆模要求时，拆模内模对腹板进行洒水养护，外侧和底板底侧待挂篮前移后采用涂刷养护剂进行养护，养护天数14天以上。
当混凝土强度达到90%以上弹模达到100%且龄期不小于5天后，进行预应力张拉施工。
（3）混凝土灌注注意事项
混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。
梁段混凝土浇筑质量控制见表9.2-5《连续梁悬臂浇筑梁段和允许偏差和检验方法》和表9.2-6《预应力混凝土连续箱梁外形尺寸允许偏差》。
5.3.6预应力施工
（1）预应力材料、锚具等预应力材料和机具的进场检验
1）钢绞线和预应力精轧螺纹钢：
外观检查和力学性能试验。
2）波纹管：
外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。
3）锚具：
外观检查、硬度试验、静载锚固试验。
预应力束的锚具按设计指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的5%，钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。
锚具进场后严格进行检验，确保技术性能指标符合“预应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370-93）的有关规定。
4）张拉机具：
千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。
5）油表的校正与千斤顶的标定
压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。
压力表选用防震型，表面最大读数应为设计应力值的1.5倍；在有资质的单位进行标定。
张拉千斤顶的摩擦阻力应不大于张拉吨位的5%。
并建立油压力与千斤顶张拉P--N标定曲线。
在下列情况须对油表重作校正：
使用超过一个月；预应力筋张拉300次；在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后；在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，否则须校正。
（2）纵向及横向预应力筋施工
预应力张拉在混凝土强度达到设计强度的90%以上及100%的设计弹模值且龄期不少于5天后进行。
1）预应力筋制作
预应力筋即钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的牵引长度加工作长度再加10cm计算。
钢绞线采用砂轮机切割，塑料胶带包头。
钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。
钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。
预力筋制作质量控制见表表9.2-4《预应力筋下料长度及孔道位置的允许偏差及检验方法》。
2）穿束
本桥预应力筋穿束采用整体穿束，短束采用人工，长束采用人工配合卷扬机穿束。
穿束前先将钢绞线前端制作成锥形，并安放引导头。
3）张拉锚固
按照设计要求纵向预应力筋采用一次张拉的工艺，其步骤为：
0→10%初应力→20%控制应力→100%控制应力（持荷5min）→锚固。
预应力筋张拉按照两端同步、左右对称的方式进行施工，其张拉顺序为先腹板、后顶板，从外到里左右对称进行，同时遵循“先长后短”的原则。
4）伸长值的量测方法：
设定初张力，当张拉力达到10%初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到控制应力的20%，量测活塞外露长度L2，再张拉至设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L，[L—L1+（L2—L1）]即为实际伸长值。
5）张拉施工注意事项
a、采用伸长值与预应力双控。
b、张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差在+6%到～－6%之间。
c、当超出此范围后应停止张拉进行原因分析。
d、整个张拉过程应随时注意避免滑丝和断丝现象发生。
e、了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。
f、张拉过程中注意安全，千斤顶后部不能站人，防止张拉意外事故时伤人。
（3）竖向预应力筋的张拉
竖向预应力筋为高强度精轧螺纹粗钢筋，。
张拉采用双控法，以张拉力为主，伸长值为辅，伸长量的误差不超过±6%。
竖向预应力筋张拉时，千斤顶的张拉头应拧入钢筋螺纹的长度不得小于40mm，一次张拉至控制吨位，持续2min，并实测伸长量作为校核，然后拧紧螺帽锚固。
为防止应力损失，24小时后应再进行补张拉。
高强度精轧螺纹粗钢筋使用前进行冷拉失效处理，如有目测可见的弯折进行调直，并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则剔除该段。
下料时采用砂轮切割，严禁用电焊切割，并随时注意不碰火，下料长度预留出挂篮轨道锚固长度
（4）孔道压浆
孔道灌浆采用连续泵送式压浆机,且储料罐配有搅拌机,使灰浆搅拌均匀,压浆连续。
压浆水泥浆采用M50高性能无收缩水泥浆，水胶比不得超过0.33,水泥等级不低于42.5级。
水泥浆拌和采用先放80%～90%的水，然后开动搅拌机，投入压浆料，搅拌均匀后均匀加入水泥，综合搅拌2min，然后再加入剩余10%～20%的水，断续搅拌2min。
然后测出机流动度，流动度要求为18±4s，合格后方可进行压浆作业，水泥浆自搅拌到压入管道的间隔时间不得超过40分钟。
压浆工艺：
孔道压浆顺序为先下后上，将集中在一处的孔一次压完。
若中间因故停歇，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通。
对曲线孔道和竖向孔道应由最底点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
浆体压入孔道前，先排除孔道内残余空气、积水和稀浆，待排出浆体流动度与储料罐中一致时，才正式开始压浆。
压浆压力不宜超过0.6Mpa，压浆管路超过长30米时，应提高压力100KPa～200Kpa，最大不宜超过1Mpa，竖向管道压浆压力控制为0.3～0.4Mpa。
压浆充盈标准为达到另一端饱满并从出气孔排出与规定流动度相同的浆液为准，此时关闭出浆口，并保持0.5～0.6Mpa的压力持荷3min，以钢绞线露头间隙中滴水间隔时间为2s左右为宜。
（5）封锚
压浆完成后，外露锚头封锚时先将锚槽处的水泥浆等杂物清理干净，并将端面混凝土凿毛，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，将外露钢绞线和锚垫板进行防水处理，绑扎封锚钢筋，浇筑封锚混凝土，洒水养护。
5.3.7挂篮前移
（1）挂篮前移准备工作
待已浇梁段预应力施工完毕开始进行挂篮移动。
在移动挂篮前应做好以下准备工作：
1）解除模板间的对拉螺杆，及其他临时加固的焊接。
2）拆除内模倒角模板，用葫芦拉开内腹模板。
3）松动吊杆，松开并下落后端吊杆，使前后下横梁及分配梁下落20-30CM，从而使模板脱离
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