干燥器.pptx

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干燥设备流程图,图为厢式干燥器的结构示意图。

它主要由外壁为砖坯或包以绝热材料的钢板所构成的厢形干燥室和放在小车支架上的物料盘等组成。

厢式干燥器为间歇式干燥设备。

图中物料盘分为上、中、下三组，每组有若干层，盘中物料层厚度一般为10100mm。

空气加热至一定程度后，由风机送入干燥器，沿图中箭头指示方向进入下部几层物料盘，再经中间加热器加热后进人中部几层物料盘，最后经另一中间加热器加热后进人上部几层物料盘，废气一部分排出，另一部分则经上部加热器加热后循环使用。

空气分段加热和废气部分循环使用，可使厢内空气温度均匀，提高热量利用率。

厢式干燥器结构简单，适应性强，可用于干燥小批量的粒状、片状、膏状、不允许粉碎的和较贵重的物料。

干燥程度可以通过改变干燥时间和干燥介质的状态来调节。

但厢式干燥器具有物料不能翻动、干燥不均匀、装卸劳动强度大、操作条件差等缺点。

主要用于实验室和小规模生产。

一、厢式干燥器加热气体干燥固体,二、转筒干燥器（热空气或烟气干燥固体颗粒）,转筒干燥器主体是一个与水平面稍成倾角的钢制圆筒。

转筒外壁装有两个滚圈，整个转筒的重量通过这两个滚圈由托轮支承。

转筒由腰齿轮带动缓缓转动，转速一般为18rmin。

转筒干燥器是一种连续式干燥设备。

湿物料由转筒较高的一端加入，随着转筒的转动，不断被其中的抄板抄起并均匀地洒下，以便湿物料与干燥介质能够均匀地接触，同时物料在重力作用下不断地向出口端移动。

干燥介质由出口端进入（也可以从物料进口端进入），与物料呈逆流接触，废气从进料端排出。

转筒干燥器的生产能力大，气体阻力小，操作方便，操作弹性大，可用于干燥粒状和块状物料。

其缺点是钢材耗用量大，设备笨重，基建费用高。

主要用于干燥硫酸铵、硝酸铵、复合肥以及碳酸钙等物料,单滚筒干燥器,钢制中空滚筒缓慢旋转，转速为410转/分。

加热蒸汽在筒内加热并冷凝，冷凝液由虹吸管吸出。

滚筒在浆料上方旋转过程中，厚度约0.35mm的浆料分布于筒上汽化、干燥，旋转一周后将干料刮下。

传导型干燥机的热能供给主要靠导热，要求被干燥物料与加热面间应有尽可能紧密的接触。

故传导干燥机较适用于溶液、悬浮液和膏糊状固-液混合物的干燥。

主要优点：

首先在于热能利用的经济性，因这种干燥机不需要加热大量的空气，热能单位耗用量远较热风干燥机为少；其次传导干燥可在真空下进行，特别适用于易氧化食品的干燥。

三、气流干燥器,其结构如图所示。

它是利用高速流动的热空气，使物料悬浮于空气中，在气力输送状态下完成干燥过程。

操作时，热空气由风机送入气流管下部，以2040ms的速度向上流动，湿物料由加热器加入，悬浮在高速气流中，并与热空气一起向上流动，由于物料与空气的接触非常充分，且两者都处于运动状态，因此，气固之间的传热和传质系数都很大，使物料中的水分很快被除去。

被干燥后的物料和废气一起进入气流管出口处的旋风分离器，废气由分离器的升气管上部排出，干燥产品则由分离器的下部引出。

气流干燥器是一种干燥速率很高的干燥器，具有结构简单、造价低、占地面积小、干燥时间短（通常不超过5los）、操作稳定、便于实现自动化控制等优点。

由于干燥速率快，干燥时间短，对某些热敏性物料在较高温度下干燥也不会变质。

其缺点是气流阻力大，动力消耗多，设备太高（气流管通常在lm以上），产品易磨碎，旋风分离器负荷大。

气流干燥器广泛用于化肥、塑料、制药、食品和染料等工业部门，干燥粒径在lOmm以下含肥结合水分较多的物料。

四、沸腾床干燥器,洁净的热风经阀板分配进入床体，从加料进入的湿物料被热风形成沸腾状态。

由于热风与物料广泛接触，增加了传热传质的过程，因此在较短时间内就可干燥。

从床体的一头进入，经过几十秒至几分钟沸腾干燥，自动从床体另一头流出。

本设备一般进行负压操作。

沸腾床干燥器又称流化床干燥器，是固体流态化技术在干燥中的应用。

干燥器内用垂直挡板分隔成4室，挡板与水平空气分布板之间留有一定间隙（一般为几十毫米），使物料能够逐室通过。

湿物料由第一室加入，依次流过各室，最后越过溢流堰板排出，热空气通过空气分布板进入前面几个室，通过物料层，并使物料处于流态化，由于物料上下翻滚，互相混合，与热空气接触充分，从而使物料能够得到快速干燥。

当：

物料通过最后一室时，与下部通人的冷空气接触，产品得到迅速冷却，以便包装、收藏。

沸腾床干燥器结构简单，造价和维修费用较低;物料在干燥器内的停留时间的长短可以调节；气固接触好，干燥速率快，热能利用率高，能得到较低的最终含水量；空气的流速较小，物料与设备的磨损较轻，压降较小。

多用于干燥粒径在0.0036mm的物料。

由于沸腾床干燥器优点较多，适应性较广，在生产中得到广泛应用。

经预热的热空气由底部送入，由顶部排除送至旋风分离器。

流化床中固体颗粒被热气流猛烈地冲刷、翻腾、强化了传热和传质。

优点：

1设备小、生产能力大、物料逗留时间可任意调节、装置结构简单、占地面积小、设备费用不高、物料易流动。

2设备的机械部分简单，除一些附属部件如风机、加料器等外，无其它活动部分，因而维修费用低。

3与气流干燥相比，因沸腾干燥的气流速度较低，所以物料颗粒的粉碎和设备的磨损也相对较小。

五、喷雾干燥器,用喷雾器将稀释液（如含水量在75-80%以上的溶液）喷成雾滴分散于热气流中，使水分迅速蒸发而得到固体产品。

干燥时间一般仅需3-10秒。

喷雾器是喷雾干燥器的关键部分。

喷雾干燥器是直接将溶液、悬浮液、浆状物料或熔融液干燥成固体产品的种干燥设备。

它将物料喷成细微的雾滴分散在热气流中，使水分迅速汽化而达到干燥目的。

上图为喷雾干燥器示意图。

操作时，高压溶液从喷嘴呈雾状喷出，由于喷嘴能随旋转十字管一起转动，雾状的液滴能均匀地分布在热空气中。

热空气从干燥器上端进入，废气从干燥器下端送出，通过袋滤器回收其中带出的物料，再排人大气。

干燥产品从干燥器底部引出。

喷雾干燥器的干燥过程进行得很快，一般只需35s，适用于热敏性物料；可以从料浆直垂得到粉末产品；能够避免粉尘飞扬，改善了劳动条件；操作稳定，便于实现连续化和自动化生产。

其缺点是设备庞大，能量消耗大，热效率较低。

喷雾干燥器常用于牛奶、蛋品、血浆、洗涤剂、抗菌素、染料等的干燥。

优点：

（1）干燥速度快。

（2）产品质量好。

松脆空心颗粒产品具有良好的流动性、分散性和溶解性，并能很好地保持食品原有的色、香、味。

（3）营养损失少。

快速干燥大大减少了营养物质的损失，如牛乳粉加工中热敏性维生素C只损失5左右。

因此，特别适合于易分解、变性的热敏性食品加工。

（4）产品纯度高。

喷雾干燥是在封闭的干燥室中进行，既保证了卫生条件，又避免了粉尘飞扬，从而提高了产品纯度。

（5）工艺较简单。

料液经喷雾干燥后，可直接获得粉末状或微细的颗粒状产品。

（6）生产率高。

便于实现机械化、自动化生产，操作控制方便，适于连续化大规模生产，且操作人员少，劳动强度低。

、缺点：

（1）投资大。

由于一般干燥室的水分蒸发强度仅能达到2.54.0kg（m3h），故设备体积庞大，且雾化器、粉尘回收以及清洗装置等较复杂。

（2）能耗大，热效率不高。

一般情况下，热效率为3040%，若要提高热效率，可在不影响产品质量的前提下，尽量提高进风温度以及利用排风的余热来预热进风。

另外，因废气中湿含量较高，为降低产品中的水分含量，需耗用较多的空气量，从而增加了鼓风机的电能消耗与粉尘回收装置的负担。

压缩气体干燥器固体干燥剂（硅胶和分子筛）干燥压缩气体中的水分,分子筛再生时冷吹的作用：

分子筛一般都是一个吸附另一个再生。

由于分子筛的工作原理知道在温度低时利于吸附，在温度高时利于再生。

所以分子筛一般都是在低温时工作，再生时高温。

所以当加热再生结束时，分子筛要有一定的时间用温度低的气体来冷却，这就是冷吹。

冷吹的作用就是使再生的分子筛温度降低到与另个工作的分子筛一致，然后切换过来。

这样系统比较稳定不会产生波动。