道路工程施工方案98942Word文件下载.docx
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4.5m（人行道）+4.5m（非机动车道）+7.5m（辅路）+3m（路侧隔离带）+12.25m（快车道）+5.5m（中央隔离带）+12.25m（快车道）+3m（路侧隔离带）+7.5m（辅路）+4.5m（非机动车道）+4.5m（人行道）=69m
2、渠化路口段横断面一：
四幅路断面型式，非机动车道和人行道宽度不变，路幅总宽度为69m。
4.5m（人行道）+4.5m（非机动车道）+7.5m（辅路）+3m（路侧隔离带）+12.25m（出口道）+2m（中央隔离带）+15.75m（进口道）+3m（路侧隔离带）+7.5m（辅路）+4.5m（非机动车道）+4.5m（人行道）=69m
3、渠化路口段横断面二：
4.5m（人行道）+4.5m（非机动车道）+7.5m（辅路）+3m（路侧隔离带）+15.75m（进口道）+2m（中央隔离带）+12.25m（出口道）+3m（路侧隔离带）+7.5m（辅路）+4.5m（非机动车道）+4.5m（人行道）=69m
混行车道横坡为1.5%，双面坡，坡向两侧，路拱曲线采用直线抛物线型路拱。
（二）、道路结构：
1、车行道结构总厚度79cm由上至下为：
4cm沥青马蹄脂碎石SMA-13+乳化沥青粘层（用量0.5L/㎡）+6cm厚中粒式沥青混凝土（AC-20C）+乳化沥青粘层（用量0.5L/㎡）+8cm粗粒式沥青混凝土（AC-25C）+乳化沥青下封层（用量1.0L/㎡），撒布石屑或粗砂（用量7m3/1000㎡）+乳化沥青透层（用量1.0L/㎡）+40cm水泥稳定碎石混合料（水泥含量5%）+20cm水泥石灰稳定土混合料（6%水泥+12%石灰）。
2、本工程施工内容为排水工程及快车道施工。
（三）、技术标准
1、道路等级：
城市主干路；
2、设计车速：
50km/h；
3、设计基准期：
100年；
4、桥梁结构设计安全等级：
一级；
5、设计洪水频率：
1/20（依据《开封市新区运粮河组团生态水系总体规划（2010-2020）》）；
6、荷载标准：
汽车：
城市－A级；
人群：
3.5KN/m2
7、道路红线宽度：
69m
8、横向布置：
横向分为两幅桥，每幅桥桥梁中心距离道路中心线距离为18.375m。
4.5m（人行道）+4.5m（非机动车道）+7.5m（辅路）+3m（路侧隔离带）+12.25m（机动车道）+0.5m（防撞护栏）+4.5m（两幅桥间距）+0.5m（防撞护栏）+12.25m（机动车道）+3m（路侧隔离带）+7.5m（辅路）+4.5m（非机动车道）+4.5m（人行道）＝69m。
9、桥面横坡：
车行道：
1.5%；
人行道和非机动车道：
2%；
10、桥面铺装：
4cm细粒式SBS改性沥青混凝土（SMA－13）+6cm中粒式沥青混凝土（AC－20C）；
11、设计弯沉值：
1）、路面设计弯沉值20.1（0.01mm）
2）、土路基设计弯沉值383.1（0.01mm）
三、道路工程主要工程量
序号
工程项目
单位
数量
备注
一
路基土石方
1
清表
m³
25992.510
2
填方
11577.17
3
挖方
53215.580
二
路面工程（机动车道）
沥青马蹄脂碎石SMA-134cm
㎡
30300
乳化沥青粘层
0.5L/M2
中粒式沥青砼（AC-20C）6cm
4
5
粗粒式沥青混凝土（AC-25C）8cm
6
乳化沥青下封层1cm
32404
1.0L/M2
7
乳化沥青透层
8
水泥稳定碎石40cm（水泥含量5%）
9
水泥石灰稳定土20cm
四、道路工程施工
（一）、挖方路基、填方路基施工
1、路基挖方
（1）、在路基挖方开工前将开挖工程断面上报监理工程师批准；
挖方作业要保持边坡的稳定，不得对临近构造物产生损坏或干扰。
（2）、土方开挖采用挖掘机及自卸车配合进行，由边到中，自上而下，分层循序进行。
当开挖到接近路基设计顶面时，根据土质情况注意预留碾压沉落高度，严防超挖。
挖土过程中，基底工作面按设计保持一定的纵、横坡度。
（3）、根据路堑深度、长度以及地形、土质、土方调配情况和开挖设备条件确定开挖方式，本路段开挖较浅，采用单层横向全宽挖掘法；
土方开挖采用挖掘机按设计图纸要求自上而下的进行。
在开挖过程中不得乱挖和超挖，
（4）、开挖过程中要采取有效措施，以保护周围环境，防止破坏；
弃方必须弃在指定的弃土场。
2、填方路基施工
（1）、土方地段的路床顶面标高，要考虑因压实而产生的沉降量，其值由试验确定。
（2）、路基填土需分层压实。
填方路基：
路槽下80cm深度范围内压实度不小于95%，80-150cm深度范围内压实度不小于93%，150cm以下不小于90%；
挖方路基：
路槽下30cm深度范围内压实度不小于95%。
（3）、填料
填筑路基土不应含有腐殖土、树根、草泥或其它有机物质；
路基填方材料的最小强度和最大粒径要符合规范要求。
（4）、试验路段：
1）、路基开工前，在监理工程师旁站下结合路段选择有代表性、长度不小于100m的路段作为试验路段，进行压实试验；
并将试验结果报告监理工程师批准。
试验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等。
并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。
施工中如发现土质与设计文件不符而路床不能施工时，施工单位应及时与甲方及设计单位联系，以制定相应的处理措施。
2）
、填筑采用分层填筑，推土机和平地机整平摊铺，洒水车洒水，压路机碾压密实,按照“四区段、八流程”法施工。
四区段：
填铺区、整平区、碾压区和检测区；
八流程：
施工准备→施工放线→基底处理→填土→整平→碾压→检测→边坡整型。
3）、每层松铺厚度，根据试验段所取得的数据确定，但每层松铺厚度不超过30cm。
每层填料铺设的宽度，
每侧超出路堤的设计宽度0.5m，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。
分层压实达到要求的标高后，一次刷坡成形。
5）、路基填筑施工工艺流程见“路基填筑施工工艺流程图”。
（5）、路基填筑
本工程路基填筑拟采用挖掘机取土→自卸车运输→推土机摊铺、整平→压路机压实的施工流程，采用机械化一条龙作业，挖、装、运、摊、平、压、检测全部采用机械化施工和先进试验仪器进行。
填土时一定要根据设计要求控制土路基纵坡、横坡、平整度及标高，用推土机平整，填土层再用人工以路中、路拱处加密放置样桩高度为标准进行修正补缺至要求的填筑厚度，接着用压路机对土层进行碾压密实。
（如土质过分干燥，有尘土飞扬现象则适当加水后碾压）。
1）、路基宜采用水平分层填筑法施工。
即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。
如原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经压实符合规定要求之后，再填上一层。
原地面纵坡大于12%的地段，可采用纵向分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实。
2）、碾压前采用推土机进行粗平，然后用平地机精平。
加宽段根据实际面宽度控制上土数量及位置。
3）、用YZ22T振动压路机碾压，分层填土虚铺厚度为30cm。
4）、压路机碾压路基时应按下列规定进行：
碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。
每层碾压遍数应根据设计要求的密实度，回填土土质及压路机压实功能等因素，在现场试压取得数据后确定不能少于4～8遍，要求轮迹重叠1/3～1/2轮宽，碾压无明显轮迹，同时土密实度要达到质量标准方可进行上一层土的摊铺。
如果未达到质量标准，则增加碾压遍数直至合乎标准为止。
路基填土压实采用压路机进行。
使用振动压路机碾压时，第一遍应不振动而静压，宜先慢后快，由弱至强振动。
各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h，碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，给合进退式进行；
横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m，应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
对于大型压路机碾压不到的地方，采用手扶振动压路机或平板振动器进行压实。
摊铺时现场测定回填土含水量，将含水量控制在最佳含水量的±
2%范围内，过干的洒水，过湿的晾晒后方可用于摊铺。
路床0～80cm以内密实度要求达到95%以上，路床80cm以下密实度要求大于93%。
路堤边缘往往压不好，故在两侧加度40～50cm，压实工作完成后再按设计宽度和坡度予以修齐整平。
当路基填方高程已达到设计标高时，对路基进行测试，按规定填写检验与质量评定表，报业主和监理，经验收后方可进入下一工序。
（二）底基层水泥稳定土施工
底基层采用（6%水泥+12%石灰）综合稳定土。
底基层综合稳定土施工采用路拌法施工，基层材料：
水泥采用优质硅酸盐水泥，
石灰消解过的细石灰粉。
1、施工工艺
（1）、路基准备
施工前需检查95区顶路基是否松散、车辙、坑洼，薄弱环节要预先进行挖除加固处理，以保证路基质量符合设计要求。
（2）、施工放样
使用全站仪放样中线，并在中、边桩上标出综合稳定土基层的标高，测量人员在施工现场要随时进行观测纠正。
（3）、石灰的消解及过筛
1）、消解时用水量为石灰质量的60%～80%，要充分消解，以不能过湿成团为度，消解后要保持一定的湿度，以不飞扬为度。
2）、生石灰中有过火生石灰或欠火生石灰，过火生石灰消解很慢，在石灰土已硬化后，过火的石灰颗粒才逐渐消解，体积膨胀会引起灰土隆起开裂，为消除这一危害，一定要提前7d消解。
3）、欠火生石灰不能全部消解，在石灰使用前一定要过1cm的筛把未消解的筛除。
（4）、布土
1）、取土一定要保证土的均质和含水量一致，以使整个工作面的填土均匀一致。
2）、上土时必须划格挂线，上土量要保证在平地机整平时，普遍刮去2cm～3cm，且保证将土耕细推平，再用平地机整平，以保证厚度均匀，从而也使掺灰量均匀；
填土整平后用推土机排压，以免拉灰车辆轮迹太深，使轮迹处布灰过厚，致使灰的含量不均匀。
（5）、布灰
1）、根据灰剂量和松装容量，计算出每格的用灰量，按格上灰。
2）、灰的撒布要人工扣锹，不能向四周飞扬，以免有风时造成丢失和不均匀，人工撒完后可用平地机刮平，则更能保证均匀。
3）、路拌机拌和，拌和时一定要严格控制拌和厚度，厚度不足就会形成夹层，厚度过大则会减少灰剂量，这都会影响稳定土的质量，造成返工。
4）、一边拌和，一边用推土机排压，排压完成后，马上测含水量，并根据实测含水量，考虑水份的损失和加入水泥量，在比最佳含水量增大2～3个百分点的情况下，计算出补水量。
用喷雾洒水车均匀洒水，如补水量较大时，要分次洒水，等第一次洒水渗入土中后再第二次洒水。
每次洒水时，要掌握所撒之水都洼在排压的土坑里，不能流动，以免造成上坡水少，不好压实，而下坡水多致使碾压翻浆。
另外，洒水一定要在天黑前完成，以便有足够的闷料时间，保证第二天继续作业时土中含水量的均匀性。
（6）、布水泥
1）、根据水泥剂量计算出每袋水泥的撒布面积，划格上灰，以保证水泥剂量满足要求。
2）、水泥要用专用工具楼平在方格内，不要扬，以免被风吹走而减少剂量或污染环境。
3）从撒布水泥开始到碾压成型不能超过4h，且最好在上午10:
00以前碾压完成，以免因为湿度过高导致表面失水过多而干燥、松散，同时要根据施工时间的限制、作业机械的效率、施工人员的效率和工作量，安排好施工开始时间、作业段长度、机械和人员的配置数量。
4）、撒布水泥要从作业面边缘开始，沿纵撒布，当满足路拌机的作业宽度时，马上开始拌和，且边拌和边排压，做到紧凑施工。
（7）、碾压成型
1）、在水泥撒布后进行拌和时，由于拌和机的轮压较大，轮迹处压实度大，上边填补的土压实度小，这是造成重皮的隐患，所以在拌和过程中，要用人工的方式将轮迹处翻松后再进行推土机排压。
2）、为了在平地机作业时不造成轮迹，排压密实度又达不到要求时，排压后要用加重后的胶轮压路机稳压一遍后再开始整平。
3）、平地机整平时，要保证普遍刮去2cm～3cm，绝对避免薄层贴补，甚至整平面上的浮土都要人工清除，这就要求排压、稳压后的面要大致平整
整平完成后要及时碾压，即先用胶轮稳压后，再用振动压路机轻振碾压，且振压时要朝着一个方向，且去时振压，原轮返回时静压。
这样胶轮压路机稳压一遍，振动压路机振压一遍，且随着密实度的增加，振动力逐渐加大，直到密实度满足要求为止，最后一遍用胶轮压路机消除轮迹就可交工报验了。
4）、报验合格后，马上洒水养生，阻断交通7d。
（8）、施工中存在的问题及处理方法
1）表面起皮
水泥石灰综合稳定土起皮既影响美观又影响路面质量，因为起皮很容易形成夹层。
产生起皮的主要原因有两种情况：
一是薄层贴补，人为的制造一个滑动面；
二是表层过湿或过干，过湿时综合稳定土被压路机轮子粘起而出现麻麻点点，并越积越多，过干时碾压易发生推移而起皮。
针对第一种情况，要求综合稳定土第3遍水泥拌和后紧跟着用推土机进行排压，人工整平时严禁随意补料。
对于第二种情况，严格控制含水量。
2）压实度与无侧限试件强度之间的矛盾
对于水泥石灰综合稳定土工程实体，压实效果和实体强度是不矛盾的，压实效果越好，综合稳定土实体强度越高。
但在实际路拌法施工过程中混合料中各种材料的配比往往并不是非常准确，在压实工艺一定的情况下，压实度的波动更多地反映了混合料实际配合比的波动。
在压实过高的地方取的混合料制作的无侧限试件强度往往偏低，压实度低的地方取的混合料制作的无侧限试件强度往往偏高，实测压实度与试验室制作的无侧限试件强度之间存在着矛盾。
在反压成型制作无侧限试件过程中，采用的最大干密度和压实标准固定不变，而实际施工中混合料是略有变化的，压实度和无侧限强度两项指标对于这种变化的反应正好相反，当配料偏重时，压实度就会偏大，按照原最大干密度制作的无侧限试件就达不到95%的反压效果，强度偏低。
施工中应注意抓好配合比的准确性，施工均匀性，对布料、拌和要加强控制，力求施工配合比接近设计配合比。
无侧限试件的混合料取样应注意多点取样，混合均匀。
尽可能缩小压实度和无侧限强度两指标的统计偏差系数。
抓好施工现场的压实工艺是保证综合稳定土压实效果的关键。
压实度应采用统计法评定，允许个别点低于95%。
不要过分追求高压实度，追求高压实度只会促使配合比严重偏离设计配合比，造成无侧限试件强度过低。
3）、施工措施
施工实践证明：
水泥石灰综合稳定土作为一种较少使用的结构层，由于其土质的特殊性，施工难度较大，不易成型，但只要按技术规范精心组织认真摸索，合理安排，就能够施工出优良的结构层。
结合本工程的施工经验及教训，在水泥石灰综合稳定土的施工中应特别注意以下几个方面。
A、在水泥施工中应考虑延迟时间的影响，水泥剂量越高，延迟时间的影响就越大。
由于现行规范中综合稳定土强度、最大干密度是以室内重型击实、标准养护时取得的数值为标准，这就使得施工现场压实后实测的压实度很难达到要求，工地强度和室内试验也不一致。
因此，在实际工作中，一方面应该使用高效率的拌和机械，并使拌和、整平、碾压几道工序紧紧相接，尽可能缩短从加水到压实的间隔时间；
另一方面建议在现场取1.5~3.5h的综合稳定土样，测定其最大干密度，作为现场压实度控制的标准，并以此制作试件测定7d无侧限抗压强度，以保证水泥石灰综合稳定土达到应有的强度。
B、水泥石灰综合稳定土的压实，必须配备18t或更重的设备重碾，否则难以达到95%的压实度，如果碾重不足而仅靠增加碾压遍数，往往达不到要求，同时也应避免片面强调压实度而过度碾压。
对于水泥石灰综合稳定土这类结构层，在满足强度的条件下，可适当降低压实度，以减少剪切破坏。
C、水泥石灰综合稳定土混合料的含水量控制不一定以最佳含水量为好，而应根据天气、气温情况综合确定。
D、确定好合理的作业长度，保证撒布好水泥的段落在4h内完成拌和、整平、碾压工作。
施工段落以100~150m为宜。
根据省道204东台段养护改善工程的经验，由1台RS425拌和机拌和，拌和长度为120m左右。
E、认真做好现场灌砂压实度、7天无侧限抗压强度、弯沉等试验工作，及时发现问题。
对于存在素土夹层、结构层松散、板体性强度不好的施工段，必须进行返工，以消除质量隐患，以保证结构层的工程质量。
（三）、水泥稳定碎石基层施工
水泥稳定碎石基层中的碎石采用级配碎石，集料级配范围符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008表7.5.2的要求。
基层水稳碎石施工采用厂拌法集中搅拌，由自卸汽车、机动翻斗车运送到作业现场。
2台稳定土摊铺机摊铺，压路机压实：
1、施工工艺流程：
见下图
2、施工方法：
（1）、准备下承层
水泥碎石施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。
（2）、拌和
购买厂家拌制的成品。
拌和料按设计配合比所规定的用量每槽过秤，确保拌和料达到最佳含水量。
（3）、运输摊铺
摊铺必须用2台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机全幅一次性摊铺。
1）、用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。
2）、摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。
3）、两侧均设基准线、控制高程。
4）、摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持匀速前进、摊铺不停顿、间断。
（4）、碾压
用振动式压路机2台，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。
由两侧向路中碾压，先压路边二三遍后逐渐向中心。
纵坡较大的路段，由低处向高处碾压，随即检测横断面及纵段面高程。
碾压过程从稳压至碾压完成，设置施工警示牌，确保不让机动车在上面调头、转弯、刹车，以防表面松动。
若碾压中局部出现“弹软”现象，立即停止碾压，待翻松、或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压平。
（5）、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。
1）、要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。
2）、挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。
3）、用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。
4）、对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。
5）、用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。
6）、快速检则压实度，压实不足尽快补压。
压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。
（6）养护
养护是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养护。
1）、洒水养护要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。
2）、直接作封层进行养护，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养护。
3）、养护期内（7天）除洒水及封层施工车外，应彻底断交，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。
即使超过养护期未作封层前也必须断交。
（7）、接头处理
接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。
（四）、乳化沥青下封层、透层、粘层施工
基层碾压后6小时内必须喷洒透层油，透层油采用乳化沥青PC-2，用量可按1升每平方米通过试洒确定，透入深度不小于5mm。
喷洒透层油后铺筑下封层，下封层采用稀浆封层法施工，厚度不小于6mm，采用BC-1型乳化沥青，集料采用ES-2型，乳化沥青用量应通过配合比设计确定。
透层、粘层及下封层技术要求及施工均应满足《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008中8.4相关规定。
透层、粘层紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒。
浇洒前，路面清扫干净，对路缘石及人工构造物适当防护，以防污染；
透层洒布后不致流淌、渗透入基层一定深度，不得在表面形成油膜；
遇大风或即将降雨时，不得浇洒；
气温低于10℃时，不宜浇洒；
按设计的沥青用量一次浇洒均匀，有遗漏时人工补洒；
浇洒后严禁车辆、行人通过。
1、材料
（1）、本工程透层采用慢裂性乳化石油沥青。
粘层采用快裂性乳化沥青。
（2）、每批运到工地的沥青都附有生产厂的沥青质量检验单。
2、施工要求
（1）、准备工作
准备浇沥青的工作面，保持整洁无尘埃，彻底清除半刚性基层上的浮灰、土、砂等污物，报监理工程师检查合格后，开始喷洒沥青施工。
（2）、喷洒环境
喷洒沥青材料的气温不低于10℃，风速适度，浓雾或下雨天不施工。
喷洒乳化沥青材料在正常温度下洒布，如气温较底，稠度较大时适当加热。
（3）、喷洒
在喷洒工作开始前，报监理工程师批准。
乳化沥青采用洒布车均匀洒布，透层沥青洒布前用洒水车将基层表面喷湿，待表面稍干后，喷洒乳化沥青。
沥青洒布车配备有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷嘴，在沥青洒布机洒不到的地方采用人工洒布。
喷洒时以不流淌，无花白，透层沥青透入基层表面3-5cm为宜。
粘层沥青在铺筑覆盖层之前，24h内洒布。
（4）、养护
养护期间，不在已洒好乳化沥青的路面上开放交通。
除运送沥青外，任何车辆均不在完成的透层、粘层上行驶。
（五）、沥青路面施工
沥青路面采用机械化连续施工。
1、施工准备
（1）、施工前应对各种材料进行调查试验，经选择确定的材料在施工过程中应保持稳定不得随意变更。
（2）、施工前对各种施工机具应作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够施工能力配套，重要机械有备用。
2、沥青混合料的拌制
（1）、沥青混合料在沥青拌和厂内采用连续式拌和机拌制，拌和机应有检测拌和温度的装置。
（2）、沥青材料采用导热油加热，沥青的加热温度控制在150-170℃，矿料加热温度控制在155-175℃之间，沥青混合料的出厂温度在140-1
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