城万快速通道合同段实施性施工组织设计最终版.docx
《城万快速通道合同段实施性施工组织设计最终版.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《城万快速通道合同段实施性施工组织设计最终版.docx（53页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
城万快速通道合同段实施性施工组织设计最终版
（此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！
）
城万快速通道CW13合同段实施性施工组织设计
第一章、编制范围、编制依据、编制原则
编制范围：
城万快速通道CW13合同段，起迄桩号K59+040～K62+410，全长3.37km，包括标段范围内路基土石方、涵洞、隧道、排水及防护工程的实施、完工和修复缺陷。
编制依据：
城口至万源快速公路通道CW13合同段设计图纸。
城口至万源快速公路通道技术规范。
国家及有关部委颁发的施工技术规范、验收标准、质量及安全规程。
现场踏勘，本单位的综合施工能力，及近年来类似工程的施工经验。
国家、交通部、重庆市颁布的有关环保、水保、土地、质量、文明施工等方面的法律法规
我单位为完成本标段工程投入的专业技术人员、机械设备等资源。
编制原则：
严格执行国家和重庆市县际公路建设的各项方针、政策、规定和要求。
在充分理解施工图设计文件及认真踏勘现场的基础上采用先进、合理、经济、可行的施工方案。
合理安排施工队伍、划分施工任务，施工进度安排力求均衡、高效，确保工期目标。
做好环境、消防、安全等工作，严格标准工地建设，做到安全生产、文明施工。
完善质保体系，优化技术方案，加强科技创新和技术攻关，推广应用“四新”成果。
合理规化施工临时用地、便道及取土场，少占耕地，并做好既有管线、道路及周边建筑物的保护。
把握工程的重、难点，有针对性地制定各分项工程的施工方案和施工工艺。
加强施工管理，合理配置资源，提高生产效率，降低工程成本。
第二章、工程简介
1、项目位置及工程简况
本标段起于旧院镇石坪村三组（K59+040），沿河岸右侧布线，在K59+779以1-4.0m×5.0m拱涵跨越小河布线于河左岸，在K60+400-K60+800段改河通过两道钢筋混凝土盖板涵到达石塘隧道进口（K60+785），并于隧道内K62+410为终点与CW14标相接。
全段总长度为3.37Km。
2、技术标准：
公路等级二级，设计速度为60Km+6m），夯点布设为等边三角形布置，间距为3.5m。
c、在处理大致平整的地表处，按土质分段取样作标准重型击实、土的液塑限、颗粒分析、天然含水量试验。
d、起重机就位，使夯锤对准夯点位置。
e、将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶定点位置的高程，如锤顶倾斜，应及时将坑底整平。
f、重复步骤e，按设计规定的夯实次数及控制标准，完成一个夯点夯实。
单点夯击次数一般按最后两击沉降量差不大于5cm控制，一般采用3-5击。
g、重复d~f完成一遍全部夯点的夯击。
，终凝时间不大于10min。
选用的外加剂品种及掺量由试验确定。
钢筋网按设计要求进行安装。
2.3、配合比
喷射混凝土配合比通过室内试验和现场试验选定，其抗压强度、抗拉强度和与基岩面的粘结力须符合施工图纸要求，在保证喷层性能指标的前提下尽量减少水泥和水的用量，喷射混凝土的初、终凝时间及强度满足现场喷射工艺及设计要求，并将配合比试验成果报送监理工程师审批后使用。
2.4、喷射混凝土
喷射混凝土前先沿边坡搭设工作平台，清除开挖面上的松动块石、浮石及坡脚的石碴和堆积物。
在岩石表面打入金属钉或在锚杆上作标识，厚度标志间距不大于5m，作为喷射混凝土厚度控制标志，同时在现场配置充足的照明设施。
混凝土混合料采用设置在施工现场的强制式拌和机拌制，人力手推车转入喷射机料斗内供料，喷混凝土采用CP-5型混凝土喷射机，由人工手持喷头在脚手架上施喷。
喷射作业分段分片进行，同一作业区自下而上依次进行喷射。
每层喷射厚度5㎝，后一层在前一层混凝土终凝后进行喷射，若终凝1h后再行喷射，则先用风水清洗喷层面；对不平部位先喷凹处，最后找平。
喷射混凝土养护：
在终凝2h后喷水养护，经常保持潮湿状态，养护时间不少于7d。
第三节、路面工程
一、手摆片石
1、准备工作
将合格的片石材料堆放于合格的路面上。
2、施工
2.1、施工程序
铺砌石块→第一次嵌缝→稳压→第二次嵌缝→压实
2.2、操作工艺
①铺砌石块片石的铺砌平均厚度为30cm，应分层铺筑，每层应分别嵌缝并压实。
铺砌时先沿路面横向由两边向中间按标准样桩铺砌一行石块作标准横断面，然后按标准断面逐步向后铺砌，而且铺砌时应把石块的大面朝下，逐块嵌紧。
在路面边缘处应选用较大的石块。
②第一次嵌缝片石铺砌到相当长度（＞3m）时，用适当大小的碎石块嵌入两石块的空隙内。
用作嵌料的石块，应以一块插满为好，小头向下。
切忌把楔石浮搁在缝隙上。
楔石工作完成后撒第一次嵌缝料，要求撒铺均匀；嵌缝料未经压实之前禁止车辆通行。
③稳压用6～8t（或8～10t）压路机碾压2～3遍，使铺砌层达到基本稳定。
④第二次嵌缝当铺砌层稳压后，即撒铺第二次嵌缝料，要求撒铺均匀，厚度满足要求。
⑤压实用12～15t或10～12t压路机进行压实，碾压方法和要求与第一次稳压相同。
碾压遍数依石质、压路机功率或根据试验路段而定，较软质石料6～8遍；硬质石料10～12遍，碾压至表面平整，密实无明显轮迹为止。
碾压中若发现有倾斜或松动、沉陷及浮搁的楔石时，应重新铺砌和嵌缝，并碾压密实。
如压路机无法对局部挖除区域进行压实情况下，采用小型夯实机具对该区域进行夯实
二、泥结碎石路面施工
1、施工准备
材料：
采用质地坚韧、耐磨、轧碎花岗岩或石灰石，碎石应呈多棱角块体；泥浆按水土0.8:
1～1:
1（体积比）进行拌制。
机具：
翻斗车、汽车或其他运输车辆按计划直接卸入路床，平地机或人工摊铺，洒水车，压路机，其他夯实机具。
作业条件：
基层已全部完成并经验收合格，保持现场运输、机械调转作业方便，各种测桩齐备、牢固、不影响各工序施工。
2、测量放线：
恢复中线，直线段20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，在两侧路肩边缘设指示桩，同时进行水平测量，在中桩及指示桩上标出设计高程和虚铺高度。
3、堆料及摊铺
作业段划分：
摊铺作业时，每个流水段可按40～50m为一段，根据摊铺用料量计算卸料车数。
在施工段上梅花形布料，由专人负责指挥。
卸料后用平地机整平。
碎石层虚铺厚度应为设计厚度乘以压实系数的松铺厚度，压实系数人工摊铺为1.25～1.30，机械摊铺为1.20～1.25。
应按机械配备情况确定每天的施工长度，可根据施工进度要求以8～10h为一班连续摊铺。
摊铺：
碎石料卸料后，应及时推平。
尽最大限度使用平地机初平，路宽不能满足平地机操作宽度情况下，使用人工摊平。
现场施工人员应根据放线标高及虚铺厚度，用白灰标出明显标志，为平地机指示推平标高，以便平地机按准确高度和横坡推平，为下一步稳压创造良好条件。
人工配合机械施工：
施工时，设专人指挥卸料，要求布料均匀，布料量适当。
布料过多或过少时，会造成平地机或人工工作量过大，延长工作时间。
在基层表面洒水，洒水车应由专人指挥，施工中基层表面不得干燥，不得洒水过多造成路面积水，应参照作业时的气候条件控制洒水量，以最佳含水量为标准调整现场洒水量。
各类机械施工必须自始至终由专人指挥，不要多头指挥，各行其事。
应配备足够的平整、修边人员，对机械不能处理到的边角部位进行修补，同时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证摊铺面合格。
4、稳压
稳压宜用小型压路机自两侧向路中慢速稳压两遍，使碎石各就各其位，穿插紧密，初步形成平面。
稳压两遍后即洒水，用水量约2-2.5kgm2，以后随压随洒水花，用量约1kgm2，保持石料湿润，减少摩阻力。
5、灌泥浆
碎石层经稳压后，随即进行灌泥浆，灌浆时要浇灌得均匀，并且灌满碎石间的孔隙。
泥浆的表面应与碎石齐平，碎石的棱角应露出泥浆之上。
灌浆时必须使泥浆灌到碎石层的底部，灌浆后一至二小时，当泥浆下沉，孔隙中空气溢出后，在未干的碎石层表面上撒石屑嵌缝料，用以填塞碎石层表面的空隙。
6、碾压
灌浆完成后，待路面表面已干但内部泥浆尚处于半湿状态时，应立即用压路机在路基全宽内进行压实。
由两侧向路中心碾压，先压路边二三遍后逐渐移向中心。
从稳压到碾压全过程都应随压随洒水花效果较好。
碾压至表面平整，无明显轮迹，压实密度大于或等于设计要求。
碾压中局部有“弹软”现象，应立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移应适量洒水，整平压实。
7、铺封层
碾压结束后，路表常会呈现骨料外露而周围缺少细料的麻面现象，在干燥地区路表容易出现松散。
为了防止产生这种缺陷应加铺封面，其方法是在面层上浇洒粘土浆一层，用扫把扫匀后，随即覆盖石屑，扫匀后并用轻型压路机碾压3-4遍，即可开放交通，封层厚度不应大于1cm。
第四节、涵洞工程
本合同段内设有钢筋砼盖板涵和钢筋砼拱涵。
一、钢筋砼盖板涵
1、施工准备
施工前先按设计图纸复核放线，结合现场实际地质、地形情况进行复核校对，发现设计与实际情况不符的问题，立即与监理工程师及业主反映，以便及时得到解决。
2、基坑开挖
施工前首先做好施工现场的临时防排水和对原有沟渠的临时绕排泄过渡。
施工前严格按照设计图纸放线，当涵洞轴线与原有沟渠或道路存在偏差时，与设计和监理工程师协商将涵洞位置适当移动与原有道路或沟渠顺接，以保证涵洞的使用功能。
在不违背设计图纸和规范要求，同时满足施工需要的前提下，尽量缩小基坑开挖面积，降低对原地形、地貌和新建路基的破坏程度。
基坑采用机械和人工配合开挖，基坑达到标高后，即可修整处理。
如果基底不够密实，可进行原地面打夯，或夯实一层卵、碎石。
合格的基坑基底，在报请监理工程师批准后，迅速进行基础施工，防止晾槽引起水浸和地质风化，影响地基承载力，严格控制边墙、出入口的施工工艺，确保施工质量。
3、台基和涵台身施工
3.1砼浇筑中必须保证其连续性，浇筑时的振捣，砼浇筑顺序，以及分层厚度，都要符合要求。
浇筑前要检查砼的坍落度、水灰比、含气量、温度等。
并保证浇筑的砼振捣密实，不漏振或过振。
3.2混凝土浇筑时设专人看模，发现异常情况及时修整。
3.3选择适当的插入式振捣器进行振捣，要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得遗漏。
3.4混凝土施工完成后，当混凝土强度达到拆模条件要求时，进行拆模。
拆模后要立即铺设塑料薄膜对混凝土进行养护并且在其上铺设草帘。
钢筋砼盖板涵施工工艺框图
4、盖板预制
盖板为钢筋砼盖板，盖板在附近的构件预制场预制。
生产盖板的水泥使用符合要求的硅酸盐水泥。
所用砂、石料和钢筋的质量都要符合规范要求。
盖板侧模采用槽钢，两侧槽钢模板用螺栓对拉杆件连接，在预制台座上粘铺地板革作底模，盖板钢筋在工地加工棚内做成整体式钢筋笼，盖板钢筋笼悬吊固定在模板内，不用砂浆块支垫，钢筋笼底部不接触底模，保证盖板成品底面光洁。
预制盖板时应按图纸设置锚栓孔或经计算确定的点位置预埋吊环，以方便安装，盖板砼由预制场的强制搅拌机供给。
预制好的盖板必须在砼达到设计强度的70%后才能移开、堆放。
在拆模以后对盖板统一编号，用塑膜包裹喷淋养生。
5、盖板安装
盖板由预制场用汽车运至工地。
运输时应分层垫好，支点设在盖板两端，不要碰撞，不能倒置，以免损伤盖板和发生裂缝。
当涵台强度达到设计强度的70%以上，盖板砼强度达到强度的100%时才能运输、吊装盖板。
吊装前应先检查盖板的尺寸及外观质量，并检查涵身的尺寸是否符合设计要求。
吊装时座浆厚度相同，使盖板底面顺直，盖板之间的缝隙用1:
2水泥砂浆填塞密实。
盖板和涵身的外侧应按设计要求做好防水处理，涂上规定的防水材料形成防水层，涂刷层数和厚度按设计图纸的要求施工。
6、洞口施工
进口跌水井和出口一字墙、八字墙等的砌筑和洞外铺砌等，都要按设计图纸的指示和规范的要求进行施工。
要保证涵身和沟床衔接顺畅，使上、下游的水流畅通。
涵洞进出口建筑与洞身之间的缝隙应用沥青麻絮填塞紧密，并用水泥砂将嵌缝。
当盖板涵架设完毕，填缝砂浆强度达到设计的75%以上，并做好防水层后，即可以开始回填作业。
7、涵台背回填
涵台两侧回填料必须对称，水平分层地进行回填，回填料符合设计要求。
二、钢筋砼拱涵
1、施工测量、基础开挖、基础及涵身浇筑、洞口砌筑和涵背回填等施工工艺同钢筋砼盖板涵施工。
2、洞顶混凝土
拱圈混凝土模板采取5cm厚、10cm宽模板铺设而成，与混凝土接触面订0.5mm铁皮。
2.1、施工前，测量准确放出台身中心线，架立满堂支架，支立洞顶模板，模板外用支撑固定。
2.2、洞顶混凝土浇筑方案采用汽车吊配合人工进行，砼由拌和站拌制，砼搅拌车运输，塌落度采用8～12cm，利用吊机吊斗浇筑砼。
浇筑过程中，采用插入式震动棒振捣密实。
2.3、待砼终凝后，开始洒水养护（洒水使砼面层湿润即可），待砼达到设计要求的拆模强度，即可拆除模板。
第六章、重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施
隧道工程是本合同段施工中的重点及难点工程，是控制整个工程工期之关键。
若要成功地解决此难点工程，首先必须根据工程实际情况，作好指导工程实施的施工组织设计；另外，在施工准备上必须予以充分重视，大胆投入。
要作到施工一旦展开，相应工程管理、技术人员、工人能够得到合理配置，各种机具设备能够满足施工要求，各种施工材料供应能够满足施工生产需求，这样才能保证此项工程施工按计划进行，也为整个合同段的施工的顺利进行奠定基础。
石塘隧道里程桩号为K60+785-K63+515，全长2730米，属长隧道，其中本合同段内里程桩号为K60+785-K62+410，长1625米。
具体施工顺序为：
洞口开挖、防护→洞身开挖与初期支护→仰拱及仰拱填充→防排水设施→二次衬砌→洞内路面及水沟电缆槽→洞内装修及附属→竣工收尾。
一、洞口开挖、防护工程
洞口土石方开挖前，先清除边仰坡上的草木和危石，按设计要求进行边、仰坡放线，按开挖部位先外后内自上而下的顺序进行。
在上部开挖成型前，要先对洞顶截水沟进行开挖和砌筑，保证洞顶的防排水要求，并随着坡面自上而下的形成而不段完善洞口排水系统。
边、仰坡开挖要求实现光面爆破，重点要控制好炮眼间距和角度，合理分配装药量，切实保证爆破后的坡比满足设计图纸要求，同时要求成型后的残留炮眼大小均匀，线条直顺。
二、明洞施工
隧道进口处设有一段明洞，采用明挖法施工。
开挖时要根据现场工程地质和水文地质条件,本着“早进、晚出”的原则进行开挖。
开挖后及时进行明洞钢筋砼施工，以保证进洞施工安全。
明洞土方采用机械开挖，石方采用7655风枪钻孔，控制爆破。
施工过程中对洞门仰坡及边坡尽量避免扰动，并加强对该处坡面的观测，如在开挖过程中有滑坡迹象应及时采取加固措施，并采取保留核心土的办法，先将明洞和洞门衬砌好，再挖除核心土。
三、洞身各类围岩施工
洞口加强段、含煤层段（S5aw）采用φ42超前小导管预注浆CD法开挖，锚喷初期支护，辅以型钢拱架加强支护，全断面衬砌钢筋混凝土；洞身深埋段Ⅴ级围岩段（S5w）采用φ42超前小导管预注浆短台阶微振爆破开挖，初期支护，辅以格栅拱架加强支护，全断面衬砌；洞身深埋段Ⅳ级围岩段（S4y）采用新奥法微振爆破全断面开挖，锚喷初期支护，全断面衬砌；洞身紧急停车带采用φ42超前小导管预注浆CD法开挖，锚喷初期支护，辅以格栅拱架加强支护，全断面衬砌钢筋混凝土。
开挖后及时按设计要求施作初期支护，并进行围岩监控量测，在确保初期支护稳定的条件下，进行全断面模筑二次衬砌混凝土。
四、围岩施工方法
1、Ⅳ级围岩深埋段（S4y）施工方法
①、上断面开挖：
以微振爆破开挖为主，人工风镐开挖为辅，循环进尺2.0m，上断面领先下断面3～5m。
上断面采用钻孔台架配凿岩机钻孔，上断面出碴采用反铲挖掘机扒渣至下断面。
②、拱部初期支护：
拱部开挖后未出碴前初喷混凝土3～5cm封闭围岩，出碴后挂网、打锚杆，再复喷混凝土至设计厚度。
③、下断面开挖：
下断面采用钻孔台架配风动凿岩机钻孔，每循环进尺2.0m。
由侧卸式装载机装碴，自卸汽车运碴。
④、下断面初期支护：
初期支护紧跟开挖面施作。
开挖后，立即喷混凝土3～5cm封闭边墙围岩，然后挂网、打边墙锚杆，再复喷混凝土至设计厚度。
⑤、仰拱及填充：
仰拱及填充每4～8m施作一次，仰拱采用反铲挖掘机开挖，人工清底。
仰拱填充分左右半幅施工，每段连续填充10～20m。
⑥、初期支护混凝土，由HZS60混凝土拌和站（60m3），
②、风机风压计算：
、全压4800pa、功率2×75kw；排风风机采用DT-160型动叶可调对旋轴流风机，该风机最佳工况点风量为3000m3min、全压2000pa、功率132kw。
2、通风管理
2.1、在系统布置上，坚决杜绝各种形式的循环风。
通风机距洞口不少于30m。
出风口到工作面的距离不超过45m。
2.2、建立专业通风维修技术队伍，派专人专职负责通风系统的日常检查、维修。
2.3、长大隧道的通风，除了通风方案设计正确，风机、风管选择合理外，关键要加强管路的安装、维护与管理，在“防漏降阻上下功夫”，使全管路的平均百米漏风率控制在1%以下。
风管安装必须做到平直、挺直、紧扎、安稳；风管破损及时修补，以减少接头、破损漏风和降低局部阻力。
当前施工通风中一个突出问题，就是衬砌与掘进平行作业时，通风管路在衬砌台车处被隔断或弯曲缩颈，严重影响通风，根据我公司的隧道施工通风经验以及国内外科研成果。
采取的方法为：
一是在衬砌台车上专配一节与风管同直径的硬管，两端与软风管相连；二是在衬砌台车上放置折叠伸缩式管筒，随台车的移动前后伸缩，与风管相通。
2.4、加强通风设备的维修管理工作，使设备状况始终处于良好状态。
2.5、施工时根据通风情况，如果需要时在开挖工作面和衬砌工作面设局扇通风，以确保工作面空气新鲜。
十四、粉尘污染防治措施
爆破后和装碴时会产生许多粉尘，为了保护工人身体健康，必须把粉尘含量降低到规范要求的范围内。
本隧道爆破时采用水炮泥，以降低粉尘。
水炮泥就是用装水的塑料袋填于炮眼内来代替一部分炮泥，装完药后将其填于炮眼内，尽量不要搞破，然后用黄泥封堵，此法降尘效率较高。
在施工中采用水幕降尘。
水幕降尘采取节水无风ZCL-5电磁阀光电控制自动水幕降尘。
人和汽车通过时，水幕自动关闭。
采取的方法是：
只使用高压水、多喷头交叉、在水中加入湿润剂。
机械通风是降低粉尘浓度的重要手段，不但放炮后通风，而且装渣、喷射混凝土期间常通风,风速控制在1.5～3.0ms左右；爆破后及喷射混凝土时作业面人员必须戴防护口罩。
十五、施工排水
施工排水采用侧沟自然排水，排水沟纵向坡度≮3‰，施工时视水量大小在隧道两侧挖出排水沟，将水直接排出洞外，并根据现场实际情况，合理安排纵向排水边沟的施工。
十六、不良地质地段隧道施工措施
1、岩溶段处理
⑴针对出露于隧道拱部、边墙、底板的发育有限、充填物易于清理的小型溶洞，采取回填处理，对于出露于隧道拱部的溶洞，应清除洞内充填物，在隧道衬砌结构完成后，浇筑护拱，并压砂回填，为避免回填荷载过大，护拱设锁脚锚杆。
为避免溶腔垮塌，有条件时应对洞壁进行喷锚防护。
⑵针对洞体深浚、充填丰满的大型溶洞，即隧道从溶洞充填体中穿过。
视情况采用全断面帏幕预注浆或全断面周边预注浆处理。
处理时按管超前、强支护、梁跨越等方式处理。
⑶针对基础及底板下，不能阻塞的大型溶洞（岩溶管道），采取梁跨越的方式通过。
⑷针对横穿隧道洞身、且不能阻塞的大型溶洞（岩溶管道），采取按泄水洞引导方式通过。
泄水洞平面布置根据溶洞平立面走向确定，洞壁采用喷锚支护。
2、煤层及瓦斯地段施工
具体处理措施如下：
采用单侧壁导坑法施工，坚持“短进尺、弱爆破、勤量测”的原则，每循环进尺不得大于1.5m，爆破震动速度小于15ms，同时加强洞内、地表监控量测工作。
⑵采用φ42超前小导管预注浆超前支护（小导管长3.5m，环距0.3m，排距1.6m），初期支护采用R25中空注浆锚杆，以确保施工安全。
⑶采用全封闭的隧道支护衬砌结构。
防水层采用全环封闭铺设，施工缝、沉降缝采用橡胶止水带等措施。
初期支护喷射混凝土、二次衬砌砼中需掺加气密剂，气密剂采用抗腐气密共效的YBQK抗腐蚀气密混凝土泵送剂。
在通过含煤层地段施工时，各工序安排要紧凑，尽早实施全封闭，以达到止气、隔气的目的。
⑷为确保隧道在含煤层地段施工的绝对安全，采取的安全措施如下：
加强瓦斯检测：
安设瓦斯监测自动报警器，施工中设专人检查瓦斯含量，定时测量，在钻眼、装药、放炮前和放炮后四个环节上搞好瓦斯巡回检测工作，瓦斯检查按有关规定执行。
加强施工通风：
隧道在掘进过程中，预防瓦斯燃烧与爆炸的主要措施是加强施工通风以降低瓦斯浓度，使其在允许值之下。
瓦斯含量高时，配备两套独立的通风机，工作面须配备局部扇风机进行通风，通风机必须在施工过程中不间断通风。
加强爆破施工管理,防止瓦斯喷出及突出.
加强安全教育，严格遵守安全生产有关规程的规定。
3、软弱围岩段塌方预防措施
隧道施工预防塌方首先做好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施。
在洞口段和软弱围岩地段施工中主要做到以下几点：
（1）先排水：
在施工前和施工中均应采取相应的防排水措施，尽可能将隧道外之水截于隧道之外。
（2）短开挖：
各部开挖工序间的距离要尽量缩短，以减少围岩暴露时间。
（3）弱爆破：
在爆破时，要用浅眼，密眼，并严格控制用药量。
（4）强支护：
针对地压情况确保支护结构有足够的强度。
（5）快衬砌：
衬砌工作须紧跟开挖工作面进行，力求衬砌尽快成环。
（6）勤检查、勤量测：
发现围岩有变形或异状，立即采取有效措施处理隐患。
4、坍塌处理方法
⑴防止塌方扩大：
①塌方发生后，首先防止塌方范围继续扩大；②在塌方范围的顶部与侧壁危石及大裂缝，应先行清除或锚固。
③加强原有支护：
对塌方范围前后原有支护进行加固，以防止塌方扩大。
④在塌方范围内架设支撑或喷混凝土，必要时加设锚杆。
⑤加快衬砌：
对塌方两端应尽快作局部衬砌，以保证塌方不扩大。
⑵处理塌方：
①如塌方体积较小，且塌方范围内已进行喷锚或已架设好较为牢固的构件支撑时，可由两端或一端先上后下地逐步清除塌碴，随挖随锚喷，随架设临时构件支撑支顶。
②如塌方体积较大，或地表已下沉，或因塌体堵塞无法进入塌方范围进行支护时，则可注浆加固塌体，然后用“穿”的办法在塌体内进行开挖、衬砌。
塌方地段采用Φ89×8（长10m）管棚或Φ42×4（长4.5m）小导管超前预注浆，既可以达到加固塌体的目的，与钢拱架组合，又可起到支承塌体的棚架作用。
5、涌水、突水和涌泥的处理
本合同段隧道地质条件复杂，处理强岩溶地段，导水性好，富水性好，对隧道施工影响较大，有涌水、突水、突泥、坍顶的可能，造成突泥、突水，施工时须加强监测和预防措施。
对可能发生涌水的地段采用TSP-203地震测试仪并结合EKKO地质雷达测试和进行超前地质钻探，根据钻探结果，判明涌水情况。
对于洞内涌水能堵者堵，或用泄水孔进行排水。
“堵”主要采用注浆堵水封堵裂隙、隔离水源、堵塞水点，以减少洞内涌水量，改善施工条件。
对于不间断涌水可采用超前帷幕注浆的形式进行治理，浆液采用普通水泥、超细水泥或化学浆液。
要根据实际情况选择注浆材料及合适的注浆工艺，对于可能发生突水的地段，采用超前钻孔探测，确定后用超前高压注浆止水。
在大裂隙岩溶岩地层和大量涌水的条件下，单纯注浆要耗费大量浆液，为节省浆液材料可先压注砂、砾石、岩屑等，利用这些材料充填过水通道，缩小过水断面，增加浆液流动阻力，防止跑浆。
6、穿煤层及瓦斯处理
隧道开挖接近含煤层前，必须进行超前探测，如有煤层存在应先标定煤层的准确位置，掌握其赋存情况及瓦斯状况。
揭煤前应进行石门揭煤设计，石门揭煤宜用微震动爆破法，煤层掘进应检测工作面是否存在瓦斯突出，每循环进尺不宜超过1.0m
隧道瓦斯段采用瓦斯衬砌即：
沿衬砌外轮廓满铺防水层的全封闭以隔绝瓦斯渗入隧道内，沉降缝和施工缝采用止水带和膨胀水泥砂浆封堵严密，初期支护喷射混凝土，二次衬砌中需掺加气密剂，气密剂采用抗腐气密共效的YBQK抗腐蚀气密混凝土
升级会员 