中昊10万立防腐施工方案.docx
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中昊10万立防腐施工方案
中国石油广西钦州100×104m3原油
商业储备库防腐保温工程
施
工
方
案
海南中昊建设工程有限公司
2009年5月7日
一、工程概况………………….……………………………1
二、编制依据………………….………………………….1
三、工程范围……………….………………………….…….2
四、主要施工方法…………….……………………….....…3
五、技术组织措施……………………..……………..…....26
六、质量体系…………………………………...…………..35
七、健康、及安全及环境保护措施…….……….…..…………45
八、雨季施工措施.............................................................46
九、材料的接、保、检、运措施…………………….48
一、工程概况
1、工程概况：
1.1项目名称：
中国石油广西钦州100×104m3原油商业储备库防腐保温工程（四标段）；
1.2工程内容：
库区2座10×104m3储罐本体及附属结构、库区所有钢结构（罐本体及附属部分除外）的防腐保温工作；
1.3建设地点：
广西钦州市钦州港经济技术开发区；
1.4质量标准：
达到国家合格标准；
1.5工期要求：
总工期：
罐本体及附属结构建筑安装工程合同工期为180个日历天，防腐保温工程工期以最大限度满足相应罐本体及附属结构安装工程为准。
1.6承包方式：
包工、包料。
二、编制依据：
工程防腐设计统一规定设备分篇
三、工程范围
3.1、工程范围
中国石油广西钦州100×104m3原油商业储备库工程防腐保温（四标段）的工程内容为库区2座10×104m3储罐本体及附属结构、库区所有钢结构的防腐保温工作。
本工程项目为新建总库容为100×104m3（2座10×104m33外浮顶罐）的商业原油储备库区，以及相应配套工程。
本库区防腐保温工程将分为四个标段。
3.2、工程量
3.2.1抛丸除锈面积:
2台（100×104m3）约计98740m2
3.2.2防腐面积2台（100×104m3）约计98740m2
3.2.360mm厚保温玻璃棉2台（100×104m3）约计640m3
3.2.4外护扳（0.8厚铝板或0.8厚瓦楞板）约计12920m2
四、主要施工方法
（一）、施工总体部署及施工准备
1、施工总体部署：
1.1施工组织设计指导思想
由公司组织从事油罐及管道防腐保温工程施工多年、专业技术水平较高、施工经验丰富、责任心强的熟练工人和技术管理骨干组成领导班子，所组织配备的人员中，对质量、进度、安全、管理的高标准严要求已有充分的认识和准备，完全能胜任各项工程的施工。
1.2施工组织机构根据该项目的特点，结合公司的情况，在施工现场设立项目部，代表本单位履行工程承包合同，层层落实各项责任，接受业主及监理公司现场的监督和指导，对工程现场全过程的组织控制与管理。
项目部实行项目经理负责制，设项目经理一名，对现场施工、经营、人事负全面责任；设技术总负责（项目总工）一名，负责工程施工调度、工程技术、质量、安全监控分项工作；项目部下设“六部一室”，各部门按照职责行使管理职能。
项目经理部组织机构图
①质量监察部：
质量检查、质量监督、质量验收、质量控制；
②计划经营部：
工程预算、结算、财务报表、工资发放、劳保等；
③材料供应部：
施工材料、施工机具等进购、测试、检验、保管、发放；
④综合办公室：
人员调配、机具调运、文秘、企管、宣传、接待、文件资料、车辆、食宿等；
⑤工程技术部：
技术交底、技术培训、施工工艺、技术控制；
⑥安全及环境保护监察部：
安全教育、安全培训、安全检查、安全巡视、安全监督、环境监督管理。
工程三级管理网络图
1.3各职能部门人员配置及职责：
1.3.1为了加强该工程的组织管理，使各项指标和措施得以顺利实施，公司对本工程组建项目经理部，对本工程实行动态的管理与控制。
项目部相对独立于公司，但同时又受公司的领导，项目部各职能部门都受项目经理的领导。
各项目管理人员由公司各职能部门派出，公司的各职能部门负责为项目部的各部门提供技术指导。
1.3.2选派有丰富施工管理经验和理论技术，有较强组织能力、领导能力、管理能力的同志担任项目经理。
1.3.3选派资历丰富、专业技术扎实、爱岗敬业、工作扎实、有丰富现场实践经验和技术理论知识的同志担任本项目的技术负责人。
1.3.4项目部设立质检科、技术科、财务科、安全科、材供科等五个科室，分别负责工程质量、技术、经营财力管理、资金调配、安全生产、材料供应等方面的工作。
1.3.5施工现场设立专职质检员，安全监护员，专职材料员，统计员、技术员、施工员各一名，对施工现场的质量、安全、材料供应、技术等方面工作及可能出现的问题及时而全面的作出处理。
项目经理、技术负责人、施工队长各司其职，各负其责。
1.3.6项目经理岗位职责
①组织现场的施工工作，协调现场管理人员与甲方、总承包方及现场其它项目施工队的互相配合。
②组织监督现场召开每日工作会议，并做好会议记录。
③监督工程进度，按计划保证工程质量，及时调配力量，确保工程正常进行。
④对施工过程中出现的问题及时与甲方联系，确保施工进度不受影响。
⑤协调厂部按时按量发货到现场，对运抵现场的材料质量负全责。
1.3.7技术负责人职责：
①对本工程质量全面负责，领导工人按图纸、施工组织设计进行施工，使各油漆涂层厚度达到建设方要求。
②认真推行全面质量管理，对施工人员进行“质量第一，用户至上”的教育，开展创优质工程活动。
③严格按所制订的施工进度表组织施工，及时编写施工日记。
收集质量记录，随时掌握工程质量情况。
④认真执行公司的质量规范及各种技术措施，组织自检、互检、主持质量的检查验评、督促工程验收手续的评定工作。
⑤严格按制订的奖罚规定，支持质检员的工作。
⑥认真组织贯彻落实安全生产规章，对承担工程安全生产直接负责。
⑦组织工人学习安全操作规范，教育工人严禁违章作业。
⑧发生安全事故积极采取措施，及时上报，并参加事故调查处理。
1.3.8技术员职责：
①在实际操作中不断修正和完善施工技术，以确保贮罐除锈质量；涂料涂层质量、厚度达到建设要求，涂料表面平整、均匀光滑。
②协助项目经理进行全面质量管理，向施工人员进行技术交底，并对工程的技术质量工作负责。
③掌握工作质量情况，参加质量检查，对质量验证给予认定。
④填写各类质量报表，搜集、整理、健全质量档案。
⑤经常检查按图纸的施工情况，对违反者有权制止，令其返工或停工。
⑥协助项目经理组织有关人员学习推广新技术、新工艺，推行先进的施工方法。
⑦积极推行质量管理工作，及时在质量攻关小组中组织研究技术的疑难问题，解决实际工作问题。
⑧积极总结工作作业上的各种经验，及时向公司汇报。
1.3.9质量检查员职责：
①负责工程的质量自检、互检、经常分析质量情况，掌握质量动态。
②收集整理质量资料，及时填报工地测量数据等报表，建立质量档案。
③按工程组织设计中的质量标准，及时对工程质量进行验证，对不合格的有权责令返工或停工，并将经济损失上报。
④验评工程质量时要在自检合格的基础上进行，发现问题要及时予以处理，对发生的质量事故及时上报。
⑤参加质量会议及质量检验，参加工程质量事故的分析、调查和处理。
⑥积极协助领导开展全面质量管理的指导，根据实际检验情况，经常提出质量研究课题。
⑦工程质量验评中，严格掌握质量标准，对检验评定的工程质量负责。
⑧坚持原则正确反映质量情况，对隐蔽质量事故的有权越级反映。
1.3.10安全员职责：
①做好安全管理工作，研究贯彻执行劳动保护和安全生产方针、政策、法令及规章制度。
②参加审查施工方案和编制安全计划措施，负责督促有关人员实施。
③深入施工现场进行安全检查，解决生产中的安全问题，制止违章作业，遇有严重问题及时制止，以至责令其停工整顿。
④与有关部门共同做好特种工人的安全培训和考核发证工作。
⑤开展安全宣传活动，总结和推广安全生产的先进经验，对职工进行安全教育。
⑥对工伤事故进行统计、分析及上报，参加事故分析调查及处理工作。
⑦对不安全因素和隐患及时向领导如实反映，及时消除不安全因素，保证施工正常进行。
1.3.11施工人员岗位职责
①做到“四懂三会”。
四懂即懂材料性能、懂机械性能、懂工程质量标准、懂操作规程；三会即会操作、会检测、会修复。
严格按图纸施工，并做好自检。
②严把质量关，做到不合格的材料不使用，不合格的工程不交接。
凡不按图纸、规范、技术标准施工而造成的窝工要负操作责任，自觉接受质检员、技术员的检查指导。
③自觉遵守各项规章制度，遵守公司的各项管理规定，听从安全员指挥，做到文明施工。
④自觉遵守各项安全生产规章制度及安全操作规程，不违章操作。
⑤爱护施工中的各项设施及个人防护用品。
⑥如发生事故，应积极抢救，并如实反映情况。
2、施工准备：
2.1机构设置：
成立项目管理班子、设立项目部的组织机构，建立健全质量保证体系、安环管理体系，并开始运作。
2.2施工人员的准备：
2.2.1管理班子、组织机构人员尽快到位并开展工作。
2.2.2班组调遣到位并开展技术培训和安全知识培训，和相应的厂纪、厂规教育、考试。
2.3机具准备：
2.3.1按照施工机具的需求计划在工程开工前，从公司范围内调遣施工机具进场。
所有进场机具在进场前，要进行彻底的检查、调试，确保其工作性能和安全性能。
2.3.2所有的施工机械、检测仪器，使用前必须进行有关的性能测试、检验，并设置采购、领用、回收台帐。
2.3.3所有施工机械进场前3日内进行检测，需要由当地有关部门进行检测的压力容器（空气压缩机、喷砂机）由项目部安全监察部门提前进行协调、检测。
2.4施工技术准备：
2.4.1根据施工现场的环境条件和施工材料的性能，由工程技术部负责编制施工技术方案。
2.4.2工程技术部负责邀请材料供应商对施工材料的组成、特性、施工方法、技术要求规定进行讲解。
2.4.3由工程技术部施工专工对班组进行技术交底，各专业施工班组负责编制本班组的施工技术方案。
2.5现场准备：
根据施工现场情况，并结合工程施工的实际需要，对施工现场进行规划，现场办公室、工具房的布置，水电的布置要以能满足施工高峰期的最大用量为原则，水电的引出点要经业主批准并办理使用许可证，易燃、易爆、腐蚀性物品要征求业主的意见，存放到指定地点设专用库房保管。
2.6材料准备：
2.6.1编制施工材料的使用计划，作好施工材料的调遣和购买工作。
2.6.2作好自购的主要材料预定和报检工作，确保使用前报检合格进场。
2.6.3作好材料和半成品的分类堆放和分类标示工作。
2.6.4根据施工进度和工期的要求，在保证质量与节约工程成本的前提下，从材料管理部门领取防腐施工材料，根据施工进度要求和计划经营及材料供应部的材料计划，分阶段领用，计划经营及材料供应部对材料的管理实行台帐制。
各班组本着“用多少领多少”的原则，建立由各班组长本人领取的制度，实行限额领用，杜绝浪费。
2.6.5对当天没有用完的材料，应回收至库房，并设专职的保管员看管。
材料库分类设置、分类保管。
2.6.6施工材料到货后，由甲方、监理单位、我方等三方管理人员共同检验货物质量，并进行合格产品的交接签证，不合格的施工材料严禁使用。
2.7安全生产责任制的建立与施工前的安全教育、安全培训：
2.7.1进入施工现场后，根据本工程的特点和各项安全管理制度，建立企业与项目经理、项目经理与项目部各职能部门负责人的安全生产责任制。
2.7.2对进入现场施工的所有人员按新员工进行三级安全教育，并特别注重项目部级和班组级安全教育。
项目部级及班组级安全教育时间安排在进入现场后开工前3日内进行，教育内容主要设置：
岗位安全操作规程；防腐施工安全操作规程；安全管理制度；岗位间工作衔接配合的安全注意事项；典型事故分析及发生事故后应采取的紧急措施；劳动保护用品的性能及正确使用方法。
2.7.3所有增加培训的人员，在进入现场施工前必须进行考核，只有考试合格才能进入现场施工。
（二）施工工艺要求：
1、除锈要求：
对于需要涂敷涂层的金属表面，采用抛丸除锈与喷砂除锈相结合的施工方法；钢板的除锈以抛丸为主，对于大型及复杂的构件无法进入抛丸室的采用喷砂除锈，罐板及管道的除锈以抛丸除锈为主。
抛丸除锈及喷砂除锈都达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88规定的Sa2.5级。
2、涂刷部位及配套方案
2.1罐底板下表面：
板四周100mm涂水性无机富锌漆2道，每道干膜厚度30μm，涂层总厚度60μm。
板面中间涂环氧煤沥青漆4道，每道干膜厚度80μm--90μm涂层总厚度250μm。
2.2罐体内表面（下）：
底层，涂环氧富锌漆2道，每道干膜厚度30μm；面层，涂环氧玻璃鳞片面漆3道，每道干膜厚度120μm；涂层总厚度420μm。
2.3罐体内表面（中）：
涂改性环氧类非碳系导静电漆，底层2道、中间层2道、面层3道；每道干膜厚度40μm，涂层总厚度280μm。
2.4浮顶浮舱内表面：
底层，水性无机富锌漆2道，每道干膜厚度30μm；涂层总厚度60μm。
2.5罐体非保温部位：
底层，环氧富锌漆2道；中间层，环氧云铁漆3道；面层，丙烯酸聚氨脂漆2道；每道干膜厚度40μm，涂层总厚度280μm。
2.6罐体保温部位：
底层，环氧云铁漆3道；每道干膜厚度40μm，涂层总厚度120μm。
2.7加热盘管外表面：
底层，有机硅4道；每道干膜厚度60μm--70μm，涂层总厚度250μm。
2.8埋地碳钢管道：
底漆，聚乙烯粘胶带底胶漆1道，干膜厚度60~80μm；聚乙烯粘胶带内带1层，0.8mm；聚乙烯粘胶带外带1层，1.3mm；涂层总厚度≥2.1mm。
2.9不保温管道（温度t＜100℃）：
底漆，环氧富锌漆1道，干膜厚度50μm；中间漆，环氧云铁底漆2道，每道干膜厚度40μm；面漆，丙烯酸聚氨脂漆2道；每道干膜厚度40μm，涂层总厚度≥210μm。
2.10不保温管道（100℃≤温度t≤200℃）：
底漆，无机富锌车间底漆1道，干膜厚度20μm；中间漆，无机富锌底漆2道，每道干膜厚度50μm；面漆，铝色环氧有机硅耐热漆3道；每道干膜厚度20μm，涂层总厚度≥180μm。
2.11不保温管道（200℃≤温度t≤400℃）：
底漆，无机富锌底漆2道，每道干膜厚度50μm；中间漆，无机硅酸锌底漆1道，每道干膜厚度70μm；面漆，铝色环氧有机硅面漆2道；每道干膜厚度20μm，涂层总厚度≥210μm。
2.12保温管道（温度t≤200℃）：
底漆，环氧有机硅底漆2道，每道干膜厚度20μm，涂层总厚度≥40μm。
2.13保温管道（450℃≤温度t≤500℃）：
底漆，无机富锌车间底漆1道，干膜厚度20μm；底漆，无机富锌底漆1道，干膜厚度50μm；涂层总厚度≥70μm。
2.14保温管道（450℃＜温度t≤500℃）：
底漆，有机硅耐500℃高温漆2道，每道干膜厚度20μm；涂层总厚度≥40μm。
2.15根据中国石油广西石化100×104m3原油商业储备库工程保温及防腐材料中设计要求，10×104m3原油罐设外保温、保护层，保温材料采用玻璃棉，保温厚度60mm，外防护层采用0.8mm厚的铝板（瓦楞板）。
3、根据中国石油广西钦州100万立方原油商业储备库工程建筑安装（四标段）里程牌进度要求，油罐钢板的除锈、底漆涂装在钢板预制厂内进行，待油罐安装焊接完毕、水压试验合格后进行焊缝、底漆的修补及中间漆、面漆的涂装。
4、根据施工进度要求，埋地管线可先期进行施工，管道的补口在整体试压后进行。
工艺管线的除锈、底漆的涂装可随油罐钢板的除锈涂装进度进行，待所有工艺管线焊接、试压合格后进行整体中间漆及面漆的涂装施工。
油罐及管线的保温工作在油漆涂装验收合格后全部进行。
（三）金属表面除锈处理：
1、抛丸除锈：
1.1抛丸处理工艺
表面处理是否符合要求是防腐施工的成败关键因素之一,所以我们防腐人必须严把这第一道关。
所有需防腐的钢板均须按抛丸除锈工艺进行表面处理，将金属表面的氧化皮、锈斑、铁屑、防锈涂膜、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。
除锈处理等级达到设计要求的Sa2.5级。
如金属表面有酸、碱、盐类等腐蚀物，可用清水冲洗干净后自然风干或用压缩空气吹干；喷抛丸前应首先检查钢材内外壁表面，确保钢材表面无焊瘤、飞溅、针孔、飞边和毛刺等。
若与要求不符，则必须通过打磨加以清除，用清洁剂或溶剂将钢材内外表面的油漆、污垢清除干净。
抛丸用磨料：
采用铸钢丸与钢丝切丸第一次使用以7：
3的比例混合，不得使用被油脂、氧化皮、油漆染污过的磨料。
磨料直径要求在，<φ1.2mm，以后配比按9：
1的比例使用。
喷除锈处理后的质量标准要求及检测
质量标准：
抛丸锈后的钢材内外壁除锈标准应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级以上。
粗糙度达到Ra40-80μm。
即：
除锈后呈现金属本色。
表面无油脂、污垢等附着物。
质量检测：
可按GB8923-88标准中相应照片或样板进行目视比照，粗糙度采用塑胶贴纸法测量。
注意事项：
钢材的表面温度低于露点3℃时应停止抛丸作业，散落或回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的尘灰后在使用。
设备初次调试合格并确定工艺参数并除锈达到标准，经监理、工程师验收后、形成“抛丸除锈工法”，以后抛丸除锈的要求严格按“抛丸除锈工法”要求进行。
油罐扳底漆的施工，第一遍底漆应在除锈完成2小时内施工，以防发生二次锈蚀，第一遍底漆施工前，必须压缩空气吹净工件表面
1.2、抛丸质量控制
每批钢板，依据其本身锈蚀程度的不同，分别予以分类，按照我公司的施工经验，其中锈蚀等级达到C、D级的（主要是每叠钢板的最上面和最下面的那一张），因锈蚀相对比较严重，应采用高一级的除锈参数进行除锈。
抛丸除锈之前，调试好各种类型的材料，如钢板、小型钢管、结构件的在辊道上旋转的位置。
构件移动的速度、抛丸角度、流量及开启抛丸机的数量做一次全面的测试。
并将测试的数值进行统计和分析，以得分最佳的抛丸除锈参数，除锈试验必须保证钢板的变形量小于规范要求。
雨天尽量不抛丸除锈结构件和小型钢管，国为雨水的存在会影响钢丸，造成钢丸返锈或结块，进而影响除锈的质量。
首次使用金属磨料家采用钢丸和钢丝切丸按7：
3混合的方式、磨料的粒径≤1.5mm，以后添加磨料按9：
1的混全比进行添加。
飞溅到设备外围的钢丸回收之前，必须经除尘处理后进行回收。
以保证钢丸中的含灰率≤0.1‰
正确选择抛丸除锈的参数，按照4.1.2试验出来的抛丸参数要在生产阶段予以严格控制，以保证抛丸除锈的质量达到Sa2.5级的水平。
当发现经抛丸除锈的金属的粗糙度与≥50μm时，及时调整金属磨料的粒径，以保证基材粗糙度的要求。
2、高压无气涂装工艺
2.1涂装前的准备
涂料开桶：
开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。
开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。
严禁使用不合格或变质的涂料。
搅拌：
由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。
本次涂料配比由我公司自行研制的涂料配比机来进行。
配比：
双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。
双组分涂料一般是由基料、粉料组成的，通过粉料和基料混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。
基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合，两个组分一旦混合在一起，就必须在规定的时间内用完。
所以，必须掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪费。
熟化：
对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定的熟化时间，要求将两组分混合均匀后，再放置一定的时间（30min）才能使用，使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。
稀化：
一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后经搅拌即使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。
各种涂料使用的稀释剂以稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。
必须使用规定的专用稀释剂，用量不得超过规定的数量，否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。
过滤：
涂料有使用前，一般都需要过滤，将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂质滤去，以避免这些杂质者塞喷嘴、影响施工进度和漆膜的性能及外观。
一般可使用80-120目的金属网或尼龙筛进行过滤。
搅拌：
由于采用水性无机硅酸锌涂料，涂料在使用过程中很容易沉淀，因而涂料在喷涂时，必须保证容器内的涂料按一定的速度进行搅拌，我公司将在喷漆间配备2台自动涂料搅拌机，以保证涂料不沉淀和成分均匀。
2.2涂装技术要求
涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺。
无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善。
调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。
喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。
遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特别注意。
在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。
对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。
喷射角度可控制在30°～80°之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可控制在30～40厘米左右，喷枪距工件控制30～40厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。
潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。
所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底漆。
在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。
涂漆应按规定的漆膜厚度进行。
高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法，涂装速度快、均匀，又可获得厚膜。
使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。
喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用漆刷预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。
漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。
因此必须严格控制漆膜的厚度。
用刷涂或滚涂每道漆膜较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。
施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。
按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。
遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。
尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。
遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装间隔，避免以后的涂层出现剥离现象。
漆膜应无缺陷或损坏。
若漆层因焊接作业或其它原因而受损，应对该区域进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。
2.3、涂层质量检查
防腐蚀涂料是为了被涂物服务，应用于被涂物表面，针对不同的腐蚀环境而发挥其防护功能的涂装材料。
它以最终在被涂物表面的涂膜形成而体现其应用价值。
涂装质量好坏，最后都要体现在涂膜好坏上，所以涂装后的质量检测主要是对涂膜性能的检测，包括涂膜机械性能（如：
附着力、冲击强度、硬度、光泽等）和其他特殊性能（耐候性、耐酸碱性、耐油性、耐溶剂性等）两个方面。
针对被涂装涂服务的腐蚀体系不同，防腐蚀涂膜的各项技术指标性能和检测方法也不同，不同的防腐蚀行业内也有不同的检测方法标准发布。
但以上的常规性能在不同行业都是通用的。
对于大型工程防腐蚀涂膜的检验可以委托具有国家检测资质的专业检测机构，按照国家标准或行业规范规定进行涂膜的性能检验。
业主也可以委托第三方专业机构进行检测。
也有业主具有自己的具有资质的涂装检验员在现场负责常规检查。
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