北京地铁站明挖基坑灌注桩加钢支撑支护施工方案鲁班奖工程secret.docx
《北京地铁站明挖基坑灌注桩加钢支撑支护施工方案鲁班奖工程secret.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《北京地铁站明挖基坑灌注桩加钢支撑支护施工方案鲁班奖工程secret.docx（58页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
北京地铁站明挖基坑灌注桩加钢支撑支护施工方案鲁班奖工程secret
xx地铁x号线第1合同段A
车站主体结构深基坑施工方案
编制人：
复核人：
审核人：
编制日期：
编制单位：
第1章车站深基坑工程概况
1.1深基坑概况
A车站主体结构深基坑位于,呈南北向布置,现状基地中环路路宽约40m,至站位西侧30m止。
站位西侧为大片荒地，东侧为少量树木。
站位西侧5m为现状南北向xx河，宽约6m，深约2m，至站位中心处折向东行。
xx河需要在车站第二期施工前改移至站位东侧。
车站总长170.15m，车站为地下两层岛式钢筋混凝土箱形框架结构，车站中心处覆土4.6m，标准段宽度20.9m，长154.95m;局部宽24.5m,长15.2m（盾构井），标准段基坑平均深度为地面向下18.3m，局部（盾构井）19.75m深；基坑上部按1：
1坡度放坡开挖；由于xx河需改移及北部端头盾构工作井处需提前交付使用导致整个基坑施工分两期进行，一期施工车站北部，二期施工车站南部。
车站包括2个风道、5个出入口（含1个安全出口）。
车站主体及附属结构采用明挖法施工。
车站南侧为明挖区间，北侧为盾构区间，车站北端设盾构始发（左线）/接收（右线）井，左线盾构机始发时，后配套设施可放置于车站内。
车站基坑西侧22m有1000mm污水管，24m有2mⅹ2m电力方沟，西侧出入口施工前需要改移。
沿基地中环路东西走向，横跨车站中部DN400mm中压燃气管施工前需要改移。
基坑上部采用放坡开挖、挂钢筋网片喷射砼支护，下部采用钻孔灌注桩＋挂钢筋网片喷砼＋钢支撑复合支护措施。
1.2工程地质与水文
1.2.1工程地质
车站场区范围上覆人工堆积层及第四纪全新世冲积层。
地层依次为粉土填土层、杂填土层、粉土层、粉细砂层、砂砾卵石层，砂砾卵石层大部分粒径在30cm左右。
1.2.2水文
车站范围内量测到一层地下水，为潜水，未发现上层滞水。
潜水位标高约为19.23～19.36m，含水层为卵石层。
补给来源主要为大气降水和侧向径流补给，以侧向径流和向下越流方式排泄。
车站底板未进入该层地下水。
车站范围内地下水对混凝土结构无腐蚀性；对钢结构具有中等腐蚀性。
车站抗浮设防水位按标高42.0m考虑，防渗设计水位按自然地面考虑。
1.2.3地震评价
本场区处于地震基本烈度8度区内，属Ⅱ类场地，地下20m深度范围内，饱和粉土及砂土不液化。
1.3工程环境
车站周边多为荒地，基本无影响车站及附属设施施工的地面建筑物、地下构筑物。
有一条排污用的xx河穿越车站及出入口；西侧地面现有一处雨水泵站。
1.4车站总体施工顺序
A站总体施工顺序是“先围（护）后主（体），从北到南，从下到上”，开挖和主体结构“竖向分层，纵向分段”。
施工总体安排是先主体（车站）后附属（风道、人行通道）;施工位置是（围护、开挖、结构）从北到南；结构施工是从下到上；施工时间安排上是先围护、后开挖支撑、然后结构施工；结构施工是先主体后附属；类别上是先土建后安装及装修。
具体施工见下图《车站总体施工流程安排图》。
1.5车站总体施工计划
1、主要管理人员
主要负责人：
技术负责人：
施工负责人：
质控负责人：
安全负责人：
环保负责人：
2、施工进度计划
施工进度计划表
序号
工程名称
开工时间
完工时间
1
施工准备
2
北部50~60m范围内局部围护桩桩施工
3
北部基坑上部土方开挖及支护
4
北部50~60m范围内剩余围护桩施工
5
主体剩余围护桩施工
6
围护桩冠梁施工
7
基坑下部土方开挖
8
主体开工
1.6编制依据
1、xx地铁x号线第1合同段设计文件；
2、xx地铁x号线第1合同段招投标文件；
3、xx地铁x号线第1合同段土地使用动迁文件；
4、xx地铁x号线第1合同段设计施工图；
5、中华人民共和国国家标准《地下铁道工程施工及验收标准》（GB50299-1999）；
6、中华人民共和国国家标准《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》（GB50308-1999）；
7、xx市地方《地铁工程监控量测技术规程》（DB11/490-2007）；
8、《工程测量规范》（GB50026-93）；
9、《地下水监测规范》（SL183-2005）；
10、《地面沉降监测技术要求》（DD2006-02）；
第2章车站深基坑上部土方开挖及支护方案
2.1深基坑上部土方开挖方案
机械成孔及施工开挖前查明地下管线及构筑物情况，对于地面以下2.0米范围，采用人工开挖，确认地下管线及构筑物后方可进行机械开挖。
先平整场地，再对基坑分层开挖，尤其是地面以下3.3m的放坡部分，每次开挖高度不得大于0.5m，并及时挂网喷射砼。
开挖至设计标高后，及时架设钢支撑，并施加预应力，减少无支撑暴露时间。
在支撑未达到正常使用前严禁超挖下层土方。
留置出车辆进出基坑施工通道，基坑开挖至基坑垫层以上300mm时，进行基坑验收，并采用人工挖除剩余土方，挖至设计标高后及时平整基坑，疏干坑内积水，施作接地网，并及时施作垫层。
车站开挖施工均按流水作业进行，其中开挖均竖向分层，分别按支护高度分层，其作业推进均同步进行。
横向分段，支护施工一段，土方开挖向前推进一段，避免土方开挖过量基坑暴露时间太长，其挂网喷射混凝土作业推进和土方同步进行。
标准段放坡开挖坡度为1：
1；放坡开挖分三段进行，严格控制施工，防止超挖。
2.2深基坑上部支护方案
支护方案采用分段放坡挂钢筋网片喷射混凝土。
沿着开挖基坑边沿，及时进行挂钢筋网片喷射混凝土施工，避免土方开挖过量基坑暴露时间过长，确保挂钢筋网片喷射混凝土与土方开挖同步进行。
基坑地面边沿处挂钢筋网片喷射混凝土长度1.5m，斜坡长度为4.7m，坡度为1：
1。
对基坑边坡进行人工修面后,安设直径100mm长2mPVC管,2000mm×2000mm梅花形布置。
接着进行挂钢筋网片施工，安设直径8mm＠150mm×150mm的钢筋网片，最后喷射100mm厚C20喷射商品混凝土。
放坡边坡支护钢筋网片平剖布置图
第3章围护桩施工方案
钻桩前先进行试桩,试桩首先采用旋挖钻机施工，如旋挖无法作业,再回填孔位改按冲击钻施工。
3.1旋挖钻施工方案
3.1.1钻孔
1）场地平整：
人工配合挖掘机将施工场地推平并碾压密实，防止钻机进场后因场地问题发生倾斜或移位产生安全质量事故。
2）埋设护筒：
场地平整后，由测量人员精确放出桩中心点，然后由桩中心点放出十字形控制线，设好护桩，既可开始护筒埋设。
护筒采用8mm钢板卷制，内径为1200mm，护筒高度2.3m，护筒连接处要求筒内无突出物，耐拉压，不漏水。
护筒埋设好后，采用粘土将护筒底部及周围回填密实，防止提升钻头时孔内水位冲刷造成护筒悬空而坍孔。
护筒埋设过程中，应随时检查定位情况，保证护筒中心线垂直且与桩中心重合。
护筒高度应高出地面0.3m。
3）钻机就位：
护筒埋设好后，钻机即可就位，钻机就位后应立即检查钻塔垂直度及开孔孔位，以保证开孔孔位准确、不发生斜孔。
4）泥浆制备
旋挖钻机对地层扰动较小，只用护壁稳定液即可施工。
在孔口一定距离内挖设6×3×1.5米的泥浆池及循环水沟,并采用清水加膨润土制备护壁稳定液，加强试验，择优选择配合比，加强质量控制。
泥浆比重控制在1.1～1.3。
当钻入砂层等易坍地段时，可视情况往稳定液内加入粘土，增大泥浆稠度，提高泥浆护壁能力。
泥浆检验报告表如下。
检测项目
单位
技术指标
检测结果
单项判定
水分
%
≤13
6.8
合格
粒度干法（-0.075mm）
%
≥95
96.1
合格
吸蓝量
g/100g
≥20
24.0
合格
湿态抗压强度
Kpa
≥20
24.0
合格
热湿拉强度
Kpa
≥0.4
0.80
合格
膨胀
ml/g土
-------
30
合格
胶质
ml/15g土
-------
100
合格
5）钻孔作业
为防止新浇筑完成的砼桩受到扰动，保证成桩质量，安排桩位间隔施工。
旋挖钻机开钻时应均匀慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
钻孔作业须分班连续进行，并规范填写钻孔施工记录。
钻孔过程中必须注意连续补充浆液，保证护筒内应有的水头（一般应保持与孔顶相当），防止坍孔。
护壁液可多次重复使用。
经常对钻孔泥浆进行检测和试验，并根据地层情况，及时调整泥浆比重，特别是遇到砂层等易坍段，可向稳定液中加入粘土，增大泥浆稠度，提高泥浆护壁能力。
钻进过程中，须随时注意地层变化情况，在地层变化处均应取样判明后，记入记录表中并与地质剖面图核对。
同时视地质情况，及时更换钻头，一般情况下粘土采用普通钻头，砂层及淤泥采用下口为可密封式钻头。
钻头在提升前必须回转3～5周，防止孔底土层粘附钻头导致卡钻。
3.1.2灌注混凝土
1）检孔：
钻孔达到设计标高后，应进行检孔。
检孔采用自制笼式探孔器，探孔器采用钢筋制作，外径为98cm，长度为5米，吊入孔内检测。
探孔器能垂直放入孔底，且上下顺畅无挂绊，即表示钻孔孔径、孔形、倾斜度符合要求，否则还要进行扫孔。
2）清孔：
钻孔达到设计标高后，经检验孔深、孔径、垂直度符合要求，地质条件与设计相符，即可进行清孔。
旋挖钻机成孔后沉渣均不会太厚，一般均能满足设计要求，如发现沉渣厚度超过设计标准，可采用旋挖钻机下钻旋挖清孔，如有必要，也可采用泥浆置换法清孔。
清孔时要注意以下几点：
保持孔内足够水头，防止坍孔；
不得用加深孔底深度的方法替代清孔；
在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
3）钢筋笼加工及吊装：
a、钢筋笼加工：
钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按照设计图纸及相关规程施作。
钢筋笼主筋按设计采用机械连接；架力筋采用电弧焊；主筋与加强筋、箍筋采用点焊。
施工中按照以下规定加工钢筋笼。
根据设计图纸计算出箍筋用料的长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格和编号的不同分别挂牌堆放。
将支撑架按2米的间距摆放在同一水平面上，对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。
主筋与架力筋间采用点焊。
架力筋置于主筋内侧，自桩顶往下每隔2米设一道。
将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。
钢筋笼加工完毕，报请监理工程师验收，合格后方可使用。
下钢筋笼前，钢筋笼自上而下以竖向2米间距，横向周围不少于4处，设边长50mm的混凝土垫块，以保证浇筑桩的保护层厚度。
b、滚轧直螺纹钢筋连接接头加工技术
A车站滚轧直螺纹钢筋连接接头，是HRB335级钢筋，公称直径25mm，属于标准型ZΦ25连接套筒。
直螺纹丝头机械进行剥肋滚丝加工。
螺纹术语示意图如图A.1。
1、连接套筒
连接套筒选用45号优质碳素结构钢材制造，供货单位必须提供产品合格证、型检报告等质量保证书文件。
套筒标志、包装及合格证相关内容随后将进行交底。
连接套筒装箱前套筒必须有保护端盖，套筒内不得混入杂物。
标准型ZΦ25连接套示意图如图B.1所示，长度60㎜。
2、丝头加工
1）钢筋下料时不许用热加工方法切断；钢筋端面需平整并与钢筋轴线垂直；不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲时必须调直。
2）丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度即30mm，允许误差为+2P即两口丝。
3）丝头加工时使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。
4）丝头中径为23mm，牙型角为600。
5）丝头有效螺纹中径的圆柱度（每个螺纹的中径）误差不得超过0.2mm。
6）丝头加工完毕经检验合格后，立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。
3、钢筋连接施工
1）在进行钢筋连接时，钢筋规格必须与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损。
2）钢筋连接时用工作板手将丝头在套筒中央位置顶紧。
3）由于连接钢筋直径为25mm，所以钢筋接头拧紧后用力矩板手按不小于230（N.m）的拧紧力矩值检查，并加以标记。
4、质量要求
1）连接套筒
①外观质量：
螺纹牙型必须饱满，连接套筒表面不得有裂纹，表面积内螺纹不得有严重的锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。
②内螺纹尺寸的检验：
用专用的螺纹塞规检验，其塞规应能顺利旋入，塞止规旋入长度不得超过3p即三口丝，螺纹检验示意图如图C.1。
2）丝头
①外观质量：
丝头质量不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。
②外形质量：
丝头有效螺纹数量不得少于设计值11个；牙顶宽度大于0.3p即0.3口丝的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长157mm；标准型接头的丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度即30mm，且允许误差为+2p即两口丝；
③丝头尺寸的检验：
用专用的螺纹环规检验，其环通规应能顺利地旋入，环止规旋入长度不得超过3p即三口丝，螺纹检验示意图如图C.2。
3）钢筋连接接头
①钢筋连接完毕后，标准型接头连接套筒须有外露有效螺纹，且连接套筒单边外露有效螺纹不得超过+2p即两口丝。
②钢筋连接完毕后，拧紧力矩值为不小于230（N.m）
5）钢筋连接接头力学性能
钢筋连接接头现场拉伸试验符合JGJ-107的有关规定。
5、丝头现场检验
1）丝头的尺寸及外观质量符合前面交底关于质量的要求
2）加工的丝头应逐个进行检验，不合格的丝头切去重新加工。
3）自检合格的丝头，有现场质检员随机抽样进行检验。
以一个工作班加工的丝头为一个检验批。
随机抽检10%，且不少于10个。
4）现场丝头的抽检合格率不小于95%。
当抽检合格率小于95%时，另抽取同样数量的丝头重新检验。
当两次的总合格率不小于95%时，该批产品合格。
若合格率仍小于95%时，则对全部丝头进行逐个检验，合格者方可使用。
6、钢筋连接接头外观质量及拧紧力矩
1）钢筋连接接头的外观质量在施工时逐个自检，不符合要求的钢筋连接接头及时调整或采取其他有效的连接措施。
2）外观质量自检合格的钢筋连接接头，由现场质检员随机抽样进行检验。
同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头，以连续生产500个为一个检验批进行检验和验收，不足500个的也按一个检验批计算。
3）对每一检验批的钢筋连接接头，于正在施工的工程结构中随机抽取15%。
且不得少于75个接头，检验其外观质量及拧紧力矩。
拧紧力矩230N.m。
4）现场钢筋连接接头的抽检合格率不小于95%。
当抽检合格率小于95%时，另抽取同样数量的接头进行检验。
当两次的总合格率不小于95%时，该批接头合格。
若合格率仍小于95%时，则对全部接头进行逐个检验。
在检验出的不合格接头中抽取3根接头进行抗拉强度检验，3根接头抗拉强度试验的结果全部符合JGJ107的有关规定时，该批接头外观质量可以验收。
7、钢筋连接接头力学性能检验
1）现场施工前，应按JGJ107的规定进行接头工艺检验。
滚轧直螺纹钢筋连接技术的提供单位向使用单位提交有效的型式检验报告。
2）钢筋连接接头的现场检验按检验批进行。
同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头，以连续生产500个为一个检验批进行检验和验收，不足500个的也按一个检验批计算。
3）对每个检验批接头，于正在施工的工程结构中随机截取试件。
并按JGJ107的有关规定检验。
4）钢筋连接接头单向拉伸试验的结果符合JGJ107的有关规定、
5）在现场连续检验10个检验批，当其全部单向拉伸试件均一次抽样合格时，检验批接头数量可扩大为1000个。
8、试验方法
1）在钢筋连接接头进行检验前，对钢筋母材进行力学性能检验。
试验方法符合GB/T228的有关规定。
检验结果符合GB1499或GB13014的有关规定。
2）接头试件尺寸符合JGJ107的有关规定。
钢筋连接接头型式检验符合JGJ107的有关规定，并确定接头的性能等级。
3）施工现场进行的单向拉伸强度试验，试验方法符合GB/T228的规定、
9、标志、包装、运输及储存
1）标志
连接套筒上标明生产厂家标志,连接套筒的保护盖上标志被连接钢筋的规格。
2）包装及合格证
连接套筒及锁母出厂时应有包装。
包装上应标明产品的名称、规格、型号、数量、制造日期、产品批号、生产厂家。
包装内必须附有产品合格证。
产品合格证应包括以下内容:
---型号、规格；
---适用钢筋的品种；
---连接接头的性能等级；
---产品批号；
---检验日期；
---质检合格签章；
---厂家名称、地址、电话；
---当有特殊要求时标明相应内容及指标。
3）运输及储存
连接套筒及锁母在运输工程中妥善保护，避免雨淋、沾污或损伤。
丝头检验合格后套上保护帽或拧上连接套筒，按规格分类码放整齐,雨季或长期码放情况下，对丝头采取防锈措施。
丝头在运输过程中妥善保护，避免雨淋，沾污、遭受机械损伤。
C、钢筋笼吊放
钢筋笼采用汽车吊，一次性放下钢筋笼。
钢筋笼吊装前，在其内部绑扎杉篙进行加固，以防止钢筋笼产生不可恢复的变形。
起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置4个吊点，且吊点对称。
下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。
下放过程中若遇到障碍立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下入。
放下钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高和方位，达到设计标高后固定吊杆，防止下沉或浇筑混凝土时“浮笼”。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架长度±50mm；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置±20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
4）混凝土浇筑：
在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
浇筑C30混凝土，采用Φ300mm钢导管。
导管口安设漏斗，混凝土罐车直接到位将混凝土送入漏斗。
如混凝土罐车不能直接到位时，可另制混凝土斗，采用吊车将混凝土吊送入漏斗。
混凝土采用商品混凝土，配合比符合设计及规范要求，其坍落度控制在17～21cm，2小时内析出水分不大于混凝土的1.5%。
浇筑尽量缩短时间，连续作业，使浇筑工作在首批浇筑的混凝土仍具有塑性的时间内完成。
浇注混凝土施工顺序：
安设导管及漏斗→浇筑首批混凝土→浇筑混凝土至桩顶→拔出护筒。
首先安设导管，用吊车将导管（直径300mm）吊入孔内，位置保持居中，导管下口与孔底距离保留25～40cm左右。
在漏斗内放入首批混凝土，在确认储存量备足后，（灌注D=100cm桩基，首批混凝土大于1.5立方米）即剪断铁丝（如混凝土罐车能直接到位，则不存在此问题），借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。
浇筑首批混凝土量使导管埋入混凝土中深度不小于1.0米，首批混凝土浇筑正常后，连续不断浇筑。
浇筑过程中用测锤测探混凝土的高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除，直至导管下端埋入混凝土4米时，提升导管，然后再继续浇筑，在浇筑过程应将井孔内溢出的泥浆引流至泥浆池，不得任意排放，防止污染环境。
导管在浇筑4～5根桩后，要重新检查导管及其接头的密闭性。
5）混凝土灌注的技术要求：
首批混凝土浇筑量保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，浇筑过程中混凝土面高于导管下口2.0m，每次拆除导管前保证其下端被埋入深度不大于6.0m。
混凝土浇筑必须连续，防止断桩。
随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不超过15分钟。
在浇筑过程中，当导管内混凝土不满（含有空气时），后续的混凝土宜徐徐灌入漏斗或导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
混凝土上层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超灌0.5～1.0m，待桩身混凝土达到一定强度且浇筑冠梁砼之前，将设计桩顶标高以上部分用风镐凿除。
混凝土浇筑的全过程由技术部门专人负责并做好记录。
当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，可采取如下措施：
在孔口固定钢筋笼上端；在浇筑将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超高压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，一方面可适度提升导管，另一方面可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使浇筑快速进行，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。
6）成桩质量检验：
混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须进行检查。
在监理工程师在场的情况下，按照设计、监理及规范的相关规定对桩基成品进行无损检测。
钻孔桩成桩质量要求桩无断层和夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分无残余松散层和薄弱混凝土层。
钻孔桩成桩允许偏差表
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于3‰
孔深
不小于设计规定
孔底沉渣厚度（mm）
≤150
3.2冲击钻施工方案
3.2.1钻孔
1）孔位回填：
将旋挖钻停止施工孔位用土回填至原地面。
2）钻机就位：
回填完成后，钻机即可就位，钻机就位后立即检查钻塔垂直度及开孔孔位，以保证开孔孔位准确、不发生斜孔。
3）泥浆制备
冲击钻机，泥浆要选用粘土，其含胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆能力不低于2.5L/Kg。
制浆前，先将粘土打碎，置于水中浸透并搅拌均匀。
也可将粘土置于护筒内，加水后，用钻头冲击，边施工边自然成浆。
对新制泥浆及再生泥浆均由试验人员采用专用仪器测定性能进行质量控制。
泥浆的主要技术标准
项目
名称
新制泥浆
循环再生泥浆
废弃泥浆
1
比重（g/cm3）
1.06～1.08
1.10～1.25
≥1.25
2
粘度（S）
18～28
23～30
＞30
3
失水量（ml/30min）
≤20
≤30
＞30
4
泥皮厚度（mm）
≤3
≤5
＞5
5
含砂量（%）
≤4
≤5
＞5
6
PH值
8～10
≤11
＞11
4）钻孔作业
冲击钻机施工时边钻孔边注入泥浆进行循环和护壁，保持泥浆面不低于护筒顶下0.5m。
施工过程中钻孔进尺不可太快，使泥浆护壁有充分的时间形成；要经常检查钻头尺寸。
桩内土体挖出孔外后即时用装载机清离孔口，防止土体压力过大，造成孔壁坍塌。
3.2.2灌注混凝土
1）检孔：
同旋挖成孔。
2）清孔：
采用高压风抽浆法进行清孔。
清孔时将孔底钻渣清除干净直至在溢浆口检测泥浆没有大于2～3mm的渣块，手摸泥浆无粗粒，实测泥浆含砂率不大于4%，泥浆比重在1.1以下，用测锤测量孔内的沉渣厚度不大于30cm。
3）钢筋笼加工及吊装，混凝土灌注：
同旋挖成孔。
3.3钻孔桩工艺流程
3.4冠梁施工方案
1、工艺流程：
基坑开挖
桩头凿除
垫层施工
钢筋加工与绑扎
模板安装
埋设预埋件
砼浇筑
2、基坑开挖：
冠梁部分采用人工开挖，严禁超挖，注意保护桩头混凝土和钢筋。
3、桩头凿除：
基坑开挖至冠梁底时，立即采用人工配合风镐凿除桩头混凝土至设计标高。
桩顶要求凿平凿毛，清理桩头浮浆、松散混凝土，并矫正桩顶钢筋，清理钢筋上附着的浮土、砂浆及混凝土。
若存在
升级会员 