水泥石灰土垫层施工方案Word格式.docx
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1210.093m
主干路
41
空港七路
KG7K0+000-KG7K0+845.453
845.453m
航空三路
HK3K0+000-HK3K0+143.262
143.262m
15
航空四路
HK4K0+000-HK4K0+178.168
178.168m
19
航空五路
HK5K0+000-HK3K0+150.00
150m
HK5K0+150-HK3K0+290.94
140.94m
航空六路
HK6K0+000-HK6K0+290.94
290.94m
航空七路
HK7K0+000-HK7K0+147.655
147.655m
航空八路
HK8K0+000-HK8K0+147.655
航空九路
HK9K0+000-HK9K0+147.655
2.1.2主要技术参数
路基顶面交工验收弯沉：
322.9（1/100mm）,水泥石灰垫层7天抗压强度≥0.8MPa、弯沉122.2（1/100mm）、压实度≥95%。
2.1.3道路水泥石灰土垫层结构设计
道路机动车道水泥石灰土垫层设计为18厘米厚水泥石灰土，设计配合比为（4:
84）。
三、施工准备
3.1施工人员准备
我公司为本工程配备的主要人员详见下表
本工程主要人员表
序号
担任职务
姓名
备注
1
市政工程施工总负责人
2
道路施工负责人
3
市政技术质量负责人
4
市政道路施工员
5
测量员
6
7
试验员
8
安全负责人
9
机械调度员
10
20人
3.2主要材料要求
所有进场的原材料检测报告经监理工程师确认，同意用于水泥石灰土垫层施工中。
3.2.1土：
混合料所用土为亚粘性土，按照GB/T50123-1999中标准方法进行试验。
土中不得含有污染物，有机质或其它有害物质，并要求易于被粉碎和拌和。
3.2.2石灰：
石灰质量应符合JC/T479-2013规定的Ⅲ级以上生石灰或消石灰的技术指标，石灰应经充分消解后才能使用，不得含有灰团和生石灰块。
石灰从进场消解过筛使用须控制在两周之内。
消解后的石灰具有一定的湿度，既不能过干飞扬，也不要过湿成团。
3.2.3水泥：
采用缓凝复合硅酸盐水泥，要求初凝时间大于3个小时，终凝时间不小于6个小时，检验合格后方能使用。
3.3主要机械设备及主要实验设备
根据业主对工期、质量的要求，结合工程的结构特点，将调集满足施工要求的各种机械设备，以保证施工任务的完成。
施工现场将安排能够进行常规土工试验设备，以满足现场施工要求。
详见主要施工机械设备表及主要的材料试验、测量、质检仪器设备表。
施工机械设备
设备名称
规格型号
数量
技术状况
单钢轮振动压路机
YZ22JC
良好
路拌机
WBL-22A
平板夯
自卸车
15m3
20
洒水车
4000L
装载机
ZL-50E-1
平地机
DY-180
推土机
SHANTUI-160
主要的材料试验、测量、质检仪器设备表
仪器设备名称
单位
水准仪
SOKKIAC300
台
全站仪
RTS112R5L
GPS仪
中海达V9R
钢卷尺
5m
把
50m
靠尺
3m
灌砂筒
直径150mm
套
砼钻孔取芯机
HZ20
便携式数字温度计
JM222H
只
电子称
15Kg
精度1g
11
电子天平
2000g
精度0.01g
3.4、技术准备
组织全体施工人员学习路面水泥石灰土垫层施工技术交底，进行岗位技术培训，并与道路各专业管线施工的技术人员密切沟通，相互配合好交叉施工的合理安排，作到相互施工互不影响，按《施工组织总设计》，为路面水泥石灰土垫层施工做好充分的准备。
前场摊铺时必须有项目部技术人员及监理工程师在场，控制各使用材料及配比。
3.5、现场准备
3.5.1在水泥石灰土垫层施工前，应对下承层进行验收，验收内容包括：
中线偏位、平整度、横坡度、标高，压实度检测、弯沉值检测。
3.5.2施工前应保证对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物以及松散材料，并洒水保证下承层表面湿润。
3.5.3施工前,应先进行放线，标出铺摊位置，设定指示桩。
3.5.4施工前，全线所有地埋管线及检查井应施工完毕，过路支线应根据支线标高与水泥石灰土标高相接近的应先施工水泥石灰土，然后在开槽埋设管线，雨污水检查井，井筒需要升高至水泥石灰土垫层顶面标高，井口没有覆盖的用废旧模板覆盖，防止填筑材料掉落井内，确保施工需求。
四、施工进度保证措施
本工程工期紧、工作量大、施工难度高，为确保按期完成工程，特制定以下进度计划和工期保证措施：
4.1进度计划和施工段顺序划分表如下：
施工顺序
施工段划分
开始日期
完成日期
KG7K0+000-KG7K0+200
2015.04.05
2015.04.07
作灰土试验段100米
HK3K0+000-HK3K0+143
2015.04.08
2015.04.10
灰土施工
HK4K0+000-HK4K0+178
2015.04.11
2015.04.12
KG5K0+000-KG5K0+560
2015.04.13
2015.04.20
KG6K0+000-KG6K0+1210
2015.04.21
2015.05.10
HK9K0+000-HK9K0+147
2015.05.11
2015.05.12
HK8K0+000-HK8K0+147
2015.05.13
2015.05.14
HK7K0+000-HK7K0+147
2015.05.15
2015.05.16
KG7K0+200-KG7K0+845
2015.05.18
2015.05.24
HK6K0+000-HK6K0+290
2015.05.25
2015.05.28
HK5K0+000-HK5K0+290
2015.05.29
2015.05.30
4.2组织施工工人进场时间
根据施工进度计划时间，安排机械设备、施工队伍及人员，在3月21日前到位进场，并安排好吃住问题，保障灰土施工前施工人员安顿好。
4.3施工组织不断优化
以施工组织进度和工期要求为依据，及时完善施工组织设计，落实施工方案，报监理工程师审批。
根据施工情况变化，不断进行设计优化，使工序衔接，劳动力组织、机具设备、工期安排等有利于施工生产。
4.4建立从经理部到各施工现场的调度指挥控制系统，全面、及时掌握并迅速、准确地处理影响施工进度的各种问题。
对工程交叉和施工干扰应加强指挥和协调，对重大关键问题超前研究，制定措施，及时调整工序和调动人、财、物、机，保证工程的连续性和均衡性。
4.5强化施工管理严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合，使作业专业化、规范化。
4.6实行责任制考核评定工作。
4.7加强机械设备管理
切实做到加强机械设备的检修和维修工作，配齐维修人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对主要工序要储备一定的备用机械，确保机械化施工顺利进行。
4.8、确保劳力充足、高效
根据工程需要，配备充足的技术人员和技术工人，并采用各项措施，提高劳动者技术素质和工作质量。
五、施工工艺
我标段水泥石灰土施工采用路拌法，具体施工工艺如下。
5.1工艺流程
准备下承层→施工放样→填料运输、摊铺、初平→打格卸灰→拌和调整灰剂量和含水量→整平→碾压→养生，施工流程。
5.2铺土
在施工综合稳定土之前，须将两侧素土使用挖机备入路床上均匀摊开，厚度均匀，干湿符合要求。
然后用平地机进行粗平，使其高程比设计高程高出4～5cm。
检验松铺土层厚度是否符合要求。
5.3打格卸灰、路拌
5.3.1用石灰在预定作业面上制出4*10m的方格（每平米36.7公斤）。
每格使用石灰1.468吨，用自卸车将石灰卸至路床内，用5T装载机将石灰运至格内，由人工用铁锹将石灰均匀布置开。
再用平地机进行刮平，随后用路拌机拌和一遍后进行含水量检测。
根据试验人员现场检测的含水量，将含水量控制在大于最佳含水量的1-2个百分点。
（视天气情况对含水量进行适当增减）然后对石灰土进行拌和。
石灰含量计算如下：
水泥石灰土最大干密度为1.832t/m3，最佳含水量11.8%，压实度95%，每方石灰含量1832*0.95*12%=208.85kg；
即每m3用208.85kg白灰；
每平方：
208.85/（1÷
0.18）=37.6kg
折合每平方37.6kg（厚度0.18m），石灰密度650kg/m3，37.6÷
650=0.058m，
即铺设石灰的厚度为5.8cm。
水泥含量计算如下：
水泥石灰土最大干密度为1.832t/m3，最佳含水量11.8%，压实度95%，每方水泥含量1832*0.95*4%=69.62kg
即每m3用69.62kg水泥；
69.62/（1÷
0.18）=12.53kg
5.3.2拌和好的石灰土应及时进行稳压，稳压后按2*2m打方格线，每格内1袋水泥（每平方米12.53公斤水泥）。
然后用刮板将水泥均匀的摊铺在方格内，随后安排检测人员跟随检测综合稳定土的拌和深度及灰剂量，并配合拌和机操作人员调整拌和深度，拌和时应随时检查拌和深度，拌和深度应直达水泥石灰土垫层底面。
稳定土路拌机拌和一遍后，试验人员应重新对含水量进行现场检测，确保含水量略大于最佳含水量。
5.3.3调整石灰土含水率
（1）在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，用喷管式洒水补充洒水。
严禁洒水车起洒处和另一端“调头”和停留，以防局部水量过大。
（2）补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分部均匀。
拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。
（3）洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量。
含水量宜略大于最佳值，稳定粗粒土和粒土，较最佳含水量大0.5%～1.0%；
稳定细粒土，较最佳含水量大1%～2%。
（4）混合料拌和均匀后做到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。
（5）在洒水拌和过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥。
5.4水泥石灰土精细整平
混合料拌和均匀后，测量放线，控制桩150米一个，道路标高测量控制，按12.5米一个断面分左边线加宽0.5米、中线、右加宽0.5米打木桩控制，标高控制点测量完成后立即用平地机进行刮平。
在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；
在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平；
需要时，再返回刮一二遍。
用轻型压路机立即在刚初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整；
然后再用平地机整平一次。
每次整平都按照要求的坡度和路拱进行。
特别注意接缝处的整平，使接缝顺接平整。
水泥石灰稳定土垫层表面的低洼处，严禁用薄层水泥混合料找补。
摊铺时，按“宁高勿低”的原则，最好整平（终平）时，按“宁刮勿补”的原则处理。
5.5碾压
5.5.1在碾压成型前对刮平的灰土顶面进行标高复测确认高程没问题后，根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，进行碾压，以求各部分碾压的次数尽量相同（通常两侧多压2～3遍）。
5.5.2水泥石灰稳定土整平满足要求后，混合料的含水量等于或略大于最大含水量时，立即用三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在全宽内进行碾压。
碾压时，重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处。
压路机的碾压速度头两遍采用每小时不大于1.5～1.7千米，以后每小时不大于2.0～2.5千米。
5.5.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。
5.5.4碾压过程中，水泥石灰稳定土的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水。
碾压过程中，如发生“弹簧”松散起皮等现象，及时翻开换以新的混合料或添加适量的水泥重新拌和，使其达到质量要求。
5.5.5经过拌和、整形的水泥石灰稳定土，在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时无明显的轮迹。
5.6接缝和“调头”处的处理
5.6.1同时施工的两个作业段衔接时，采用搭接，前一段拌和整形后，留5～6m不进行碾压，后段施工时，前段留下未碾压部分，加部分水泥重新拌和，并于后一段一起碾压。
5.6.2在已碾压完成的水泥石灰稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到路床顶面。
此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。
第二作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。
靠近方木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。
平整时，接缝处的水泥石灰稳定土较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
5.6.3水泥石灰稳定土层的施工避免纵向接缝。
在必须分两幅施工时，纵缝采用垂直相接。
在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或刚模版做支撑，方木或刚模版的高度与稳定土层的压实厚度相同；
混合料拌和结束后，靠近支撑木（板）的一部分，人工进行补充拌和，然后整形和碾压；
养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）；
第二幅混合料拌和结束后，靠近第二幅的部分，人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。
5.7养生
5.7.1底基层碾压完成，经检验合格后，应洒水养生。
5.7.2完工后的水泥石灰土垫层应养生7天，养生期间应保持其表面呈潮湿状态，常温季节每日应洒水4次以上。
5.7.3水泥石灰土垫层养护时间未到7天且强度未达到规范要求时，不应开放交通；
必需开放时，须采用覆盖措施并限制重车通行，通行车速不得超过15km/h。
5.8验收程序
5.8.1水泥石灰土垫层养护时间达到7天以后，取芯检查厚度，灰土路面弯沉检测。
5.8.2测量中线偏位、纵坡、横坡、高程、平整度、宽度。
六、质量保证措施
工程合格率达到100%，工程质量等级确保合格。
6.1验收标准
水泥石灰稳定土垫层施工质量验收标准依据《城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ1-2008》见下表。
其中主控项目底基层压实度大于95%，7d无侧限抗压强度满足设计0.8mpa。
6.3施工过程中质量保证措施
6.3.1.严格按技术规范标准和监理程序选择性准备水泥石灰稳定土原材料，做好混合料配合比设计。
水泥石灰稳定土用作道路路面垫层时颗粒的最大粒径不超过37.5mm。
6.3.2.严格执行合同规范和监理程序，做到前道工序未检查认可，后道工序不准施工。
施工过程中，严格按施工质量检查验收标准进行自检，自检合格后方可进行报检。
6.3.3.开工前在技术规范规定的时间内，按监理工程师批准的试验段实施方案铺筑规定长度的试验段，对计划用于工程的材料、配合比、松散系数、最佳含水量、稳定土拌和机、压实设备和施工工艺进行试验，取得满足规范要求并经监理工程师批准的试验数据，以指导施工。
6.3.4.施工前对路床内的浮土、杂物全部清除。
6.3.5.严格按技术规范要求施工，做到其级配、灰剂量、压实度、强度均达到规范的标准。
6.3.6.严禁洒水车在洒水段停留和“调头’。
6.3.7.稳定土拌和机进行拌和，拌和深度达到设计要求，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。
6.3.8.严格控制摊铺厚度，充分碾压，不采用薄层贴补的办法进行找平。
摊铺时，按“宁高勿低”的原则；
最后整平时，按“宁刮勿补”的原则处理。
6.3.9.在整形过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。
6.3.10.经过拌和、整形的水泥稳定土，在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成碾压。
6.3.11.任何机械不得在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以避免破坏底基层表面。
碾压过程中如发生“弹簧”、松散起皮等现象，及时换新材料或重新拌和。
6.3.12.养生期七天完成后安排进行下一道工序的施工。
6.3.13.养生和交通管制，严格按规范要求进行。
封闭交通，禁止任何车辆通行，其它施工车辆可以在两侧人行道（人行道单侧3米宽）范围内通行施工。
6.3.14.严格按施工方案中明确的施工顺序、施工方法，施工工艺和保证质量的措施组织实施，确保水泥石灰稳定土底基层施工质量。
七、安全、环境保证措施
7.1、确保施工安全的措施
7.1.1杜绝重大事故和人身伤亡事故发生，把一切事故减少到最低限度。
7.1.2对所有进入施工现场的人员进行安全教育。
每项工作和每天的作业安排由施工员和安全员布置安全工作，交底安全要点，经常检查落实情况。
7.1.3特殊工种（压路机、推土机、平地机、装载机、路拌机）上岗人员须持证上岗，保证施工安全。
7.1.4施工现场，特别是夜间施工要设立明显标志。
日挂线旗，夜挂线灯，防止不必要安全事故的发生。
7.1.5工地临时用电必须有专职电工架设电线，用绝缘的木杆或砼电杆挂起，每个用电点需安装有配电箱，箱内有保护线路的漏电保护器。
工地电工定期对用电线路进行检查，发现问题及时解决，不放过每一个安全隐患。
7.1.6施工现场人员较多，运输车辆、施工机械来回穿插交错运行，故现场设有专职安全员指挥看护、检查现场施工安全情况。
对有安全隐患的要及时发现、及时改正，把安全事故消除于萌芽状态。
7.1.7配备专职医务人员和常用地救急药品，对施工中出现的烫伤、灼伤能立即处理。
7.1.8压路机作业时，一定在其前后左右无障碍物和人员时才启动；
靠近路堤边缘时，根据路堤高度留出必要地安全距离，两台以上压路机同时作业时，前后距离不小于3m。
7.1.9防火、防暴、防洪、防雷电等符合安全规范和文明施工地要求。
7.1.10需夜间施工时，施工现场设有足够地照明，消除黑暗死角。
7.1.11机械司机、电工等工种，按《特种作业人员安全技术考核管理规定》，经过国家专业技术培训部门培训，考试合格，颁发操作证后，才准予作业，杜绝无证操作。
7.1.12施工现场全体人员严格执行《公路工程安全技术规程》。
7.1.13高温作业时，及时做好防暑措施。
7.2、确保环境保护的措施
保护环境，防止污染是整个工程施工过程中应认真对待的问题，为此我们在考虑施工方案时对环境保护作了如下措施：
7.2.1便道及时洒水，减少灰尘引起的影响。
7.2.2生产、生活污水达标排放，节约材料，控制废弃物的产生，废弃物分类存放，提高废弃物的回收率。
7.2.3运输基本无遗洒，防止机械、车辆停放、维修以及油品存放时的油品泄漏，提倡节约能源资源，降低材料消耗。
八、雨季施工措施
8.1在雨期施工时应适当缩小工作面，采用随挖、随运、随铺、随机压实的办法，作到当天施工当天完成，施工地段排水设施，可临时用土修建挡水埝，将雨水按地形汇集到适当地点排出，如果仍排不出去可用临时水泵将水排出施工地段，首先要做好施工场地排水机具和设备要齐全，同时计划好机械的停放和材料的堆放位置。
8.2天天观看天气预报，随时掌握气象信息，掌握汛情，以便更为合理地安排和指导施工，同时做好雨情预报。
8.3如在施工过程中下雨，立刻停止摊铺作业，随即进行路面围挡，防止外来车辆在路基上随意碾压，雨后需等到路面干燥方可继续施工。
8.4所有排水系统要确保其畅通。
重要物资、机具要提前做好防汛安排，必要时须搬迁至安全的地方。
8.5露天使用的电气设备要有可靠的防漏电措施。
消防器材有防雨措施。
8.6对水泥等怕潮物资做好防雨防潮。
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