成都会议讲稿0919彻底摆脱落后势在必行中小水泥企业的退路与出路.docx

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成都会议讲稿0919彻底摆脱落后势在必行中小水泥企业的退路与出路

彻底摆脱落后势在必行

—中小水泥企业的退路与出路

赵介山（西宁·2008.09.10）

0题外的话

有人问我：

“如果这场汶川地震发生在美国，也会死很多人吗？

”

我说：

“不会。

在美国，像汶川、北川自然条件这么恶劣的地方，可能压根儿就没几个人住。

”

十年前，大洪灾期间，我也问过水利专家几乎同样的问题：

“美国人都是怎样抗洪的？

”

专家的回答是：

“美国人不抗洪。

密西西比河的河堤，也不过能防二十年一遇的洪水。

容易被淹没的地区，保险公司订的费率很高，所以就不太有人去住，淹就淹呗。

”—不像中国，境内大小江河，其易遭洪灾的中下游地区，全都布满了城市和工厂。

大水来了，敢不“严防死守”？

在面积大致相当的国土上，住三亿人和住十三亿人，活法完全不同。

两大地质板块交接处地震多发，而且高海拔，交通极为不便，地底下没埋什么了不起的宝贝，这样的地方竟然也住满了人—这就是中国国情。

我们是站在中国的土地上，面对差异巨大的十三亿人说活。

有无数“发达”经验可以信手拈来，有诸多“理论”可以引经据典，但一定要弄明白其用来“操作”的现实土壤。

可以说，几乎每一场灾难，都在提醒我们别忘了自己的基本国情，别把中国的事情想简单了。

1中小水泥企业在水泥工业中的作用和地位

中小水泥企业是水泥工业不可缺少的重要组成部分。

这是因为水泥是区域性产品，企业生产规模受水泥市场容量和石灰石资源分布的制约。

目前全国600多座地级以上城市中80%以上水泥年消费量不足100万吨，还有约占水泥消费总量的40%是分散的农村市场。

我国有丰富的石灰石资源，但储量上亿吨的大矿并不太多，中小型石灰石矿多分布遍及全国。

因此我国水泥企业布局不宜过分集中，平均生产规模也不宜过大。

生产规模大型化会对水泥企业带来降低生产成本的效益，如从2500t/d提高到5000t/d，吨水泥成本可降低约10元（提高劳动生产率6元、节电2.5元、节煤1.2元），节约能源约4.7kg/t（其中热耗降低20kcal/kg折合2.9kg标煤/t、节电5kwh/t折标煤1.8kg/t）。

但水泥销售运距增加100公里运费将增加40-50元/吨，运输油耗3-4kg/t折合标煤4.3-5.8kg/t。

造成水泥的消费价格大幅度提高，由生产规模扩大带来的节能效果也被运输能耗所抵消。

因此背离水泥的合理销售半径，一味追求生产规模大型化，企业效益虽然增加，但要付出昂贵的运费和二次能源消耗为代价，其社会效益并不好。

根据我国的国情，水泥产业完全有条件根据市场容量和石灰石资源分布情况，把水泥厂建设在一靠石灰石矿山二靠市场的最佳位置上，建设成以大型企业为骨干，大中小相结合的合理企业布局。

由此可见，中小水泥企业在我国水泥工业中的作用和地位是十分重要的，是不可忽视的。

一是可使水泥的布局和企业结构更加合理，二是可以充分利用中小型石灰石矿山资源。

目前全国有4000多家中小水泥企业，按产业政策的设定目标，约有3000家左右的中小水泥企业“十一五”期间尚未列入淘汰计划，但这些中小水泥企业中的绝大部分，目前的生产状况与产业政策制定技术进步目标相差甚远，尽管许多是构成合理企业布局所需要的，但其落后的现状不符合产业政策的要求。

不迅速改变其现有的落后面貌，将直接影响水泥工业节能减排任务的完成和实现现代化的进程，因此彻底改变中小水泥企业（含小型新型干法）的落后面貌，是水泥工业节能减排和实现现代化的当务之急，势在必行。

2“十一五”期间约三分之一的落后水泥企业出局已成定局

水泥工业正处在产业结构调整的关键时期，国家加大了淘汰落后生产能力的力度，“十一五”计划开局的2006年，经国务院批准，国家发改委等部委先后出台了“关于加快水泥结构调整的意见”、“水泥工业发展政策”和“水泥发展专项规划”三个重头文件。

为我国水泥工业实现现代化制定了明确目标和时间表，到2020年水泥工业将基本实现现代化，技术经济指标和环保达到同期国际先进水平。

在水泥工业产业政策中，重点支持代表水泥先进生产力的4000t/d以上新型干法生产线的发展。

立窑水泥被列为限制淘汰类的落后生产力，并具体规定了逐步淘汰的时间表。

产业政策为立窑水泥企业留下的空间已经不大了，时间也不长了。

按设定目标2010年新型干法水泥要达到70%，届时立窑水泥最多只占30%，企业数量要从目前的5000多家减少到3500家左右。

因此，“十一五”期间三分之一的立窑企业出局已成定局。

各省市已将“十一五”期间将制淘汰的企业名单上报到国家发改委，这部分企业基本上已经没有长期生存的选择机会了，要尽快寻找企业的新出路。

3“十一五”期间保留的中小水泥企业仍面临着生与死的选择

“十一五”的淘汰落后的目标不是终极目标，即使是2010年前确定保留的立窑水泥企业，也不等于2010年以后能够长期生存。

还要面临两个方面的挑战，一是政府继续强行淘汰，二是优胜劣汰的激烈市场竞争。

因此要想长期生存与发展的立窑水泥企业，必须彻底摆脱企业的落后面貌，由落后生产力转变成先进生产力，别无选择。

立窑企业能否由落后生产力转变成先进生产力？

回答是肯定的，可以。

一是少数有大量市场需求和石灰石资源的企业，可选择发展经济规新型干法。

二是大量不具备改成新型干法的，可采用自主创新的JT窑及配套升级技术进行全面升级改造，使其技术经济指标及环保达到先进生产力水平。

4JT窑技术是适用于中小水泥企业的先进生产力

JT窑技术是南京建通水泥公司董事长缪建通在全面推广应用立窑水泥企业20项适用技术取得成功的基础上，2004年自主创新研发成功的节能环保高产新型窑技术。

他打破了传统立窑的理念和规范，将企业原有的Φ2.5×8.5m的传统立窑，改造成结构全新的Φ3.6×8.5mJT窑，投产后一举成功。

熟料热耗、水泥综合电耗、产品质量等技术经济指标及环保都取得重大突破，达到了水泥行业先进水平。

JT窑技术的成功在水泥行业产生很大影响，目前已有20多条技术转让生产线投产，全部取得成功。

缪建通没有满足已取得的成绩，从2007年2月开始，针对立窑固有的化学不完全燃烧和操作难以实现自动化的技术难题，组织了笫二次技术攻关并取得成功。

使JT窑的技术经济指标更加先进，熟料热耗达到663kcal/kg，32.5级水泥综合电耗达到55.6kwh/t，这两项能耗指标，目前都处于水泥行业的领先水平。

其他技术经济指标及环保，也达到行业先进水平。

建材工业环境监测中心和建材行业生产力促进中心，2007年6月开始，先后对建通官塘厂及7家JT窑技术转让企业的生产状况进行了现场标定，其标定结果充分证明JT窑技术是中小水泥企业的先进生产力，因为它实际达到的技术经济及环保指标，已经达到了代表先进生产力的新型干法水平。

评价一项生产工艺及设备是属于先进生产力，还是落后生产力，以实际达到的技术经济指标和节能减排效果以及产品的市埸竞争力是唯一的衡量标准。

JT窑的能耗指标不仅优于新型干法的平均运行水平，而且达到了2010年4000t/d以上生产线的设定目标，因此把JT窑技术认定为中小水泥企业的先进生产力是无可非议的。

5JT窑技术的主要创新内容

卸料炉篦子结构有重大改进。

卸料炉篦子结构形式和高度，都与传统机立窑有很大差别。

这种炉篦子，克服了传统立窑中心区域供风不足，严重缺氧的缺陷。

大幅度减少了化学不完全燃烧产生CO的热损失。

送风方式及配用风机有别于传统机立窑。

鼓风机的进风部位和进风方式也与一般机立窑不一样，配用的风机不再是高压的罗茨风机，而是压力低至2000Pa左右的离心风机，相同生产规模风机功率消耗减少了30%以上。

5.1配料方案有创新

为了适应新型窑体结构和离心风机的特点，研究开发出一套高饱和比、高硅率、低液相、多晶种多尾矿的配料方案。

在生料中配有多种工业废渣和尾矿组份，这些微量成份在煅烧过程中，充分发挥复合晶种和复合矿化剂的作用，降低了熟料烧成温度，促进了熟料矿物形成。

烧结形成的烧成带底火层，透气性好、阻力小、熟料质量好。

5.2窑的操作技术有创新

一般机立窑直经越大越难操作，但JT窑的看火师傅普遍反映，这种窑好操作劳动强度低。

他们总结出一套“上不见火（明火与呲火）、下不见红″（红料）的闭门操作技术，闭门时间达到80％以上。

窑的操作正在向智能化自动控制过渡。

现已部分实现自动控制，可以根据底火和预热带的温度变化，自动控制腰风和卸料速度;根据出窑熟料温度自动控制冷却用风量，确保深暗火操作和布袋收尘器在露点温度以上安全运行。

5.3成球系统有重大改进

预加水小料球是机立窑推广多年的新技术，但料球的均匀性没有根本解决。

建通水泥公司对预加水的喷水系统、双管搅拌器进行了重要改进，并在自动控制上实现了料水双向自动跟踪。

成球质量显著提高，5～8mm料球的合格率达到95％以上，料球的内在空隙率达到30％～33％。

料球均匀性提高，对改善窑内通风的均匀性起到非常重要的作用。

5.4JT窑的核心技术是“均匀通风”

立窑作为水泥的煅烧窑炉，其传热方式是所有水泥窑炉中最好的。

因为它属于传热效率最高的传导传热，生料与配煤混合粉磨，料球在自燃状态下边燃烧边直接传热烧成熟料。

但传统水泥机立窑由于存在严重的通风不均，在烧成过程中不仅导致煅烧温度不均、熟料质量不稳定，而且因局部缺氧产生大量化学不完全燃烧，由CO损失了大量热量。

这是传统水泥立窑100多年来，国内外的立窑水泥工作者都没有攻克的技术难关。

所以尽管立窑的传热方式最好，但熟料热耗并不是最先进的，熟料质量也不够稳定。

这是国外从上个世纪60年代就开始淘汰立窑重要原因。

目前全国水泥立窑由于化学不完全燃烧产生CO的热损失平均高达300kcal/kg左右，高的甚至达到500kcal/kg以上。

JT窑通过窑体结构、配料方案、成球质量及操技术的系统创新，形成了“窑内均匀通风”的核心技术。

基本上攻克了困扰立窑水泥工作者100多年的“技术顽症”。

目前JT窑的化学不完全燃烧，产生CO的热损失巳降低到60kcal/kg左右，只有一般机立窑平均水平的20％左右。

就此一项就使JT窑的熟料热耗比一般机立窑减少了200kcal/kg以上。

由此可见，建通水泥公司创造的663kcal/kg熟料热耗的先进指标，主要是靠减少化学不完全燃烧取得的，是完全可靠的。

窑内均匀通风技术的解决，传统水泥立窑存在的技术难题都迎刃而解了。

不仅对减少化学不完全燃烧产生了巨大影响，而且对提高熟料质量和窑的台时产量、降低熟料烧成电耗都有显著效果。

5.5技术评价

⑴JT窑技术是我国水泥工业一项重大的自主创新技术。

它攻克了困扰立窑水泥工作者100多年的化学不完全燃烧和煅烧不均的技术难关。

熟料热耗、烧成电耗、熟料质量等技术经济指标及环保，都达到水泥行业的先进水平。

⑵JT窑的窑型还归属于立窑系列，但它不属于传统的水泥立窑。

JT窑有独特的窑体结构，自成体系的配料方案及操作技术。

根据它的先进技术经济指标及环保水平，并具有投资省效益好的优点，也属于我国水泥工业的先进生产力。

⑶自主技术创新的JT窑及配套升级技术取得的成功，为中小水泥企提供了技术支撑，填补了新型干法生产技术不适用于中小型水泥生产线的空白。

新型干法主要适用于4000t/d以上大型生产线，JT窑技术主要适用于2000t/d以下中小型生产线。

两者优势互补，优化了我国水泥工业的技术结构和大中小相结合的企业结构。

⑷推广应用JT窑及其配套的升级技术，可使中小水泥企业的技术经济指标，也能达到水泥工业产业政策制定的技术进步目标。

JT窑及配套技术设备具有投资省的优点，用于立窑水泥企业技术升级改造，水泥的吨投资仅为50~100元（上限为原有设备基本上不用）。

不仅适用于国内中小水泥企业的升级改造，也可成套技术设备出口。

6立窑水泥企业升级改造的目标

根据JT窑技术转让企业的实践证明，采用JT窑技术及全部配套技术，进行全面的升级改造，完全能使传统立窑企业彻底摆脱落面貌，达到先进生产力水平。

6.1坚持脱胎换骨全面改造的原则

要彻底改变传统立窑企业的落后面貌，必须坚持全面改造、彻底改造、脱胎换骨改造的原则，用JT窑技术及相关设备取代落后的传统立窑工艺及设备。

在采用JT窑技术的同时，在生料制备和水泥粉磨系统实现与新型干法技术接轨，全面推广应用“20项适用技术”的升级技术，如石灰石预均化、仪器分析率值在线控制、节能清洁生产工艺、中央控制室DCS集散控制系统以及磨机大型化等技术设备。

按照600t/d、1200t/dJT窑生产线的标准设计，把落后的传统立窑生产线改造成先进的JT窑生产线。

7.2升级改造的具体技术经济指标

6.2.1能耗指标

熟料热耗740kcal/kg以下。

熟料电耗45kwh/t以下。

水泥综合电耗65kwh/t以下。

6.2.2环保指标

粉尘排放浓度和车间内粉尘浓度全部低于国家相关约属标推。

重点治理无组织粉尘排放和企业形象，塑造环境友好的花园式工厂。

6.2.3质量指标

熟料质量:

3天抗压强度30MPa以上、28天抗压强度55MPa以上。

水泥质量:

出厂水泥富裕标号5MPa以上、均匀性1.1R。

6.2.4劳动生产率指标

全员实物劳动生率2000吨/人.年以上。

上述技术经济及环保指标是根据JT窑技术推广厂的平均水平制定的（略低于平均水平），是完全可以达到的普及指标。

7立窑水泥技术改造的其它适用技术

要彻底改变传统立窑企业的落后面貌，必须坚持全面改造、彻底改造、脱胎换骨改造的原则，用JT窑技术及相关设备取代落后的传统立窑工艺及设备。

在采用JT窑技术的同时，在生料制备和水泥粉磨系统实现与新型干法技术接轨，全面推广应用“20项适用技术”的升级技术，如石灰石预均化、仪器分析率值在线控制、节能清洁生产工艺、中央控制室DCS集散控制系统以及磨机大型化等技术设备。

按照600t/d、1200t/dJT窑生产线的标准设计，把落后的传统立窑生产线改造成先进的JT窑生产线。

诚如前述，“十一五”期间保留的中小水泥企业依然面临着生与死的选择。

即使是2010年前确定保留的立窑水泥企业，也不等于2010年以后能够长期生存。

还要面临两个方面的挑战，一是政府继续强行淘汰，二是优胜劣汰的激烈市场竞争。

对于多数立窑水泥企业目前无法预测还能有多长的“合法”生存时间，作为企业的老板还不敢贸然投入较多的资金进行脱胎换骨的改造，

针对这些企业，通过多年实践考察，建议采用南京旋立集团和南京立窑技术研究所、贵阳德新水泥技术有限公司、上海福丰电子有限公司、浙江圣奥耐火材料有限公司、北京炭宝科技发展有限公司、长沙市保灵建材助剂有限公司的有关技术、材料与设备，投资很少但又有显著效果的若干适用技术进行必要的改造。

7.1采用合适的配料方案与节煤增效剂

高硅低铁配料方案能稳定提高熟料强度的较好方案。

通常KH=0.90-0.94、n≥2.3、P≥2.0，生料中的Fe2O3含量一般在2%以下，成分满足要求时甚至可不加铁质校正原料，即石灰石、粘土、煤三种料配料，熟料中C3S＋C2S≥73%，f-CaO≤2%，因而熟料早期强度和后期强度都高，3d抗压强度≥32MPa，28d抗压强度≥54MPa。

严格说来，这一方案配出的生料易烧性是比较差的，为此在配料时生料中需要掺1-1.5%CaF2，并要求生料磨得较细，藉以提高其易烧性。

当时我提出该方案时，主要考虑生料易烧性差，因而饱和比KH控制在0.90-0.94，如将其提高至0.96，则熟料的28d抗压强度有望≥56MPa。

最近几年由长沙市保灵建材助剂有限公司和北京炭宝科技发展有限公司等单位研制、开发的节煤增效剂，由于它能提高燃煤中挥发份的燃尽度、减少窑内化学不完全燃烧和机械不完全燃烧的热损失，并能充分、完全燃烧生料中除煤以外的可燃物质组分。

而且还具有很好的矿化作用。

经使用的立窑水泥厂的实践，普遍能达到节煤10-15％、熟料28天抗压强度提高2-3MPa、熟料台时产量提高8-10％等效果。

7.2生料质量的提高与合格率

生料质量指标包括物理指标（生料的水分、细度）与化学指标（生料的化学成分、三率值KH、n、P和黑生料中的配热）。

所谓对生料质量控制，即是定期检测出磨生料中的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO的百分含量和配热后，根据所用原料的成分及煤的发热量，及时调整各原燃料的配合比例，使出磨生料的成分和配热满足要求。

由于大多数水泥厂缺乏分析手段，只能测定生料中的CaO（或CaCO3）和Fe2O3，而常因SiO2、Al2O3的波动导致三率值KH、n、P的较大变化。

采用这一控制方法的，极少能达到“水泥企业质量管理规程”中关于三率值KH、n、P的要求，进而影响熟料的产量和质量。

上海福丰电子有限公司配合JT窑的开发与应用，研制了新型的配料计量称和率值控制仪，使生料质量控制达到了新的水平。

再辅之能直接测出黑生料的真实热含量的“黑生料发热量测定仪”，则有望使生料的各指标控制在饱和比KH±0.02、硅酸率n±0.1、铝氧率P±0.1、配热±30kcal/kg。

7.3节能型衬里配套的应用

节能型窑衬具有以下功能：

①降低熟料热耗，节能显著；②降低窑体表面温度；③增加立窑台时产量；④提高熟料质量；⑤结构稳定可靠，保温效果持久，使用寿命长。

提高熟料台时产量而通常要扩径。

窑径的扩大又往往是通过减薄耐火砖的厚度来达到的。

为了保证扩径后立窑的表面温度及表面散热损失不致提高，则更有必要采用节能型配套耐火材料，使窑体表面温度及散热损失大大降低，窑内边壁温度提高，断面温度场梯度趋于平衡，进而改善煅烧情况。

根据立窑规格大小，节能衬里与普通窑衬投入的资金相差无几。

而采用该技术后得到的效益却相当明显。

采用节能型衬里配套不仅要选用质量合格的耐火材料、隔热材料、保温材料，而且要进行恰当的配置。

此外耐火材料的砌筑也是个关键，它还直接影响着立窑内部通风的均匀和中风的改善。

一般对于直径3m以上的立窑，仅仅改变了砌筑方式，熟料台时产量即可提高2-4t/h。

其关键技术是耐火砖在窑内砌筑成类似枪管内来复线的形状，改造成新型结构的立窑。

7.4机立窑系统的综合改造

在机立窑系统的综合改造方面，贵阳德新水泥技术有限公司、南京旋立集团和南京立窑技术研究所做了大量工作，并取得了显著效果。

开发了新型“德新”旋风窑、JF窑。

7.4.1烟囱及窑罩

机立窑扩径改造后，产量增加，废气量增加，烟囱及窑罩相应增大，一般取烟囱d/D=0.6，烟囱高度h/D≥1。

7.4.2布料器

许多厂的布料器使用的是老式的布料器，其故障率高，容易堵料，同时由于其侧向加料，易产生布料不均匀，即当布料溜子与加料管同向时，料球入窑时冲击力大，料球压实，透气性差；而新型布料器布料溜子与加料管反向，料球入窑时打折，冲击力减弱，料层较松，透气性好。

所以改造时，须选用新型布料器，其采用的是大、小伞齿传动，轨道支撑中心布料，故障率低，不堵料，布料均匀，运转平稳，确保窑产的均衡稳定。

7.4.3机立窑窑型结构

①窑体结构

机立窑的核心部位是窑体，窑内通风起到关键作用，风在窑内的走向，风量的大小，风压的大小，直接影响窑内物料的煅烧与冷却，也影响煅烧的操作方法。

一般窑内部是中风小、边风大，虽然在塔篦子上作了很大的改进，但这一现象始终无法改变。

因为窑内中边部始终存在温差，这样中部的温度比边部大，中部的料块相对大而集中，而边部熟料与窑壁存在间隙，同时料也较散则相应的空隙率大，风阻小，就形成了边部风量大、风压高的特性，使边部的上火速度快，而中部由于阻力大、风量小，上火速度较慢，中部底火层下移形成V字型，使窑内底火层延伸拉长，这样二、三肋处的底火层易被拉断或被吹穿，出现风洞、啮火等影响窑情的现象，煅烧工必须进行阶段性提火。

同时要根据窑情适时调整配料方案，增加生料中的熔剂矿物，增加液相量，提高底火层的结构强度，使煅烧速度减慢，从而影响产量，增加能耗。

总之立窑内部存在着截面布风不均，截面风压分布不均，是制约立窑高产、低热耗的症结所在。

针对窑内布风不均的现象，结合窑内物料及风的运动规律，我们设计开发了新型“德新”旋风窑结构，从使用情况来看，取得了较理想的效果。

首先改变了风的流向，使截面布风更均匀，中风及三胁的上火速度加快，边风相对减弱，煅烧速度加快，基本做到不间断加料，同规格窑的产量可提高2～4吨/小时。

其次，由于窑内风有一定的折旋流，风在窑内上升过程中自然形成一定的旋流，使煅烧过程中的偏火、风洞等不正常情况相对减少，既减轻了煅烧人员的工作强度，又使大风大料煅烧及闭门操作成为可能。

第三，由于风的流向改变，截面风压分布更趋合理，对底火层起到了稳定作用，对底火层结构强度的要求相对减少，在配料方案调正时，可适当减小熔剂矿物，减少热耗，大大地提高了生料的易烧性，产量可大幅度提高。

②喇叭口角度

改变传统的喇叭口角度设计，由于窑体结构改变，改变了以往机立窑“中风弱边风强”的特点,大大地增强了中风，而边风相对减弱,所以在喇叭口角度设计时应结合窑径大小，窑径越大，喇叭口角度相对要小一点，一般3.4以上的窑，喇叭口角度在10.0~12.50。

另外，要结合各厂的物料的收缩率及机立窑选用的收尘器的型式进行适当调整。

如果窑型及喇叭口角度选择合理，加上先进的配料方案和原料成份的稳定，那么机立窑完全可以实现闭门操作。

7.4.4窑体保温技术

窑壁散热量大，使窑内中边部产生温差，影响煅烧，且由于中部通风不良，还原气氛严重，造成C3S转化成C2S和二次f-CaO，熟料质量下降。

目前许多立窑都淘汰了上世纪采用的差热煅烧法，但成本高、使用二次配煤技术的半黑生料、等温煅烧和外保温技术，我们现在综合多种保温材料性能的基础上，在窑体内采用浙江圣奥耐火材料有限公司等单位生产的绝热效果好的新型保温材料和浇注料，使煅烧带筒体表面温度与环境温差小于10℃，可节煤10-15%。

采用节能型衬里配套不仅要选用质量合格的耐火材料、隔热材料、保温材料，而且要进行恰当的配置。

此外耐火材料的砌筑也是个关键，它还直接影响着立窑内部通风的均匀和中风的改善。

一般对于直径3m以上的立窑，仅仅改变了砌筑方式，熟料台时产量即可提高2-4t/h。

其关键技术是耐火砖在窑内砌筑成类似枪管内来复线的形状，改造成新型结构的立窑。

7.4.5卸料部分

窑内物料卸料时往往是中部快于边部，特别是大直径窑使用高塔篦，中部卸料更快，造成中部底火拉深，甚至出现“红料”现象，因此在选择卸料篦子时注意以下几点：

①破碎能力要大；②塔篦不宜过高，卸料更均匀；③通风面积大且通风均匀性要好。

7.4.6传动部分

从机械力学角度，只要传动部分的回转直径与窑径的比值大于1.38，该传动部分就能满足生产（限φ3.6m窑以内立窑）。

例如：

φ2.2m窑最大可扩至φ3.2m、φ2.5-φ3.0m窑最大可扩至φ3.5m、φ3.2m窑最大可扩至φ3.6m时，其传动部分基本不作变动。

7.4.7关于风机的选择

①合理选择机的风量及风压：

高原地区应适当选择风量大一些的风机。

有些厂使用高压离心风机，其风压配置须比罗茨风机大0.5kg左右。

②注意进风口位置：

尽量不要水平进风，防止对流干扰，一般采用向上100-150进风口。

③操作时尽量减少放风次数，因为放风时造成窑内风压降低，从而改变了窑内物料的通风道，使窑情不稳，所以有条件的厂可采用变频调速。

机立窑综合改造后，具备了立窑优质、高产、降耗的基础性条件，如果提高入窑生料合格率，配予先进的配料方案，加强立窑的操作和管理，则机立窑优质、高产、降耗就会达到理想的指标。

例如Ф2.84m、Ф3.0m、Ф3.2m、Ф3.4m窑的产量可分别达到：

12、14、16、18t/h；热耗可在（800-850）×4.18kJ/kg以内，熟料抗压强度：

R3d≥28MPa、R28d≥57MPa。

8建议

 我们可以肯定达到规模（如2000t/d以上）的新型干法工艺是目前生产水泥的先进生产力，立窑工艺仅仅是符合我国国情在一定时期内有可能还存在的一种实用技术。

若说立窑比新型干法还先进，那是对立窑的“偏