主体结构高支模安全专项施工方案交底Word格式文档下载.docx
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（1）施工缝设置于纵梁弯矩、剪力最小的地方，即跨距1/4～1/3位置；
（2）分段位置和各层板上楼梯口、电梯井口及侧墙上的通道位置尽量避开。
根据设计要求及实际情况，下淀站366.6m主体结构的施工分为16段，最短17.9m，最长24m，主体施工从车站两端往中间分两个作业面进行。
图4.2-1主体结构施工区段划分示意图
（3）每段施工进行流水顺作，形成纵向、竖向综合立体推进形势，保证施工进度。
第一层浇注底板、底梁及底板腋角上300mm边墙；
第二层浇注负二层柱和边墙至中板腋角下300mm，第三层浇注中板、中板梁和中板上边墙300mm；
第四层浇筑负一层柱和边墙至顶板腋角下400mm；
第五层浇筑顶板。
图4.2-2车站主体结构施工竖向分层示意图
4.3模板及支架体系设计概况
考虑到工期及现场实际情况，本工程拟采用承插型盘扣式满堂支架+侧墙大模板支撑体系。
主体结构各部位模板、支撑体系表
部位
模板体系
支撑体系
构件
材料规格（方向）
间距
顶板模板（0.8m）
面板
15mm厚多层板
盘扣式满堂红脚手架
横向×
纵向×
竖向
1200×
1500mm
次楞
85×
85mm方木（横向）
250mm
主楞
I12.6工字钢（纵向）
1200mm
中板模板（0.4m）
1500×
400mm
顶板梁模板（1.2×
2m）
底模
900×
200mm
900mm
侧模
40×
80mm方木（横向）
双拼48mm钢管（纵向）
500mm
对拉螺栓
两道M14拉杆
中板梁模板（1×
1.1m）
220mm
600mm
2道M14
北侧侧墙、端墙模板
5mm厚冷轧钢板
单侧钢模板：
预埋φ22螺栓间距300mm+单面三角背楞支撑间距650mm
8#槽钢（竖向），间距300mm
300mm
双拼[10槽钢（横向）
1000mm
南侧侧墙模板
双侧钢模板：
φ20对拉螺栓间距800*1000mm
中柱定制钢模板
6mm冷轧钢板
四角φ22螺栓固定
背楞
75mm*10mm钢肋板
400mm*350mm
柱箍
双拼[100×
48×
5mm槽钢
模板支撑系统配置
4.4.1板模板配置
4.4.1.1、顶板模板配置
1、模板体系
顶板厚度为800mm，顶板腋角为900mm×
300mm，顶板模板配置基本相同，面板采用15mm厚多层板；
85mm木方做次楞，间距250mm，横向布置；
I12.6工字钢粱做主楞，间距1200/600mm，同立杆纵向布置。
多层板布置方向为车站纵向×
横向＝2440×
1220mm，模板次楞沿车站横向布置，主楞沿纵向布置，所有多层板拼缝均布置在次楞上，所有次楞接头均布置在主楞上，以满足受力要求。
具体布置形式如图所示。
图4.4-1顶板模板构造图
三、冠梁及砼支撑施工方法
3.2冠梁及砼支撑
冠梁界面尺寸为800×
800，主筋采用14C25、腰筋采用6C20、箍筋采用φ12@150（4）、拉结筋采用φ12@300。
冠梁截面及配筋详见下图：
主筋采用砼支撑基面尺寸为600×
800，主筋采用14C25、腰筋采用8C25、箍筋采用φ12@150（100）（6）、拉结筋采用φ12@300。
砼支撑截面及配筋详见下图：
挡土墙高出地面500mm，钢筋保护层厚度为20mm，截面及配筋详见下图：
3.2基坑开挖
（1）冠梁和砼支撑基槽表层土沿长度方向分段开挖至垫层底标高位置。
（2）基槽的开挖应根据方案及交底的尺寸进行开挖，开挖界线为结构边线外放50cm，以便于施工，开挖深度根据结构设计底标高往下5cm进行控制，以施工砼垫层，按1:
0.3~1:
0.5的坡比进行放坡开挖，如下图所示：
图3-1冠梁基槽开挖示意图
1、采用机械开挖配合人工清底，人工清底厚度30cm，以利于基地标高控制。
2、应在坡顶外设置挡水土堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内，防止边坡坍塌。
3、为了防止下雨时积水，在基坑底部设置集水坑，配备潜水泵及时排除集水井里的集水，防止坑底积水。
在雨季施工，严格执行雨季施工方案。
4、基坑开挖至设计基底标高后，请监理单位进行现场验收复核，复核合格后方可进行下道工序施工。
5、基坑开挖完成并经监理验收合格后立即开始垫层等后续工序施工，避免基坑被水浸泡。
6、钢筋、弃土等堆载及运输车辆应远离基坑顶部，防止因为顶部荷载过大造成侧壁坍塌。
机械、堆放料具和弃土，均应在1m之外，引起地面震动的机械，安全距离控制在2m之外。
3.3凿桩头和垫层施工
3.3.1凿桩头
1、测量放线：
凿除桩头前测量人员先进行水准测量，放出桩顶的破除标高，对桩顶破除标高统一用红漆标识，并对桩头凿除工人进行桩头顶标高交底。
2、环切桩头：
在红漆识标识处人工环向一周凿槽或用切割机绕桩头环向一周切槽，深度至钢筋，便于后续风镐作业时不会破坏钢筋保护层。
切割时严格控制切割深度，避免损伤桩内钢筋。
切割方向保持水平或稍向上，使桩头微凸，保证不破坏保护层。
3、破碎桩头、剥离钢筋：
使用风镐凿除破除线以上桩身混凝土，凿除时从上至下，从外侧向内侧进行剥离，剥除至钢筋位置时使钢筋向外侧微弯便于施工。
但严禁将桩头主筋局部弯折造成损伤及无法校正。
4、用切割机将桩头混凝土打磨平整，以便于桩基低应变检测。
5、校直桩头钢筋并清洗桩头，桩头凿除后钢筋锚固长度应满足不小于64cm。
6、凿桩头时要注意对桩头锚固钢筋和测斜管的保护，尽量避免出现损伤。
若钢筋受损，无法满足锚固长度要求，则采用焊接方式接长，焊缝长度要满足单面焊10d，双面焊5d的要求，焊缝要饱满，质量合格。
7、安全措施：
（1）进场作业前，必须经三级安全交底后方可进行作业；
（2）必须戴好安全帽、扣好帽带，并戴好相应的作业安全防护用具，严禁酒后作业；
（3）施工前，要检查破桩头机械确保施工安全。
施工机具接线必须电工作业，严禁私自连接；
（4）在坡脚作业时必须事前有专人检验槽壁土方是否有松动现象，避免现场施工扰动造成土方坍塌，发生安全事故。
8、空压机安全使用措施：
（1）操作空压机的人员必须穿绝缘鞋戴绝缘手套，保证一机一闸一漏一箱；
（2）空压机应在无载状态下启动，启动后低速空运转，检视各仪表指示值符合要求，运转正常后，逐步进入载荷运转。
要慢开风门向无人处吹风，排除风绳内杂物，然后再接风镐，并拧紧接头。
操作中随时检查接头是否牢固，以免脱扣伤人；
（3）输气管道输送压缩空气不得直接吹向人体，输气胶管应保持畅通，不得扭曲。
9、桩头凿除完成后，残余的砼要统一处理，不得随意抛洒到现场；
施工现场应做到现场清整、操作面清洁，文明施工。
3.3.2垫层施工
1、为保证结构平整度和避免砼污染，冠梁、支撑梁砼施工前均先施工一层砼垫层，垫层采用C20素混凝土，厚度5cm。
2、施工前先清除软土、泥浆及浮碴。
3、垫层采用分段施工，在结构施工节段长度两端加200mm。
4、当坑内有水时，在坑内施做排水沟、集水井先行排水。
5、垫层混凝土由商品混凝土供应商直接运送到工地基坑外侧地面下放位置，用溜槽下放到基坑内浇筑人工摊平。
混凝土浇筑前须将溜槽湿润，底板垫层捣固密实后找平、收光，在其上方设置一层塑料薄摸，以便于下层土方开挖时凿除垫层。
3.4钢筋工程
3.4.1钢筋加工
1、钢筋加工制作前，对钢筋加工下料表与设计图及相关文件复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，下料时应注意钢筋保护层的计算。
经过两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工成型的钢筋应堆放整齐、分类明显、标识清楚、验收及时。
2、钢筋拟安排在现场的钢筋加工场内加工，断料主要采用切断机进行，采用直螺纹套筒连接的钢筋端头使用带锯机切断。
钢筋加工前应除锈、调直。
3、钢筋应有质保书或试验报告单。
4、钢筋进场时应分批抽样做物理力学试验，使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），尚应补充化学成份分析试验。
5、钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少。
6、钢筋的类别和直径如需调换、替代时，须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。
7、钢筋加工允许偏差见下表：
表3-1钢筋加工允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
1
受力钢筋长度
±
10
每工班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不少于3件
用尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋外廓尺寸
5
3.4.2钢筋连接
受力钢筋优先采用机械连接。
当采用焊接连接时优先选用CO2保护焊，并保证单面焊满足10d，双面焊满足5d。
当采用机械连接或焊接时，同一连接区段内受拉钢筋的接头面积百分率不宜超过50%，采用绑扎搭接时，同一连接区段内受拉钢筋的接头面积百分率不宜超过25%，且搭接长度应满足设计、规范要求。
1、钢筋焊接
（1）钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定（禁止使用42系列焊条）。
（2）进场钢筋焊材必须进行化学成份检验和焊接试验，经检验合格后方可使用。
（3）焊接成型前，焊接处不得有水锈、油渍等。
焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。
钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。
（4）钢筋焊接搭接长度应满足双面焊不小于5d，单面焊不小于10d的要求（d指钢筋直径）。
（5）钢筋焊接必须符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012等相关规范的要求。
2、机械连接
（1）本工程机械连接形式采用直螺纹套筒连接。
直螺纹钢筋连接工艺流程：
预接：
钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套筒连接→接头检验；
现场连接：
钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→质量检验。
（2）钢筋丝头加工：
按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。
按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。
调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。
丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。
丝头有效长度满足设计规定，如下表：
表3-2直螺纹丝头加工参数表
规格
C18
C20
C22
C25
C28
C32
有效螺纹数量（扣）
9
11
12
有效螺纹长度（mm）
27.5
30
32.5
35
40
45
螺距
2.5
3.0
钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。
钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧。
使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。
钢筋端部平头使用带锯机进行切割。
（3）连接钢筋注意事项：
钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。
所连钢筋规格必须与连接套规格一致。
连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。
连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头;
连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。
力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。
（4）检查钢筋连接质量：
钢筋连接完毕，标准型接头连接套筒外应有外露有效螺纹，且连接套筒外露有效螺纹不得超过2P，其他连接形式应符合产品设计要求。
用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。
表3-3直螺纹钢筋连接头安装时的最小拧紧扭矩值
钢筋直径（mm）
12～16
18～20
22～25
28～32
36～40
拧紧矩值（N·
m）
100
200
260
320
360
（5）直螺纹接头试验：
同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。
每一批取3个试件作单向拉伸试验。
当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。
如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。
复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。
3.5钢筋安装
1、工艺流程：
画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。
2、在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
3、先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；
穿次梁的下部纵向受力钢筋，并套好箍筋；
放主次梁的上层纵向筋；
隔一定间距将上层纵向筋与箍筋绑扎牢固；
调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑上层纵向筋，再绑下部钢筋，主次梁同时配合进行。
4、梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
5、绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，如下图。
图3-2套扣法绑扎图（1、2、3—绑扎顺序）
6、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°
，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。
7、梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。
梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
8、在梁受力筋下垫好砂浆垫块，间距1.5m，垫块的厚度等于保护层厚度。
9、梁筋的搭接：
受力钢筋采用直螺纹套筒连接。
10、在绑扎冠梁钢筋时要同时绑扎支撑梁及挡土墙预留钢筋。
图3-3钢筋安装允许偏差和检验方法
11、注意事项：
钢筋安装前要安放比结构砼强度高一强度等级的水泥砂浆或混凝土垫块。
冠梁钢筋净保护层厚度45mm，支撑钢筋净保护层厚度30mm，挡土墙钢筋净保护层厚度20mm。
垫块质量、安放间距等要满足设计规范要求。
3.5模板施工
本工程施工模板均采用木模板。
1、模板安装
（1）冠梁、支撑梁采用木模板施工时采用Ф14对拉螺杆进行对拉固定。
模板面板采用18mm厚的胶合模板，次楞（内龙骨）采用方木，主楞（外龙骨）采用ø
3.5水平钢管，对拉螺栓采用8.8级Φ14螺栓。
模板的搭设规格为：
次楞间距250mm，主楞间距500mm，对拉螺栓间距500mm×
500mm。
模板主要靠对拉螺杆承受新浇砼的两侧张力，对拉螺杆、内撑、背撑保持其稳定性，不向两侧倾倒。
如下图所示：
图3-4冠梁木模板设置示意图
图3-5砼支撑木模板设置示意图
（2）模板构造要简单、装拆方便，具有足够的强度、刚度和稳定性。
板及支架用材料的技术指标应符合国家现行有关标准的规定和设计要求。
进场时先抽样检验模板和支架材料的外观、规格和尺寸。
（3）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。
（4）模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。
（5）模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模内必须干净。
模板安装后及时报验浇筑混凝土。
（6）模板安装前使用隔离剂，隔离剂的品种和涂刷方法应符合设计规范要求。
隔离剂不得影响结构性能及；
不得沾污钢筋、预应力筋、预埋件和混凝土接槎处；
不得对环境造成污染。
（7）浇筑混凝土前模板内的杂物应清理干净。
（8）模板安装允许偏差见下表：
表3-4现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
轴线位置
尺量
底模上表面标高
水准仪或拉线、尺量
模板内部尺寸
基础
柱、墙、粱
垂直度
柱、墙层高≤6rn
8
经纬仪或吊线、尺量
相邻两块模板表面高差
表面平整度
2m靠尺和塞尺量测
四、质量保证措施
4.1质量管理措施
1、工程材料控制
对采购的原材料、构（配）件、半成品等材料，要建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格的材料进入现场。
（1）钢筋、水泥等其它外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后按规定抽检，合格后方可使用。
（2）地方材料先调查料源，取样试验，试验合格经监理认可后方可进料。
（3）现场设专人收料，不合格拒收。
施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。
（4）直螺纹套筒连接、焊接件必须进行工艺性试验，并符合设计和施工规范的要求，有合格的试验资料。
2、施工操作者是工程质量的直接责任者。
工程质量的好坏，单就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。
（1）施工操作者必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性很强的工种工程，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，必须做到考核合格持证上岗。
（2）施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、交接检、专检；
所有工序坚持样板制；
牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。
（3）按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。
（4）整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，做到工前有交底、工中有检查、工后有验收，确保施工质量。
3、各项质量控制指标操作须按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2015）、《地下铁道工程施工质量验收标准》（GB50299－2018、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2018）等规范文件的标准执行。
4.2主要工序质量保证措施
4.2.1基槽施工
1、围绕冠梁及支撑梁基槽开挖、排水等关键问题，制定专项技术措施，精心组织，全力抓好基坑施工质量。
2、开工前，认真核对设计文件，搜集工程地质和水文地质资料，了解土的岩性成份和工程类别及水文地质条件等，采取相应的施工方法与措施进行处理。
3、采用全站仪进行测量控制，采取换手复核，防止测量差错。
4、着重保持排水系统畅通，保持基坑稳定。
4.2.2钢筋工程
1、钢筋进场应具备质保书或试验报告单。
2、钢筋进场后应由专人分批抽样做物理力学试验，合格后方可使用。
3、根据设计图纸及施工要求开下料单，并有专人复核。
制作时，按编号下料、断料，弯曲误差应符合施工规范要求，制作成型后在钢筋上绑扎编号牌。
4、绑扎前认真看图，校对料单，按编号限料绑扎。
5、钢筋间距用尺量好后绑扎，偏差控制在允许范围内。
6、电焊工必须持上岗证才能进行钢筋焊接工作。
7、选用与钢筋钢号相对应的焊条进行焊接。
8、焊接后焊渣必须清除干净，然后严格检查焊缝质量，包括焊缝长度、焊缝质量。
9、在绑扎钢筋网前，首先用支撑钢筋搭设骨架，在复核两层之间间距无误时，再进行上层钢筋绑扎。
竖向钢筋随着水平钢筋的加高，加支撑钢筋。
在模板安好后，加垫保护层，并采用支撑将钢筋与模板定位，加固牢靠，以防走位变形。
4.2.3模板施工
1、施工前应对模板支撑顶系统刚度进行施工设计计算。
2、严格按施工设计方案安装模板，安装后严格执行“三检”制度，重点检查对拉螺栓、斜撑两端支点。
砼浇筑过程中，选派有经验的木工值班，及时发现问题并解决问题。
3、模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后方能交木工装模。
4、模板安装后，须由测量工对模板尺寸进行校验，符合要求后方能进入下一工序。
5、模板应拚缝平整严密。
拼缝处内贴止水胶带。
6、在与下砼接搓处，用海棉压缝避免接缝处出现漏浆而造成砼“流泪”、“烂根”等现象。
7、模板拆除必须符合有关规定。
4.2.4砼施工
1、商品砼须向业主、监理申报配合比，经批准后方可使用。
2、严格执行浇筑令制度，砼浇筑前需报请监理批准。
3、严格控制商品砼质量，进场砼必须有专人经过检验合格后方可使用。
4、砼施工员与砼班长亲自控制下料，技术员用尺抽查分层厚度。
5、振捣器选工作多年、经验丰富，并经培训过的人员操作；
按规定要求，每次振动移动距离不大于30～40cm，振动器每次插入下层5cm。
做到“快插慢拔”，保证振捣时间。
在砼表面不再显著下沉，不再出现气泡时才停止振捣。
不准将振动器贴压
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