阿朗卡多桥施工方案.docx
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阿朗卡多桥施工方案
2009年拉萨市农村公路通达工程
（阿朗卡多桥）
施
工
组
织
设
计
四川省内江工程总承包公司
2009年8月10日
2009年拉萨市农村公路通达工程
（阿朗卡多桥）
施工组织设计
编制人：
（项目技术负责人）
审核：
（项目经理）
批准人：
（公司总工）
2009年8月10日
阿郎卡多桥施工组织设计
第一章编制依据
一、编制依据
（1）《公路工程路基施工规范》，《公路工程质量检验评定标准》
（2）《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。
（3）现行国家和部颁有关施工及验收规范、标准和规程。
（4）招投标文件及西藏自治区的相关规定。
（5）施工图纸及文件。
第二章工程概况
一、工程概况
阿郎卡多桥，位于西藏拉萨市林周县阿朗乡，全线有路基路面、大桥一座。
路基宽度4.5米，造价人才网行车道宽3.5米，桥梁长度125米，为预应力T型梁，桥面宽度：
4.5+2*0.5米。
上部结构：
桥梁采用单跨25米跨越拉萨河，其上部结构采用后张法预应力砼预制T梁。
梁长25米，跨径25米，梁高1.7米，单幅桥宽5.5米，由3片T梁组成。
桥面铺装层10cm。
下部结构：
0号桥台采用U型桥台，大脚基础，5号桥台采用双排桩径120cm的钻孔灌注桩，为桩板式桥台。
1-4桥墩桩基为桩径120cm深度22米的钻孔灌注桩，承台尺寸为5.6*2.4*1.5米，墩身为3.0*1.2米方形柱，盖梁尺寸为3.2*1.2*1.6米。
二、地理环境及位置
林周县平均气温为5.8度，气候干燥、温凉，日照强烈。
冬季寒冷漫长，夏季凉爽短促，是典型的温凉半干旱气候区。
全年累霜日赎数为223天，中霜冻日为190天，最大冻土深约30CM。
地基土为第四系全新洪积粘土层及卵石层。
三、项目组织机构：
项目管理组织机构网络图
项目经理
项目副经理
项目总工
项目总工
技术质检组
实验室
综合组
材料组
安全组
生产计划组
钢筋班
木工班
水石班
机电班
预制场
起重班
钻孔班
第三章桥梁施工方法
桥梁施工工艺流程：
测量放线→桩基施工→桥台结构施工→支座安装→预制T梁吊装→桥面接缝处理→清理收尾。
一、测量放线：
按设计图纸放线，准确定出中桥的位置，桩位的偏差控制在5cm以内。
需要改动原设计位置时，环保人才网需取得设计、监理等同意后执行。
二、钻孔桩施工方案、施工方法
（1）围堰
拉萨河水深2米左右，夏天流速较快，河面较宽约120米。
冬季流速较慢，河面宽度约40-60米。
为方便中桥施工，安排到秋季孤水期施工。
采用土石围堰方法。
备功率为4KW抽水机2台（口径为120mm）将围堰中水抽到下游处，围堰后进行基坑开挖和承台施工。
（2）钻机型号及钻头形式的选择
根据本工程钻孔灌注桩设计直径、入土深度、地质复杂情况及工程重要性，为确保钻孔桩顺利成孔，做到万无一失，特初拟采用正循环ZC50型钻机的施工工艺进行成孔施工。
本工程钻头的选择主要根据地质情况，用护壁比较好双腰带钻头。
（3）钻孔灌注桩施工安排
根据工程总进度计划要求，钻孔桩计划在3月底完成，考虑到各种不利因素和意外情况，一台钻机在35天可完成5根钻孔灌注桩。
本桥共10根钻孔桩，故投入2台ZC50型钻机。
（4）钻孔灌注桩施工准备工作
A、混凝土配合比设计与强度试配工作
钻孔桩正式开工前一个月，选取质量完全符合技术规范要求的水、水泥以及粗细集料，在工地试验室或指挥部中心试验室完成混凝土配合比设计和混凝土的试配强度工作，试制的试件在标准养护条件养护28天，得到各种试件的抗压强度，经试配优化后的混凝土配合比必须经监理工程师认可与批准，否则不得浇筑混凝土。
混凝土配合比设计及强度试配等工作，全部都在有监理工程师在场的情况下进行。
由于工期紧，经监理工程师论坛认可，以砼7天强度的合格来判断砼试配强度。
技术规范对水下混凝土提出了明确要求，为更好地进行控制与执行，其中主要几个方面进行控制：
1）采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，标号42.5号，初凝时间不早于4h，水泥用量不得少于350kg/m3.
2）粗集料采用强度较高、级配良好的碎石，最大料径不大于40mm。
3）细集料采用级配良好的中砂，砂率宜为40-50%。
4）坍落度宜为18-22cm。
5）必须经过反复的试配获得强度完全满足设计要求，和易性、流动性、缓凝性等性能良好的最佳配合比。
B、桩位测定与钻孔平台搭设
本工程桩基测量定位主要根据提供的导线点为依据，采用全站仪按桩位坐标，精确放出桩位中心和墩位中心，加设墩位和桩位控制桩，并加以可靠的保护，以便在施工过程中随时进行桩位的复核与检查，所有桩位和控制桩均应经监理工程师复测符合要求后方可使用。
对于水准点高程同样必须经监理工程师复测符合要求后才能使用，并应同样采取可靠措施加以保护。
所有桩位控制桩和水准点高程应定期或不定期指定专人进行复测，发现问题及时纠正。
所有测量必须做详细的记录，并绘制必要的平面图，并妥为保存。
并由一名精通测量业务的工程师担任测量组组长。
从现场实际情况来看，钻孔桩轴线大约离岸边约30-60米左右，属于水中桩，必须搭设工作平台；根据本工程工期紧的特点，工作平台决定采用填土筑围堰的方法进行。
C、护筒制作与埋设
本钻孔桩使用的钢护筒，采用δ=8mm普通钢板在工厂加工制作，钢护筒内径按技术规范必须比桩径大20—40cm，现取20cm，故1.0m灌注桩钢护筒内径采用1.20m。
每个桩的护筒长度根据护筒入土深度和高出水面、地面的高度而定，根据测量放出的桩位进行护筒的埋设，钢护筒顶端高度以高出水面1.5米进行控制，确保护筒中心偏差在2cm范围之内。
D、泥浆配置与泥浆循环系统
优质泥浆（各项指标完全符合技术规范要求的泥浆），是保护孔壁稳定的有效措施，同时也是悬浮钻渣的主要保证。
因此优质泥浆是确保成孔质量决定性因素之一，按照技术规范对钻孔泥浆性能指标的要求，并综合考虑到实际地质情况和正循环钻孔工艺，初步拟定了配制泥浆的各项性能指标见。
为了确保泥浆各项性能指标达到上表要求，必须选择优质的粘质土或采用高朔性膨润土并通过大量的试验，掺加适量的纯碱、化学浆糊、陶土等掺加剂，经过充分的搅拌，配制出符合上述指标的优质泥浆。
泥浆循环系统主要目的是通过循环的泥浆将钻渣排出筒外，从而加快钻进速度，泥浆循环系统由二个循环池和一个制浆池组成，并配备两台泥浆搅拌机，各池之间用砖墙隔开，隔墙端部设80×30mm的流浆槽，在槽口处设过滤网，以清除浮在泥浆中的杂物。
各泥浆池的大小应根据桩径桩长（入土深度）计算，其中循环池和制浆池（贮浆池）的容积应大于一根桩成孔以后的容积，取1.2倍。
E、钻机就位
钻机就位的准确性与稳定性将直接影响到成孔的质量，因此，必须严格使钻机钻具吊点中心、转盘中心和桩位中心处于同一铅垂线上，与此同时调整钻机底盘处于水平状态，并将钻机底盘固定于钻机平台上，然后调整钻机吊点中心对准转盘中心，并再次检查三心是否在同一铅垂线上，其误差不得大于2cm。
5、钻孔
以上各项准备工作以及其他有关准备工作完成以后，正式提交书面开工报告，经指挥部、监理工程师检查达到正式开工条件，正式批准开始钻孔，钻孔工序必须遵循技术规范的各项规定，这里着重说明以下几点。
a、钻孔前，应用精密水准仪，精确测量钢护筒顶面和转盘顶面高程，并把数据记入钻孔记录表中，以便计算钻头下钻的高程钻到何种土层，以便对照，同时终孔时可准确计算桩底高程是否达到设计要求。
为此，还必须准确标定每根钻杆的长度并加以编号，接钻杆必须依编号顺序。
b、开钻时，先向护筒内注入泥浆，启动转盘，待泥浆进入护筒一定数量后，以低转速慢钻进的方法钻孔，待钻头导向装置全部进入土层后，方可按不同土层，采用不同的钻进速度进行。
详细要求遵循《公路桥涵施工技术规范》第五章第二节有关钻孔工艺的要求。
c、在前面已提到，本工程钻孔桩钻孔选用双腰带式的钻头，在覆盖层（各种土层）中钻进时，在接近孔底标高时，并注意低速钻进，控制进尺，同时加大泥浆泵量以利于排渣。
d、每根桩开钻前，应根据设计提供的地质资料，绘制桩位附近的地质柱状图，以便在钻进过程中根据不同的地质情况，采用不同的钻进速度和不同的钻压，同时调整泥浆的各项指标。
并随时测试孔内的泥浆质量指标和捞取钻渣仔细观察分析实际土层的性质并与地质柱状图对比，如变化异常及时报告监理工程师。
e、钻孔应连续进行，不得中断。
如因故停钻，应将钻头提升2~3米，防止埋钻，并随时查明原因，及时采取措施，加以解决，并尽快开钻，在钻孔全过程中，应始终保持护筒内泥浆应有的高度，本工程泥浆高度应高出地下水位或孔外水位2.0以上。
f、钻孔从开始到结束，指定专人，按照技术规范进行，在此不再详细说明。
设计标高，桩底高程按图示高程进行控制。
6、清孔
当钻孔达到设计标高后，首先用测深锤检测孔深（桩底高程），符合要求后并经监理工程师复测，符合设计要求后进行清孔，清孔采用换浆法清孔，由本工程地质较复杂，清孔泥浆主要质量指标为相对比重，1.15左右，粘度18~20s，含砂率小于1%，胶体率大于等于96%。
清孔时将钻头提约30cm，保持钻机低速转动，使泥浆进行循环，待孔内泥浆指标达到上述要求后，经初步测试孔底沉淀层小于5cm即可拆除钻杆钻具。
7、钢筋笼制作与安装
a、钢筋笼制作
根据桩的长度和吊装设备的起吊吨位与高度，将钢筋笼分为8~12米长的节段，每根桩的钢筋笼约3~4个节段。
纵向主筋采用双面搭接焊对接，焊接长度为5d；加劲筋和螺旋筋采取单面焊接，焊接长度为10d；为确保钢筋笼安装的垂直度和提高施工进度，缩短现场安装时间，将采用胎模固定长线法制作钢筋笼，整个桩的钢筋笼在现场工作平台上一次成型，并确保尺寸准备，所有主筋接头作好标记，安装时对号入座，钢筋接头在同一断面上不超过钢筋总数的40%，接头与接头之间的断面间距大于技术规范规定的距离。
钢筋笼按设计图纸设置保护层，或用与桩身砼等强度的预制砼圆块，中心预留直径约16mm的圆孔，预先穿入螺旋筋上，然后绑扎。
b、钢筋笼安装
首先，现场制作的钢筋笼在吊装之前，应经自检和监理工程师复检合格后，方可进行吊装，吊装顺序由下向上逐渐进行，在吊点处，应进行三角撑的临时加固，确保起吊时钢筋笼不变形，利用汽车吊，采用专门制作的扁担梁，把钢筋笼起吊就位，或用钻机自身的卷扬吊钢筋，第一节钢筋笼临时挂在平台上，待上节起吊准确就位后，按规范接头接好主筋接头，焊接好接头部位的螺旋筋，接好的钢筋笼，采用汽车吊或钻机龙门吊垂直缓慢地下放就位，同样吊挂在钻孔平台上，露在平台以上的主筋长度约60~180cm以便于进行主筋焊接。
按照上述程序重复进行，直到整根桩的各节钢筋笼吊装连接完，焊接吊点钢筋，吊点钢筋采用φ16mm钢筋，以确保钢筋笼平稳安全，并用陆上骑马桩和打桩平台控制钢筋笼偏差在2cm范围内。
钢筋笼吊装速度尽可能地快，注意保持孔内泥浆的高程始终高于地下水以上。
在钢筋笼吊装、冷接、下放的全过程中，质检员和监理工程师自始至终在现场跟班检查。
钢筋笼底面高程允许偏差±50mm。
8、吊装导管、漏斗与集料
a、导管直径为280mm，壁厚δ=6mm，每节长260cm左右，采用螺纹套管联结，使用前经过水密水压试验和强度试验，符合要求后交付使用，并对导管进行试拼后逐节进行编号标注明显的尺寸，以便计算导管埋深。
现场配备两套导管，每套导管总长约48米。
整个导管应对准孔位中心垂直下沉，导管的顶面应高于孔内泥浆面2~3米，保证混凝土灌注到顶面时具有足够的压力。
导管底口距孔底的高度控制在30~40cm。
b、导管吊装就位后，立即吊装漏斗与集料斗，集料斗容积根据计算约为2.3m3，计算方法如下：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1
上式中：
V——灌注首批砼所需数量（m3）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距一般采用0.3~0.5cm；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径（m）；
h1——桩孔内砼达到埋置深度H2时导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）；
根据计算￠1200桩约为2.3m3，确保首批混凝土灌注厚导管埋深大等于1m，集料斗按2.5m3加工制作。
确保首批混凝土灌注后导管埋深大于1m，导管上部安设隔水栓，确保灌注质量。
c、应注意保持孔内泥浆的高度。
9、、灌注钻孔桩水下混凝土浇筑
a、在混凝土灌注前应用测深锤仔细测量孔底深度，根据清孔后深度计算沉淀层厚度，若沉淀层厚度大于设计要求，则应采取最有效的措施（监理工程师认可的）进行二次清孔，直到符合设计要求为止。
清孔结束后，立即灌注砼。
b、有关混凝土配合比设计的有关要求在前面第四条中已作了说明，这里不再重复。
但对砂、石料的含水量还应进行实测，根据实测含水量对材料用量进行调整，并报监理工程师审批。
c、为确保混凝土灌注的连续性，施工现场配备二台小型拌和机混凝土拌和机，一台60m3/h固定式混凝土输送泵，另外配备二台160KW发电机组作为备用电源。
初步计算一根混凝土灌注时间约2.5~3.5个小时。
d、首批混凝土灌注后，立即用特制的测深锤准确测量导管的埋置深度大于1米，为确保导管埋置深1.5米计算约3~4m3。
首批混凝土开始灌注后紧接着应不断地灌注，直至导管埋深达到技术规范规定的最大埋深6米，立即停灌，并拆除1~2节导管，并确保导管埋深不小于2米。
导管迅速拆除后应立即灌注。
在灌注过程中，必须时刻注意测量导管埋深控制2~6米之间。
为确保首批混凝土顺利下灌，首先拌制2~3盘同标号沙浆。
e、当混凝土灌注至桩顶部时，适当提高导管及集料斗以增加混凝土的压力，保证桩顶混凝土的强度。
实测桩顶混凝土标高应比设计高出60cm。
水中桩应比河床高60cm以备接桩，并为了保证灌注的连续性，防止意外事故发生，还准备了吊车配吊斗的第二套方案，确保灌注桩万无一失。
三、承台、桥台施工：
1.桥承台施工
承台施工工艺流程：
定位放线→基坑开挖→凿桩头、浇筑砼垫层→钢筋安装→模板安装→混凝土浇筑→养护。
1.1定位放线
根据桥梁中线的控制点复测桩位并定出承台的位置，根据高程控制点定出承台的标高和基坑开挖深度。
1.2基坑开挖
1）根据地质及地形情况，基坑采用放坡开挖形式施工，基坑边坡坡率为1：
0.75。
2）本工程的土方开挖采用挖掘机进行、人工配合，开挖的土方用自卸汽车运至填方段，作为填方用土。
在开挖前，沟槽的断面、开挖的次序和堆土的位置由现场施工员向司机及土方工详细交底。
在挖土过程中管理人员应在现场指探并应经常检查沟槽的净空尺寸和中心位置，确保沟槽中心偏移符合规范。
3）为保证槽底土壤不被扰动或破坏，在用机械挖土时，为防止超挖，挖至设计标高前20～30cm时用人工开挖，检修平整。
开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，以减少塌方或破坏土基，减少意外事故。
1.3凿桩头、基底砼垫层
基坑开挖至标高后进行凿桩头施工，桩头80㎝段砼采用人工凿除，清理好桩头后利用超升波进行成桩质量检测，合格后进行下道工序施工。
在基坑底处理完毕经测量无误及验收合格后，进行地基垫层施工。
1.4钢筋制安
1）钢筋加工在现场制筋车间进行。
钢筋表面应洁净，使用前将其表面的油渍、锈皮鳞锈等清除干净。
2）钢筋在加工过程中应按图纸尺寸截断和弯折。
钢筋如需驳接，下料时应考虑错开接头。
3）钢筋的绑扎必须按照设计图纸排列要求进行绑扎，钢筋的所有交叉点均应用铅水线扎牢。
承台钢筋如与桩钢筋有干扰，可适当移动承台钢筋。
4）为保证混凝土保护层的必须厚度，应在钢筋与模板之间设置水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧牢固并互相错开，分散布置。
筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。
5）钢筋安装完成后应进行检查验收，检查时应对照设计图纸检查钢筋的尺寸、数量。
钢筋成形与安装允许偏差及检验方法应符技术规范。
1.5模板安装
模板的安装应根据放出的承台边线来进行。
模板采用胶合板。
在安装模板时，模板接缝应紧密不漏浆，如发现接缝不紧密，模板接缝间可加夹泡沫塑料条。
模板安装时应经常检查其几何尺寸是否符合设计要求，模板接触混凝土的一面应光滑平整并涂扫脱模剂。
1.6承台砼浇筑
采用自拌混凝土并用运输车运到施工现场。
浇筑混凝土前，应对模板、钢筋等进行检查，模板内的杂物、钢筋上的污物应清理干净，同时进行对模板浇水湿润。
混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层浇筑厚度为30cm。
浇筑混凝土应连续进行，—次浇筑完毕。
承台砼坍落度控制为6～8cm，浇筑混凝土时采用插入式振动器振捣，插入混凝土中的深度不得超过振动棒的工作部分，插点要均匀，以免漏振，每一插点振捣时间应控制在20～30s，并以拌合物停止下沉不再冒出气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。
1.7养护
浇筑砼完成后24小时（强度达到2.5Mpa）即可拆模。
浇砼后应在12小时以内进行淋水保养，砼的淋水养护不应少于7天。
2．墩身施工
2．1准备工作
首先对接触面砼表面进行凿毛处理，在桩顶面测量放样出桥台中心点和模板边线，边线内部分砼表面经凿毛、清洗干净、抽干孔位处的集水后，搭设满堂脚手架进行桥台钢筋、模板的施工。
2．2钢筋绑扎
钢筋由加工场下料加工后运到现场进行焊接及绑扎施工。
注意台身钢筋的焊接或搭接应满足施工规范的要求：
同一截面范围内钢筋的接头数不大于50%；焊缝长度不小于5d（双向焊）和10d（单面焊）；同时保证钢筋骨架的垂直度。
在钢筋骨架外侧挂水泥砂浆保护层垫块，以保证砼保护层同时可控制钢筋骨架偏位不超过设计及规范要求。
2．3模板安装
模板的安装应根据放出台身边线来进行。
模板采用胶合板。
在安装模板时，模板接缝应紧密不漏浆，如发现接缝不紧密，模板接缝间可加夹泡沫双面胶。
模板安装时应经常检查其几何尺寸是否符合设计要求，模板接触混凝土的一面应光滑平整并涂扫脱模剂。
2．4台身砼浇筑
台身砼采用C30，砼在拌和站拌和，砼坍落度控制在80mm~120mm内，采用搅拌车运输，采用吊车加吊罐的方法进行砼的浇筑，插入式振捣棒振捣密实，在浇注台身顶部砼时需二次振捣，确保外观质量。
2.5拆模和养护
台身砼终凝后，洒水养护，洒水养护不少于7天，当砼抗压强度达到2.5MPa后，台身模即可拆除。
四、支座安装
本工程采用板式橡胶支座。
1．清理
对安装支座处进行清理、凿除松动的砼、浮浆及各种油污、垃圾等。
2．安装
支座安装须严格按照施工图纸及施工规范进行。
五、预制T梁制作
1、T梁施工流程图
绑扎钢筋骨架
支模
安装波纹管
砼浇注制作砼试压块
安装锚具养护、拆模
钢绞线制作穿钢绞线
检验、标定张拉机具张拉预应力钢束压砼试块
移至存梁区
灌浆机具准备孔道压浆制作水泥浆试压块
起吊装车压水泥浆试块
2、场地布置
预制场地整平后，抛填40cm块石，上铺10cm碎石找平，然后浇注10cmC15素砼。
在440mm钢筋砼地胎模底座上铺设10mm厚钢板做底模，底模做5套，呈一字形排立。
预制场内分为钢筋加工堆放区、钢绞线加工区、模板加工区、制梁区、存梁区、存梁预留区和装车区。
总宽37m，总长180米。
待T梁张拉完成后，在存梁区进行灌浆作业，然后装车运出。
制梁区设50T吊车两台，用于移梁。
3、预制T梁施工工艺
（1）钢筋加工及安装
钢筋绑扎安装程序：
标示钢筋定位线绑扎底板钢筋腹板钢筋安装波纹管绑扎顶板钢筋。
钢筋加工均采用机械加工，人工绑扎的施工工艺。
施工过程中应保证钢筋的弯曲尺寸和下料尺寸不得超出规范范围。
（2）模板工程
根据本工程的T型号和数量，侧模采用组合模式为拼装。
以保证板的外型尺寸准确。
模板倒角处磨成圆弧状，接缝处夹贴止水胶带，以防止漏浆。
模板安装前应均匀涂抹高效脱模剂，待砼初凝后，方可拆除模。
（3）砼浇注
根据施工需要，板的砼浇注分1次浇注。
砼振捣采用插入式振捣的施工工艺，振捣方法严格按规范要求执行。
振捣力度均匀，砼倾倒位置准确，以保证板表面不会出现蜂窝、麻面。
振捣时注意避开波纹管，以免使波纹管断裂。
砼浇注时，保证工序贯通，施工过程中不得出现过长时间的间断，严防出现冷缝现象。
同时浇注时候要注意天气变化，做好防雨等保护措施。
（4）养护
梁板拆模后，覆盖土工布进行保温、保湿养护。
雨天自然养护。
（5）张拉和灌浆
纵向予应力钢束张拉采用YCW400型千斤顶（配ZB4-500型油泵）2台，千斤顶使用前应进行配套校订试验机，压力表，测力计及其他用于测量予应力荷载的设备的读数精度在±2%以内，千斤顶的摩阻力应不大于张拉吨数的5%，压力表采用0.4级的60Mpa防震表，表盘直径为15cm，张拉设备校定后张拉有效期为六个月，也不得超过200次作业。
锚具按设计规定，采用OVM15-12和OVM15-15锚具，锚具用钢应符合国标GB699-65中45号钢的技术要求。
锚具垫板用钢符合GB700-88的Q235级钢的技术要求。
锚具外观尺寸，型号，质量均应符合设计要求，并经过探伤检测，锚具的锚固力达到极限强度（钢绞线的抗拉强度95%以上），并无损伤和锚塞滑移、钢束过量回缩现象。
锚具进场使用前，必须按规定进行外观尺寸，硬度，锚固力等各项指标检验。
钢绞线采用按ASTM，A416-87a标准生产的低松弛钢绞线，公称直径15.24mm，钢绞线标准强度Rby=1860Mpa。
外观尺寸：
每批锚具中抽取10%作检查，不得有裂纹，伤痕，尺寸不超过允许偏差；硬度检测：
锚塞和锚环应从每批中抽取10%作检验，夹片从每批中抽取5%零件作检查，不得有裂纹，伤痕，每个零件测试三点，其硬度平均值应在规范允许范围内，且任一点的硬度不应大于或小于设计要求范围3个洛氏硬度单位；锚固力试验：
从外观尺寸，硬度检测合格的同批中抽取3套锚具进行锚固力试验，试验时将锚夹具装在予应力锚束两端，在无粘结状态下置试验机或试验台上进行。
予应力用锚具经检验合格后，存贮在料库中备用。
锚具储存地方应清洁，干燥，不受污染和损伤，并定期检查有无损坏和腐蚀。
锚具使用前，必须清洁干净，锚圈表面、锚孔内和夹片上均不得粘有油污，铁屑、泥砂等杂物。
施加予应力
a.钢绞线穿束：
穿束前应检查锚垫板和预留孔道。
锚垫板位置必须正确，以保证锚环与孔道对中，且承压面必须与波纹管中心切线方向垂直。
预留孔道内水分和杂物应进行清除，通畅后方可穿束。
钢绞线穿束采用整束牵引，钢绞线每1~1.5米用铁丝捆扎，以防钢绞线扭结。
先将钢绞线束端部扎紧，套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，在前端用5T慢速卷扬机拉动，后端向孔道内送进，直至两端露出所需的工作长度为止。
穿好的钢绞线应顺直，中间无扭结现象，以防止影响预施应力的精确性。
钢绞线束穿好后，应按两端每根钢绞线的编号对称穿入锚具中。
b.应力钢绞线束张拉操作：
Ⅰ、施工予应力前应对梁体外观、尺寸进行检查，应符合质量标准要求。
梁体混凝土浇筑7天强度不低于设计强度的90%（45Mpa）时方可施加梁体予应力，按设计要求，张拉N1、N3钢绞线，然后可以移梁。
在28天后，再张拉N2、N4钢绞线。
本工程予应力束张拉采用两端张拉，伸长值及应力双向控制，以应力控制为主，伸长值控制作为参考校核手段。
Ⅱ、张拉程序：
将清洗过的夹片，按原来在锚具中的片位号依次嵌入予应力钢绞线之间。
夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击夹片，使其加紧予应力钢束，并
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