40t45m四连杆门座式起重机技术规格书.docx
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40t45m四连杆门座式起重机技术规格书
附件一:
40t-45m四连杆门座起重机货物需求及技术规格书
1.供货范围
本招标项目下的供货范围是向********分公司提供2台40t-45m、1座起重机。
包括设计制造、部装、发货运输至现场、安装和调试、试验、验收及技术服务（交钥匙式）。
本技术规格书为双方签订的合同文件的组成部分。
1.140t-45m四连杆门座起重机2台，包括不限于以下项目：
1.1.12台40t-45m门座式起重机及其附属设备（每台门机配套吊钩、抓斗、供电电缆、导缆装置及其附件）。
1.1.2可供双向各行走200米距离的供电电缆/台；
1.1.3随机技术资料及图纸。
随机技术资料需要提供中文版本，电子版机械图纸、压塑料膜处理的电气原理图和放线表需要有3套/台机。
1.1.4每台门机配备的随机工具、量具、仪表和备件。
1.1.5随机的润滑油、脂。
1.1.6每台门机配一套锚定装置、一套顶升装置、防风拉索装置。
1.1.7便携式对讲机2只/台机（摩托罗拉CP130Q含充电器、备用电池），台式对讲机2只/台机（摩托罗拉GM3688）；
1.1.8抓斗：
40通用抓斗，数量3个;
吊钩（“山”字钩）：
50t吊钩3个。
1.1.9便携式编程器2台（每台约人民币1万元），编程器与PLC的联机线1根，正版编程软件1套
1.1.10提供门机交机验收后12个月的质量保证期
1.2交货期：
合同生效后8个月内。
1.3供货方式和安装：
门座起重机以整机或以不超过两大件形式一次性运送到********分公司，安装到买方指定的起重机轨道上。
卖方将承担运输、保险、卸驳、安装、接电调试等服务及其所引起的费用（包括领航、拖轮费用），通过当地质量技术监督部门检测同意投入使用、直至双方签发验收证书为止的一切责任、风险和费用。
卖方应在起重机发运前一个月向买方提供起重机的整机运输和上岸详细的工艺及船期预
告，以供买方审核和确认。
现场总安装时间不超过4天。
2.起重机概述
40t-45m门机用于********分公司岸边门机轨道上，配置吊钩、抓斗，可用于重件、散货的装卸作业。
属可用吊钩或抓斗进行装卸作业的多用途门机，起重机采用国内先进技术制造，具有结构布局合理，机构动作灵活准确，使用安全可靠，维护保养方便等特点。
起重机能作起升、变幅、360°旋转及整机沿轨道行走。
起升机构、变幅机构和旋转机构为工作机构，行走机构为非工作机构。
本门机为四连杆式起重机，在作业中，起升、变幅、旋转机构三个工作机构既可以单独动作，亦可以三个机构联合动作。
各机构的操作均能在司机室内实施。
该门座起重机设置超负荷限制器、航空信号灯、测风仪、动力电缆卷盘、锚定装置、大车维修顶升点、防风拉索、各个机构均设有安全限位等装置。
门座起重机动力由地面接线箱提供。
供电电源为10kV/50Hz，经接线箱、门座起重机的电缆卷盘、中压开关柜、中压变压器、中心滑环进入机上配电系统。
该起重机作业实行昼夜三班制。
所有运动由交流变频电机驱动，该起重机具有现代化的状态监测系统和控制系统，工作效率高，故障率低，免维护程度高，维修空间合理宽裕，具有良好的操作性能，符合现代化人机工程。
起重机具有以下特点:
2.1起升机构采用两套双联卷筒组成，卷筒采用钢板焊接。
两套双联卷筒既可在使用吊钩时同步动作，也可在使用抓斗时完成开闭及提升动作。
起升减速器和卷筒按起升机构同寿命设计。
2.2变幅机构采用齿条，齿轮传动。
旋转机构采用三排滚柱回转支承方式，立式行星减速器传动，脚踏变频变力制动器和极限力矩联轴器。
2.3行走机构由四组行走台车组成。
各行走台车与平衡梁及其门架均采用铰接使其均衡受力。
采用三合一驱动加电动夹轮器制动；在门腿外侧设有防风系缆。
每个支腿处设置一组可水平旋转90°的铰点（工作时用螺栓紧固，不能转动）。
各门腿适当位置设可顶升整机的装置。
2.440t-45m四连杆门座起重机采用刚性四连杆平衡配重式臂架系统。
板梁结构的立柱与
转盘焊接。
门架上部为圆筒结构，圆筒结构上部与回转支承联接处焊接经过加工的轧制厚
法兰，可以减少联接处的应力集中。
回转支承用高强度螺栓分别与转盘和圆筒上的厚法兰连接，螺栓联接施以适当的预紧力以确保联接质量。
门架下部为封闭箱形结构。
2.5起重机电气控制部分采用整机PLC控制和实时监控系统，起升、变幅行走机构和旋转机构均采用变频调速。
2.6机房内设有若干吊点，可以起吊机房内最重的单件物品。
机房通风良好。
在房顶起升绳出口处装有最新的防漏效果良好的出绳装置。
电气房和机房单独隔开，电气房内要求吊天
花、地面铺设PVC架空机房钢地板及绝缘地胶，并设有空调设备（配2匹挂机、3匹柜式空调各
台）
2.7司机室除设有联动台和可调式航空座椅处，并有齐全的仪器、仪表、通讯及明显的声光报警装置。
室内装有空调（配1.5匹分体空调）以提供给司机舒适的工作条件。
地面铺设PVC架空机房钢地板及绝缘地胶。
2.8起重机梯子、平台设计合理，通行方便。
主要梯子和平台均采用新型的热浸锌格栅组装结构，具有刚性好，防滑耐腐蚀等优点。
2.9门座起重机具有力矩限制器。
3.起重机适用的自然条件
环境温度：
最高温度45°C；
最低温度-10C。
工作状态最大风速25m/s
非工作状态最大风速55m/s
湿度：
最大湿度100%。
气候：
海洋性气候，含盐雾、粉尘。
地震：
烈度为7度，相当于修改后的摩卡里强度等级。
4.标准和规范
本起重机的设计、制造、安装和调试均符合下列最新版本的标准规范。
GB/T3811-2008起重机设计规范
GB6067-2010起重机械安全规程
GB5905-2011起重机械试验规范和程序
JTJ244-95港口设备安装工程质量检验评定标准
GB/T17495-2009港口门座起重机技术条件
JT/T99-94港口门座起重机试验方法
FEM
欧洲搬运工程协会1998年修订版欧洲起重机械设计规范
GB/T700-2006
碳素结构钢
GB/T1591-2008
低合金结构钢
GB/T699-99
优质碳素结构钢技术条件
GB/T3077-99
低合金结构钢技术条件
GB/T5117-2012
碳钢焊条
GB8918-2006
重要用途钢丝绳
GB/T5118-2012
低合金钢焊条
GB/T12469-1990
钢熔化焊接头外观及内在缺陷分级
GB/T11352-2009
一般工程用铸造碳钢件
GB50150-2006
电气装置安装工程电气设备交接试验标准
GB50169-2006
电气装置安装工程接地装置施工及验收规范
GB50168-2006
电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范
GB50054-2011
低压配电设计规范
GB50052-2009
供配电系统设计规范
GB50055-2011
通用用电设备配电设计规范
GB50254-259-2014!
气装置安装工程施工及验收规范
JB4315
起重机电控设备标准
GB4942.1-2006
电机外壳防护分级
GB6995.1-2008
电线电缆识别标志第1部分：
一般规定
GB4208-2008
外壳防护等级的分类
GB12602-2009
起重机械超载保护装置安全技术规范
国际标准化组织（ISO）标准
国际电工委员会（IEC）标准
美国焊接协会标准（AWS）
瑞典工业标准（SIS）
计量单位：
采用国际单位制（SI）
注：
所采用的标准与规范中，凡中国标准中没有规定的，均按相应的国际标准和规范执行；进口件按国际标准，国产件按中国标准。
5.主要技术参数
起重机工作现场的设计条件
起重机轨距：
10.5m
钢轨型号：
QU100
起重机轮压：
w300KN
现场供电：
AC10KV±10%50Hz土1Hz（提供两端各能行走200米的电缆）
主要技术参数
工作幅度：
12.5m~45m额定起重量：
40t
工作幅度：
12.5m~30m额定起重量：
50t
起升高度：
轨面以上：
22m（抓斗）31m（吊钩）
轨面以下：
17m
回转范围：
全回转
大车运行距离：
±200m
起升速度：
40t：
55m/min
50t:
30m/min平均变幅速度：
45m/min回转速度：
1.2/0.8rpm大车运行速度：
26m/min轨距：
10.5m
门架净空高度：
》6m
尾部旋转半径：
w9m
6.工作级别
6.1起重机工作级别利用级别U8载荷状态Q4工作级别A8
6.2主要机构工作级别
利用等级
载荷状态
工作级别
起升
T7
L3
M8
变幅
T6
L3
M7
回转
T6
L3
M7
行走
T5
L2
M5
6.3起重机整机稳定性
起重机整体稳定性按FEM标准中有关规定进行设计和验算，保证门座起重机在工作状态（风速25米/秒）和非工作状态（处于锚定状态，风速55米/秒）下具有足够的整体稳定性，符合GB/T3811-2008的规定。
7.设计要求、材料和制造工艺
7.1设计要求卖方提供整套的工程管理程序，其中包括所有的部件和整个工程的设计、制造和质量保证程序。
工程程序要表明工作分工的细节，并反映关键工作程序。
卖方提交制造设备的ISO系列鉴定证明的所有复印件，中标的门机将在这些设备上进行结构加工、制造、安装和试验。
该要求也同样适用于各分包商。
要求卖方列出设备制造中所使用的质量保证和质量控制的详细清单。
目前所承担的类似项目的此类程序的样件。
所有此类文件在制造过程中要便于检查，并在设备交接后一个周内提交给购买方。
提交的用于审批的所有的图纸和计算书都要符合本技术要求。
除非有买方书面同意，不符合投标技术要求的任何图纸的批准并不表明买方已同意改变原始技术要求。
7.2材料
起重机选用优质、符合规范的材料，为买方提供的所有材料都有出厂质量保证书，试验报告，检验记录和合格证书。
主要承载结构材料具有质量保证书、检验记录和合格证书、有监理参与的第三方检验报告。
主要承载结构钢材应选用Q345B或以上，其它部位钢材应选用Q235B
或以上。
各零部件的材料在使用过程中，不挥发或产生化学、物理的对人体有害的物质。
重要部件的材料还按技术要求进行相应的化学成分、机械性能复检，并进行材料跟踪以保证专料专用。
主要结构件所用的钢材，在工厂进行预处理。
考虑腐蚀影响，主要承载构件板厚：
钢板或扁钢>8mm
型钢、钢管壁>6mm
次要构件板厚：
钢板、扁钢或型钢>6mm
钢管壁厚>4mm
连接螺栓、焊条和焊丝的材料应符合标准和规范的要求，并与主体材料的强度相适应。
高强度螺栓、
螺母经热处理，并经拉力试验，试验报告均提交给买方保存。
外露M12以上螺栓螺母均采用达克罗,M12（含）以下的螺栓、螺母、垫圈采用耐酸不锈钢制造。
所有铸造毛坯不存在任何缺陷，表面平滑轮廓清晰，圆角丰满、无气孔、缩孔和夹渣现象。
7.3制造工艺
钢材在涂漆前进行喷丸或喷砂处理至Sa2J72级。
金属结构焊接成型后需要进行二次冲砂处理。
焊接工艺和焊缝质量的检验严格遵照确认的规范和标准，以保证产品的优良质量。
主要部件的检验及非破坏性的检验将提供焊接检验报告的拍片资料。
焊接由技术优秀的焊工用自动焊进行施工（除少数不能使用自动焊的用手工焊接）。
以成熟焊接工艺保证减少或防止焊接变形和焊接内应力。
所有焊工、焊接操作员、探伤检验人员都具有被认可的资格证书。
钢材下料采用全自动切割工艺，保证钢材边缘的切割准备由有资格人员操作及数控切割机以使切边具有正确的角度和形状、光洁表面。
选用焊条的抗拉强度及焊缝强度均等强于母材的抗拉强度。
重要焊缝采用自动焊接工艺并由具有AWS焊工证书以上的焊工操作，并向业主提供焊工资格证书。
对于重要的焊缝和应力大于70%许用应力的受拉焊缝，进行无损探伤检查，并抽其不低于5%焊缝长度经X射线拍片检查，
所有检查报告均提供给用户，无损探伤的标准按照国家标准规定，以下部位的检验范围是：
所有钢结构主体的对接板和受拉应力（应力大于70%许用应力）处100%UT+15%MT；
门架,回转平台，臂架，拉杆的对接焊缝采用100%UT探伤；一般焊缝：
具备UT探伤条件的，抽样20%进行UT探伤，其他采用MT探伤。
淬火后的齿轮30%MT+10%PT。
焊接工艺和管理按照国家标准的要求做到：
（1）、采用低氢碱性焊条。
（2）、施焊前对焊条按工艺要求预热烘干，现场采用保温箱，随取随用。
焊条在烘箱外不得超过4小时，否则必须重新烘干。
烘干次数不得超过两次。
（3）、全部采用埋弧焊或C02气体保护焊。
承载件部位的焊缝均为连接焊缝。
焊接要尽量避免立焊和仰焊，焊后要保证焊缝过渡平滑，减少应力集中，外形光整，以提高抗疲劳能力。
铸造件均经退火处理，以消除铸造的残余应力，重要的金属焊接件进行消除内应力处理。
焊缝质量以BSBK级或按国标儿级（GB3323-2005检验。
重要的轴类零件（如齿轮轴、金属结构及行走台车平衡梁铰轴、车轮轴、滑轮轴等）进行材料试棒试验，并向买方提交有关的试验报告，以上轴类零件都要经过热处理。
板材和型材采用压力机和弯管机进行矫直或弯曲，不用锤击。
钢结构上所有连接孔都是钻孔成形，不用冲孔，钻孔后除去毛刺。
制造尺寸公差和形位公差符合国标（GB1800〜1804-2009、（GB1182-2008）
8.钢结构
8.1一般要求
起重机钢结构满足强度、刚度、稳定性及便于制造和维修的要求，整个构件线形流畅，受
力明确，尽量避免或降低应力集中的影响，并具有足够的疲劳强度，计算符合FEM标准和中国
起重机安全规范（GB6O67-2O10,所有斜杆、撑杆具有外形美观、风阻力小、不易发生风振、便于维修、保养、除锈和油漆的优点。
所有需要检查、维修地方均设置检查孔和检查通道及检修工作平台，凡可能有积水处均有漏水孔排净积水。
在主要箱形构件上设置检查用密封人孔，人孔盖上配密封圈并用螺栓固定。
在不需要进入的箱形构件，用焊接密封，并做气密试验，达到国家标准要求。
主要承载结构件为熔焊结构。
不宜焊接部位或需现场作整段拼装部位，允许使用在铰孔后配以带锁紧螺母的精制高强度摩擦夹紧螺栓，按设计载荷用扭矩扳手和其它认可的方法将其紧固。
卖方向业主提供扭力力矩参数表。
在基于有限元机构优化的基础上，对门座结构进行优化，主要钢结构按照不同的载荷组合进行动态、静态校核、优化，合理地分配整机重量和强度、刚度控制。
充分考虑工作环境对结构的腐蚀作用。
结构件备有永久性吊耳，以便拆装；起吊和安装用的吊耳设计符合制造安装的要求。
结构件制造的允许偏差应满足GB/T17495-2009《港口门座起重机》的要求。
8.2臂架和门架
臂架和门架是门座起重机的主要受力构件，应具有足够的强度和刚度。
40t-45m门座起重机
的臂架采用刚性拉杆组合式。
臂架适当位置上设置钢丝绳减磨块，以防止钢丝绳与臂架发生干涉并方便更换钢丝绳。
臂架系统各铰点为滚珠轴承联接。
铰点设计和滑轮布置便于维修、保养、拆卸。
臂架和门架的各主要受力构件采用钢板焊接箱形结构。
门架为圆筒形门架，上部加设大
6米。
齿圈接油盘，下端为刚性箱形结构门腿，与行走台车联接，门架下部净空高度不低于
门架跨度S的误差要求不大于S/1000,门架四支点对角线误差不大于土s2b2/1000。
式中：
S-起重机轨距（m）
B—起重机基距（m）
起重机臂架直线度满足以下要求：
垂直纵剖面内的下挠不大于起重机臂架总长的1.5/1000。
8.3作业平台、走道、阶梯和栏杆
平台、走道、阶梯的设置通行方便，安全可靠，便于携带工具的工作人员进行检查、维修和更换零部件，并留有足够的操作空间。
平台、走道、阶梯由型钢焊接而成，通道和阶梯的宽度不小于600mm,踏步间距约为230mm<每部斜梯踏步间距一致（包括上下连接平台部分），机上走道和作业平台的均采用热浸锌格栅结构。
走道、平台和阶梯均设置高度不低于1050mm的两层栏杆。
上层栏杆采用42mm的镀锌管,中间层采用26mm的镀锌管，立柱采用角钢，立柱间距不大于1.5米。
走道和作业平台底部边沿设置围护板，围护板的高度不小于70mm。
门架、机房斜梯角度采用45度，上转柱斜梯采用50-55度坡度。
直梯采用扁钢和圆钢制造，其宽度不小于400mm,直梯上设置保护圈。
每层梯子的高度不大于4m,超过4m的梯子分段转接，各转接处设置休息平台。
登机梯布置与电缆卷盘同侧（海侧）。
主臂架设阶梯和栏杆，大拉杆须设置阶梯和栏杆。
臂架系统上的平台上表面铺设花纹钢板，采用花纹钢板上开设若干漏水孔。
臂架梯子踏步采用的热浸锌格栅板，用螺丝紧固和链接。
踏步台紧固螺栓为不锈钢防松螺栓或施必牢螺母，整机外部12mm以下螺栓采用不锈钢。
登机梯子设置在陆侧的外侧，门架圆筒体上的螺旋体中部架设一个歇脚平台
8.4整机各主要活动构件间接有不小于25mm2软接线以防雷或保护轴承。
8.5整机吊耳起重机设置整机吊耳。
该吊耳应充分考虑整机的稳定性和重量，保证安全、方便使用。
8.6门架圆筒体应设有能承载转盘以上（含转盘）重量的顶升支座。
9.机构
9.1一般要求起重机各机构使用安全可靠，工作平稳，工作时的震动和噪音符合规范的要求。
所有部件有足够的强度、刚度及使用寿命。
电机、减速器等都有良好的散热条件。
所有外露电动机、制动器以及高速旋转部件设有拆装方便的外形美观的安全防护围栏或安
全防护罩。
所有配套机电产品都有制造厂签发的合格证书。
齿轮、轴承和铰接处有良好、可靠的润滑条件。
零部件还考虑通用性、互换性并便于维修。
起重机各机构都设置必要的完善的联锁、安全保护装置及故障检测显示装置。
9.2起升机构
起升机构的性能充分满足技术规格书及实际使用的要求，起升机构由二套相同而又独立的卷扬装置组成，即：
电动机?
联轴器?
减速器（包括制动器）?
（卷筒联轴节）?
钢丝绳卷筒（包括钢丝绳压绳装置）组成。
起升机构的电控装置具有良好的调速性能，以满足频繁的装、卸船要求；设有快、慢两个
起升和下降档位
起升钢丝绳在卷筒上的缠绕、角度设计和滑轮组的布置合理，尽量减少钢丝绳反向弯折的
次数，并设置有效的防止钢丝绳脱槽装置。
采取有效措施，减少起升支持绳和闭合绳在两个相
邻滑轮最大水平距离内的下垂度，有利于钢丝绳的更换和提高钢丝绳的使用寿命。
力矩限制器的安装不应影响到钢丝绳使用寿命。
起升机构的高速轴上设有常闭盘式制动器，制动器散热好，摩擦系数稳定。
在长期繁忙使用中能确保在任何高度位置准确安全地停住。
起升、开闭机构高速端各采用两套制动器，其中一套安装在电机与减速箱之间，另一套安装在减速箱高速轴的外端，每一套制动器设置两个制动钳，并设置护栏；起升卷筒上的联轴器加油孔要配置90度过度接头，以利于加油；
起升机构布置形式采用底座式。
滑轮绳槽有良好的形状和适当的硬度，以减少钢丝绳的磨损。
象鼻梁顶部滑轮是特制的厚轮缘滑轮。
滑轮绳槽有良好的形状和适当的硬度，以减少钢丝绳的磨损。
起升机构减速器要求选用国内外知名品牌减速机，采用硬齿面齿轮传动，齿面为磨削加工，
精度达到8级要求。
其壳体由钢板焊接而成并经整体消除内应力处理。
减速器与起升机构同寿命。
起升机构设有起重量检测与计量装置、起升高度及下降深度的位置限制、速度限制等安全联锁保护装置。
当起升负荷到达额定负荷的95%时，给司机以灯光显示和音响报警，达到105%时自动停止起升，只允许下降放下货物或开斗操作。
起升机构配备“山”字型吊钩。
吊钩采用平衡梁形式，吊钩横梁轴及平衡梁轴的端部要有保护。
配备固定吊钩支架
9.3变幅机构
变幅系统采用具有自重平衡系统的四连杆组合臂架，以保证变幅机构运行时，悬挂的升降
物能以水平轨迹或近似水平轨迹移动。
该结构与起重机同寿命。
采用齿条传动，齿条采用45#钢进行制造，进行热处理后牙齿表面HB230-260,并进行探伤检测。
齿条有足够的长度保证在最大幅度和最小幅度时至少有剩余齿2-3个，尾部设置可靠的防冲出装置，末端有缓冲器。
变幅驱动装置的设计和选型技术先进、安全、可靠。
起重机具有臂架自重平衡系统，臂架作气密试验。
臂架系统设有平衡点，保证在变幅最大
处，臂架向内运动；变幅在最小处，臂架向外运动，直至平衡点处。
这样，可以保证在维修变幅机构时，不必对臂架系统进行封固，减小维修工作量。
变幅机构的驱动由电动机联轴节（包括常闭式液力推杆制动器）减速器齿轮、齿条副，
另有一套小拉杆、平衡梁及平衡配重与臂架系统运动时取得平衡。
变幅机构中设有最大最小幅度限位装置，设有最大最小幅度前减速限位保护装置，以确保工作中设备与人身安全。
变幅机构的布置充分考虑安装、调整、维修保养方便。
9.4旋转机构
旋转机构包括一套旋转支承装置和二套旋转驱动装置两部分。
旋转机构减速器要求使用立式行星减速器传动。
旋转支承装置采用三排滚柱回转支承；旋转驱动装置由电动机力矩保护联轴器脚踏变
频变力制动器行星减速器输出轴开式小齿轮回转支承外齿圈（外啮合）。
本机构工作时平稳、安全、可靠，能作360旋转，支承装置选用摩擦阻力小的大滚珠旋转支承装置。
驱动装置结构紧凑、传动效率高，工作可靠
极限力矩联轴器在过载时能可靠地保护电动机和传动零部件。
回转支承采用专业厂生产的成品（由用户认可）配套，符合国家标准或国外同类产品的标准。
回转支承的上、下支承表面的不平整度、倾斜度以及支承面的刚度符合回转支承的安装精度要求。
支承座厚度不小于125mm,支承面与钢结构的连接焊缝采取减少应力集中及消除焊接应力的措施。
回转支承有良好的密封、充足的润滑,保证使用寿命不低于50,000小时。
回转支承装置的设计、制造严格按规范规定的要求并充分考虑维修和安装的方便。
大齿圈采用渐开线齿，材料为42CrMo,调质状态、齿面硬度=HB220~260。
旋转部分与门架之间安装与电气联锁的插销式旋转锚定装置,转筒位置能有明显锚定位置标示,其锚定
状态可在司机室内显示。
圆筒上设置两个防转锚定插孔。
位置1,臂架朝向陆侧西北角度方向。
圆筒上设置两个防转锚定插孔。
臂架朝向陆侧西北角度方向。
旋转电机、减速箱需便于吊出,机器房顶部出口处无障碍。
9.5行走装置行走机构具有平稳起动、运行和制动性能。
机构由行走支承装置、驱动装置及安全装置组
成。
支承装置为每组台车之间用平衡梁连接,以及平衡梁之间再采用上一级平衡梁与门腿连接,以使受力均匀。
驱动装置采用“三合一”减速机（电动机、减速器、制动器）驱动的方式,安装电动夹轮器采用带平衡梁的车轮组,以保证载荷在门腿的所有车轮上均匀分布。
支承装置的设计和制造充分考虑了便于安装和维修。
每条门腿的下部均设置具有足够强度和刚度的千斤顶顶升结构,以便顶起门座起重机更换行走车轮和调整轨道时用。
每个支腿处设置一组可水平旋转90°的铰
点,（工作时用螺栓紧固,不能转动））。
各门腿适当位置可顶升整机的装置。
每条门腿上驱动轮的数目不少于该门腿车轮总数的一半。
为了防止两台起重机行走时相碰，保持门机间的最小间距，在两台起重机行走机构相对的两侧装有红
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