跨海大桥桩基础施工方案.docx

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跨海大桥桩基础施工方案

一、工程概况

通航孔桥为独塔单索面斜拉桥,主跨跨径为180m,为双向六车道,全桥总宽为33.1m,桥跨布置为180m+90m+75m,全桥共四个墩,桩基45条,其中2#墩为主墩,桩基础为19根φ220cm的灌注桩,单根桩长43.2m,每条主墩桩基砼为165m3，1#、4#墩为过渡墩,其中1#墩为10根φ220cm的灌注桩,桩长为32.5m～35.0m,3#墩为辅助墩,3#、4#墩为8根φ200cm的灌注桩,桩长为29.7m～44.3m，边墩和辅墩砼为94m3～140m3不等。

桩基嵌入微风化岩层的厚度不小于1倍的桩基直径,即φ220cm的桩基嵌入微风化岩层的深度不小于2.2m,φ200cm的桩基嵌入微风化岩层的深度不小于2.0m。

水文地质资料：

1、水文

历年最高潮水位+2.66m，最低潮水位-1.56m,平均潮水位-0.33m；涨潮最大潮差0.86m，落潮最大潮差3.44m；平均涨潮时间6小时21分，平均落潮时间6小时17分；平均浪高0.9米，最大波浪高1.63m～1.95m。

2、桩基位置工程地质资料：

（1）第一层为全新统海相沉积层（Q4m）,淤泥层层厚为2.6～23.7m,层底标高为-31.28～-12.46m,呈深灰～灰黑色,饱和,流塑状态。

（2）上更新统沉积层（Q3al）,包括亚粘土层和砂砾层,亚粘土呈浅红、灰白、灰黄色相杂,湿～饱和,软塑～可塑状态,局部相变为灰黑色淤泥质亚粘土,层厚为0.5～6.3m；砂砾呈灰白、褐黄色为主,饱和,松散～密实状态,砂为石英质,底部有卵石,粒径为2～8cm，层厚为1.1～16.6m，层顶标高为-31.26～-13.66m。

（3）第四系残积层（Qel）主要为亚粘土,灰白、褐黄褐红色为主,可塑～硬塑状态,层厚为0.5～9.3m,层顶标高为-34.58～-26.9m。

（4）震旦系混合花岗岩（Z）,包括全风化混合花岗岩（Y）,褐黄色、褐红色为主,层厚0.7～12.20m,层顶标高-40.75～-28.79m；强风化混合花岗岩（Y），褐黄色、褐红色为主,层厚0.4～26.9m,层顶标高-52.05～-28.69m；弱风化混合花岗岩（Y）,褐黄、浅肉红色,层厚0.2～3.80m,层顶标高-68.28～-31.08m；微风化混合花岗岩（Y）,灰白色、肉红色，层厚3.30～34.9.m,层顶标高-69.28～-31.58m；微风化混合花岗岩,灰白～肉红色,本层钻探尚未揭穿,揭露层厚5.1～5.2m,层顶标高-72.66～-61.49。

二、施工平台的搭设

1、施工便桥的搭设：

主墩采用一台50t履带吊及一台50t浮吊施工，便桥按通行50t履带吊设计,在桥位里程桩号前进方向的左侧搭设施工便桥至主4#墩,1#～4#墩范围内便桥中心距离桥轴线中心为22.5m,在距离1#墩位置13m，使便桥从1#墩至岸边距离换道立交边线54米～60米左右，便桥全长约815米，标准段纵桥向布置两排φ100cm、厚6mm或φ80cm、厚8mm的钢护筒，护筒横桥向中心间距为3.6m,纵桥向中心间距为18m，护筒顶面焊上规格为1.2m×1.2m×10mm钢板，钢板上沿横桥向布置2条I25工字钢，在工字钢上沿纵桥方向安放两排贝雷梁，贝雷梁之间以102花窗相连，贝雷梁顶面铺设I25工字钢、［10槽钢和8mm钢板，I25工字钢间距为75cm，槽钢间距为30cm、60cm两种，工字钢与贝雷之间以骑马螺丝连接固定，便桥顶面标高为＋3.9m，可根据潮水实测的情况适当提高便桥顶面标高，但必须保持便桥及平台顶面标高一致。

转弯位置护筒平面布置见其平面布置图，工字钢间距为75cm，局部位置根据实际进行加密,槽钢间距为30cm。

具体形式见便桥施工图。

2、桩基施工平台搭设：

2#主墩平台尺寸定为46.5×40m，横桥向布置八排钢管桩（考虑后续承台钢板桩的施工），每排钢管桩6根，共48根；1#、3#墩平台尺寸为19×39m,横桥向布置两排钢管桩，每排钢管桩4根,4#墩平台尺寸为17×39m,横桥向布置两排钢管桩，每排钢管桩4根。

在2#主墩平台护筒上放两组贝雷梁，1#、3#、4#平台护筒上放一组贝雷梁，每组贝雷梁由2排贝雷拼成，以45#花窗连接；平台钢护筒由δ=6mm钢板加工，直径为φ100cm，长度为27米左右，平台顶面标高为＋3.9m,与便桥顶面标高保持一致，便于施工。

平台钢管桩下放采用打桩船进行，测量人员利用极坐标方法计算出每条平台护筒坐标，将对中杆架设在打桩船桩位处，打桩船利用自身的锚固系统调节位置，开动打桩锤将钢管桩振动下沉。

钢管桩打完后抄平，顶面焊上规格为1.2m×1.2m×10mm钢板，钢板上沿顺桥向布置2条I45工字钢，与盖板焊牢，贝雷梁摆在I45工字钢上，用槽钢焊接成的Ｕ形卡固定，贝雷梁顶面用I45a工字钢连成整体，其上铺10mm钢板和δ=5cm厚木板，相邻木板用马钉钉牢。

1#、3#、4#主墩各设40t级龙门吊一台，钢轨选用38kg/m的重轨，龙门吊立柱为2排贝雷片用102#花窗连接而成，龙门吊横梁为双排贝雷片用102#花窗连接而成，1#主墩龙门吊跨径16m，每台龙门吊设2台天车，分别安装1台8吨和1台3吨卷扬机,以利桩基钢筋笼下放和砼浇注。

1#～4#墩平台及龙门吊所需材料、具体布置形式见平台及龙门吊施工图（见便桥及平台施工方案）。

三、桩基的成孔工艺

桩基采用冲击成孔的施工工艺,冲击成孔是利用卷扬机把带钢刃的、有较大质量的冲锤提高,靠自由下落的冲击力来切削岩层或冲击土层,部分泥浆和碎渣挤入孔壁中,大部分成为泥渣,通过泥浆循环将泥渣排出,达到成孔的目的。

施工工艺流程：

桩位放样→下放钢护筒→冲机就位、孔位校正→冲击成孔、泥浆循环→清孔换浆→终孔验收→下放钢筋笼→下放导管→二次清孔

1、护筒制作

1．1护筒制作工艺及检验标准

1．1．1概况：

本标段所制作桩基钢护筒全部用于通航孔1～4#墩桩基，共45条。

钢护筒尺寸：

φ220cm的桩基采用钢护筒直径为φ240cm（内径），φ200cm的桩基采用钢护筒直径为φ220cm（内径）。

其中φ240cm（内径）29条，φ220cm（内径）16条，每条钢护筒长约30m。

1．1．2施工场地及设备

钢护筒制作的施工场地设在本部办公室前方约100m。

面积约100m2，能满足施工需要。

机械设备：

电焊机37台，气刨机1台，三棍卷板机1台。

1．1．3进场及检验制作工艺及防腐质量目标及检验标准

a.进场及检验

目前进场的护筒材料为Q235-A和Q235-B钢板（关于使用Q235-B钢板的情况见《关于桩基护筒钢板相关事宜的申请报告》），规格为14mm与16mm，符合设计规范要求，出厂证书及质量证明资料齐全。

经过报验后已在贵部监理工程师的监督见证下报送深圳市质量监督站进行原材料及焊接性能试验。

（如钢板检验结果不合格则坚决杜绝使用该批护筒）场地建设及机械安装已准备就绪。

所需设备、人员资料已报验。

b.制作工艺及防腐

根据设计要求及结合现场实际情况，桩基钢护筒采用14mm和16mm两种规格钢板在现场加工而成，加工时必须保证焊缝质量。

护筒接头位置需开带1-2mm钝边的60°V型坡口，开坡口利用气刨进行，具体形式见护筒焊接坡口形式图。

焊接工艺必须严格按照设计及技术规范要求进行，焊前必须按坡口形式图检查坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求必须及时处理改正。

焊接时分层连续施焊，先在坡口侧施焊一层，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层，焊接必须采用双面焊，内侧焊缝焊前须用气刨清根。

焊缝部位不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则要处理改正。

钢护筒外侧防腐涂层委托外加工：

表面涂20μm厚的无机富锌车间底漆,底漆采用喷涂的方式进行,加工好一节护筒在较短的时间内进行喷涂,锈蚀的部分要进行除锈处理,除锈采用打磨机和砂纸进行;钢护筒接长时接头位置的涂装采用涂刷的方式进行,涂刷时表面要平顺、均匀。

鉴于护筒防腐工艺要求高，我部经讨论研究后决定，钢护筒成型、检验后委托专业的防腐厂家到现场进行防腐处理。

c.质量目标及检验标准

在本工程中，桩基护筒属永久结构，目前我部已开始组织施工，材料、机械设备等已报验，但由于招标文件及施工图纸中均未对护筒加工焊缝作出明确技术要求，在既要确保施工工期又要便于施工过程控制、保证护筒加工质量的原则下，

原材料按设计规范规定的要求送检。

如设计规范没有明确规定的，按监理要求送检。

按Ⅱ级焊缝标准进行钢护筒加工，为确保这一质量目标，我部从四方面着手：

①所有焊工均持证上岗，并选用经焊接钢板Ⅱ级焊缝（超声波探伤检测）合格的焊工施焊，施焊人员资格证书已上报备案。

②严把材料关，如焊条等都要有相应的合格证书。

③加强管理，加大自检力度。

④改进施工工艺，如横向及纵向对接焊缝处均要开60°的坡口进行施焊。

⑤焊接须采用两面焊，背面焊前须用气刨清根。

采用适中的检验标准：

焊缝按100％的频率进行外观检测，超声波检验频率由现场监理视现场施焊情况随机抽样，施焊情况良好时，减少检验频率；反之，增大检验频率。

防腐涂层的检验：

涂料必须有出厂合格证书，且应在有效期内使用。

检验指标主要是检测涂层干膜厚度：

用专门的测厚度仪测定其平均干膜厚度。

检验标准采用《钢结构工程施工质量验收规范》）（GB50205-2001）。

涂装后进行涂层外观目视检查，涂层表面应均匀、无气泡、裂缝等缺陷。

防腐加工成品出厂必须附有检验证明资料。

焊缝外观检查标准如下：

项目

质量要求（mm）

气孔

横向对接焊缝

不容许

纵向对接焊缝、主要角焊缝

直径小于1.0

每米不多于3个,间距不小于20

其他焊缝

直径小于1.5

咬边

受拉杆件横向对接焊缝及竖向加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）

不容许

受拉杆件横向对接焊缝及竖向加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）

≤0.3

纵向对接及主要角焊缝

≤0.5

其他焊缝

≤1.0

焊角尺寸

主要角焊缝

K0+2.0

其他焊缝

K-1.0+2.0①

焊波

角焊缝

任意25mm范围内高低差≤2.0

余高

对接焊缝

焊缝宽b＜12时,≤3.0

12＜b≤25时,≤4.0

b＞25时,≤4b／25

余高铲磨后表面

横向对接焊缝

不高于母材0.5

不高于母材0.3

粗糙度Ra50

2、护筒下放

钢护筒下放工艺流程如下：

准备工作→导向架就位→首节护筒下放→焊接接长护筒→检查护筒垂直度→振动锤振动下沉→再次检查护筒垂直度→结束

钢护筒的埋设超过覆盖层进入粘土层或强风化层一定深度即可,可根据振动的实际情况来确定。

钢护筒的下沉采用240T的振动锤振动下沉,第一节钢护筒长为12米,在护筒下放时设有导向架，由于施工平台至河床面约9米，河床呈流溯状淤泥覆盖层厚，第一节护筒下放依靠自重就能下沉，不需振动锤振动下沉，在第一节护筒下放到距平台面约1米左右时暂停，接长护筒，为防止第一节护筒继续下沉，在护筒侧面焊接有临时的限位装置，固定在导向架上，利用履带吊吊装护筒，焊接接长，接长护筒时一定要保证其垂直度和接头焊缝的质量。

下护筒之前对桩位进行放样,放样时不能直接定其中心点,需放样定其纵、横桥向的轴线点在已经搭设好的施工平台上,将钢护筒吊至所在位置进行粗调定位,利用已经放样好的点对钢护筒进行精确定位,同时需保证钢护筒的垂直度,振动过程中对钢护筒进行观测,防止护筒倾斜或偏位,下沉到位后将多余的护筒割除。

钢护筒下放时垂直度的控制：

钢护筒下放利用专门的导向架进行,导向架用槽钢加工而成,长4米,内空应比钢护筒大5cm左右，以便于下放过程中调节垂直度。

下放护筒之前对导向架进行定位,导向架的定位利用桩位的放样点进行,使导向架的中心对准桩位的中心,同时需调平定位架,使定位架处于竖直状态。

调整好后的定位架要临时固定在施工平台上,防止下放护筒时碰撞使定位架偏位,起不到定位的作用。

在下放过程中需随时对定位架的中心位置及水平情况进行检验,保证护筒下放时的垂直度。

护筒接长时采用全站仪测量及吊线的方式对其垂直度进行控制,观测时在相互垂直的两个方向进行。

3、泥浆制备及循环

泥浆利用淡水、粘土、及外加剂进行制备,为此在冲孔之前将护筒内的海水置换成淡水,护筒内的海水用潜水泵抽干,将淡水补给到护筒内，淡水补给利用布置在便桥上的输水管进行。

泥浆循环利用正循环的施工工艺,在每个墩位布置一条200m3（主墩布置两条）的泥浆船,作为泥浆池,保证不让泥浆流入海中污染环境,泥浆循环利用大功率的泥浆泵进行,在距护筒顶面30cm的侧面开一个φ13cm的圆孔,加焊一条φ15cm、长15cm的钢管（壁厚4mm）,通过泥浆胶管将泥浆从护筒引至泥浆船上,实现泥浆循环,钢管焊接时需设置一定的坡度,保证泥浆循环顺畅快捷。

在冲孔过程中泥浆浓度需稍大,保证泥渣在泥浆中处于悬浮状态,循环时将泥渣排出,加快冲孔进度,在冲孔至设计桩底标高1～2米左右时,逐步加水稀释降低泥浆浓度，加强泥浆循环。

4、冲机布置

冲机型号：

每台冲机上配备有两台卷扬机,一台8T卷扬机和一台3T或5T卷扬机，每台冲机各配有一条大功率的泥浆泵，每台冲机的总功率为75KVA；冲锤直径与桩径相同，即直径为φ220cm的桩基冲锤直径为φ220cm，直径为φ200cm的桩基冲锤的直径为φ200cm；。

电源布置：

在施工场地内设有两台630KVA变压器，能够满足施工用电及生活用电，为防止在施工过程中突然停电造成质量事故（如桩基砼灌注等），另外还配备了两台250KVA柴油发电机，随时可以发电满足生产需要。

冲机布置：

在主墩上布置5台冲机,每个过渡墩和辅助墩上各布置2台冲机,共需11台冲机,为加快冲孔进度,冲锤使用原状锤,主墩上备用有两个冲锤,过渡墩和辅助墩上各备用一个冲锤,保证冲锤在磨损后马上可以更换,缩短修锤时间；在冲孔的过程中需经常检查冲锤的直径，当冲锤的直径经磨损后比桩径小3cm时需更换冲锤，及时进行修补。

冲机对位前在护筒上放样定出纵、横桥向的轴线点,拉线使冲锤的中心对准桩位中心,同时调平冲机,防止斜孔,冲孔过程中需定时检查冲锤的对中情况和冲机的水平情况,发现偏位及时纠正。

冲孔之前需对冲机进行全面的维修检查、保养,尤其注意检查钻头锥顶位置与提升钢丝绳之间的自动转向装置能否转向灵活,防止造成梅花孔。

5、冲击钻进

a、开始冲孔时采用低锤密击,淤泥覆盖层较厚,冲孔时进尺速度较快,淤泥有一定的粘性,且处于护筒脚以上的位置,不需掺加造浆材料。

b、在各个不同土层进行钻进时按照下表的要求进行。

c、在冲至距离护筒脚1米左右时,应低锤密击,掺加粘土等造浆材料,必要时参加少量片石,反复冲击,保证护筒脚位置护壁良好,防止护筒脚位置漏浆。

d、每进尺4～5米深度验孔一次,防止孔位偏位或倾斜。

冲进时应控制钢丝绳的放松量,以免放多减少冲程,放少又形成“打空锤”,容易损坏机具，同时需在钢丝绳上做好标记来控制冲程。

e、在冲孔过程中遇到斜孔、湾孔、塌孔、护筒周围漏浆等问题时应立即停钻,查明原因采取相应措施后才能继续施工。

f、在冲孔接近桩底标高前1～2米时,需逐步降低泥浆浓度,加强泥浆循环,使泥浆的各项性能指标及孔底沉渣达到规范及招标文件要求。

g、清孔完成后立即下放钢筋笼及导管并固定在钢护筒上,防止浇注砼过程中向上浮或下沉,浇注砼之前还须进行验孔,沉渣超过设计要求时需进行二次清孔才能进行砼浇注。

表3-7各类土层中的冲程和泥浆密度选用表

项次

项目

冲程

m

泥浆密度

（t/m3）

备注

1

在护筒中及护筒脚下3m以内

0.9～1.1

1.1～1.3

土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块

2

粘土

1～2

清水

或稀泥浆，经常清理钻头上泥块

3

砂土

1～2

1.3～1.5

抛粘土块，勤掏渣，防坍孔

4

砂卵石

2～3

1.3～1.5

加大冲击能量，勤掏渣

5

风化岩

1～4

1.2～1.4

如岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣

6、清孔

当冲孔到达设计标高后，检查地质情况与设计情况是否相符，如果与设计有偏差及时通知监理工程师；如果与设计相符,即进行清孔,清孔后的各项性能指标达到规范要求，即泥浆的相对密度：

1.03～1.10，粘度17～20Pa.s；含沙率〈2％，胶体率〉98％；清孔后的孔底沉渣不超过5cm，在下完钢筋笼后灌注混凝土前，如果量尺发觉沉淀超出5cm时，可用泥浆泵进行二次清孔，使沉淀的颗粒悬浮于泥浆中。

因孔较深时，测绳存在一定的误差，孔底量尺应注意测锤碰撞孔底的感觉要较脆，但不得加深孔底深度来代替清孔。

7、冲孔顺序

为防止在冲孔过程中相邻桩之间窜孔，冲孔时需错开相邻桩位进行，具体按冲桩顺序图中1～4的先后顺序进行，具体见第13页冲孔顺序图。

8、冲孔记录

冲孔过程中需填写相应的冲孔记录表，表中需填写墩号、桩号、冲机编号、孔深、地质情况、时间、记录人，交接班时做好交接手续，交待钻进情况及下一班注意事项，防止填错、填漏实际的地质情况；记录表需认真填写，同时注意保护，随时提供给技术员及监理进行检查。

9、冲孔过程中掉锤、埋锤的处理措施

冲孔过程中容易发生掉锤、埋锤的事故。

掉锤主要是由于钢丝绳磨损严重导致冲锤掉至孔底，为此需经常检查钢丝绳，磨损严重的要及时更换，避免掉锤；捞锤时用专门的捞钩进行，利用冲机本身将冲锤提起。

埋锤主要是由于冲程过大、泥浆浓度过高、地层本身的粘性过大、长时间不提锤等多种因素引起的。

为此，应严格按照相应地层的冲程进行冲孔控制；经常检查泥浆的浓度，及时调整；粘性过大的地层需加入少量片石；杜绝将冲锤长时间放在孔底。

埋锤后需及时进行处理，加强泥浆循环，将孔底的沉淀清除，利用平台吊机配合冲机将冲锤提起，两者要配合好，做到同步；必要时用少量炸药将孔底炸松，将锤提起，炸药引爆的时间和冲机提升、吊机起吊要作到同步，炸药利用潜水员安放至孔底。

10、劳动力安排

为加快冲孔的施工进度,冲孔时需24小时连续不断作业,每天分3个班,每班工作8个小时,每台冲机每班需要3个劳动力,每台冲机需配备9个劳动力,11台冲机共需劳动力99人。

四、钢筋笼制作及安装

1、探孔器检测

终孔后需要利用探孔器检验孔径的大小及孔的垂直度，探孔器用φ20的钢筋制作，外径为：

φ220cm桩的探孔器外径为215cm，φ200cm桩的探孔器外径为195cm；探孔器的长度为10米。

2、钢筋笼制作及安装

在整个桩长的范围内布置有钢筋笼,钢筋的种类有φ28、φ16、φ10的三种,其中主筋及加强筋为φ28,定位钢筋为φ16,螺旋箍筋为φ10

。

加强筋每间隔2米设置一根；定位钢筋每隔2米沿钢筋笼周边均匀布置4根,焊接在主筋上,上、下层定位钢筋相互错位45°；螺旋箍筋间距有10cm、15cm两种。

钢筋笼是在制作场内分节制作，采用加筋成型法，为不防碍螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋的内侧，制作时，按图纸设计尺寸，放样制作主筋，加劲筋和箍筋，并标出主筋在加筋圈上的位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，在一根根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各一人转动骨架，将其余主筋逐根按照上述法焊好，然后抬起钢筋骨架搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。

为保证钢筋笼安装顺利，加工时相邻节段需进行预拼，精确定位，同时作好标记。

钢筋笼标准节段的长度为12米，最后一节根据钢筋笼的设计长度进行确定；制作时相邻主筋接头需错开1米,保证在同一断面的接头数量不超过50％。

钢筋笼接长采用墩粗直螺纹的连接方式，先用镦粗机将钢筋镦粗，再用攻丝机攻丝，为保证钢筋连接时方便，加工时要确保精度，加工好的钢筋要进行保护，防止丝扣损坏，安装困难；在加工过程中有厂家的专业人士进行指导；1#、3#、4#墩钢筋笼的安装利用龙门吊进行，2#墩钢筋笼的安装利用50T履带吊进行。

制作好的钢筋笼要进行认真检查，防止在加工过程中出现偏差，安装困难。

3、声测管制作及安装

为保证灌注桩的质量,需对成桩进行超声波检测,因此需设置声测管。

声测管4根布置于钢筋笼内侧,沿周边等间距布置。

声测管采用φ60×3.5mm的钢管制作，制作时用扎线临时固定在钢筋笼内侧的加强筋上,接长时精确定位后需用φ10钢筋制作的圆箍固定焊接在加强筋上,防止声测管偏位。

声测管的接长利用橡胶连接套,声测管底部用6mm钢板封焊，顶部用圆木尖将管口堵塞或用6mm钢板封焊，使泥浆及砼不进入声测管内，保证桩基检测时的准确性。

钢筋笼每下放一节接长之前，必须往声测管内灌水，防止管内外的水压差过大使声测管变形影响桩基的检验。

五、混凝土的灌注

桩基砼标号为C30，每条2#主墩桩基砼约为165m3,每条1#、3#、4#砼为约94～140m3不等。

泥浆护壁成孔灌注桩桩孔施工完毕后，即可吊装钢筋笼，待隐蔽工程验收合格后应立即浇注混凝土。

1、混凝土的技术要求：

由于水下浇注混凝土是在泥浆中进行，因此混凝土除了满足灌注桩施工的一般规定外，还应满足一些特殊要求：

（1）混凝土应有良好的和易性，混凝土的和易性表现在流动性、粘聚性和保水性三个方面。

在水下浇注混凝土时，由于振捣困难，因此混凝土必须具有较好的流动性，能在自身重力下自流成型填满桩孔的各个部位，保证桩身质量；另外，由于混凝土是用导管注入水中，为防止混凝土分层离析或混入泥渣，应保证它的粘聚性和保水性符合要求。

（2）混凝土应有较小的泌水率，泌水率为1.2%～1.8%的混凝土具有较好的粘聚性；实际施工中控制在2h内析出的水分不大于混凝土体积的1.5%，一般控制泌水率在4%内为合格。

（3）有良好的流动性保持能力，通常以保持流动性的时间来衡量。

（4）有良好的抗渗能力，其抗渗标号应满足设计要求，抗cl－渗透性≤1000C电量值（设计要求）。

（5）水灰比：

0.35。

混凝土的配合比通过试验确定，坍落度宜为22cm；水泥用量326kg/m3,粉煤灰用量126kg/m3，减水剂11.75kg/m3，并优先选用中粗砂及碎石。

（6）初凝时间

砼的初凝时间不小于10小时。

（7）砼原材料及配合比需经市公路工程质量监督站试验检测中心复检验证之后方可使用。

2、水下混凝土灌注机具

水下混凝土灌注的主要机具包括：

导管、储料斗、漏斗和隔水栓等。

（1）导管采用焊接卷管制作，采用法兰盘连接，接着处使用橡胶圈（垫）密封。

导管壁厚度为8mm，直径为300mm，直径制作偏差不应超过2mm。

导管分节（标准节）长度1.5m，底节导管长度为6m，同时还需配备100cm、50cm、30cm长的导管作为调节导管长度之用，导管连接部内径偏差不得大于2mm，内壁光滑平整；另外，导管总数包括配备20%～30%的备用套管。

导管内壁若粘有混凝土，再次使用会卡住隔水栓，造成事故。

因此导管拆卸下来后，要将接头和内外壁冲洗干净，若有相当的停顿时间，螺纹应上油防锈。

导管在使用前和使用一个时期后，除应对规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼接、过球和水密、承压以及接头抗拉试验。

进行水密试验时，水压不应小于进孔内水深1.5倍的压力，即压力不小于0.75Mpa。

导管使用前要求拼装、试压，试水压力为不小于0.75MPa，不漏水为合格；导管提升时，不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲板。

（2）漏斗和贮料斗

漏斗和贮料斗用厚度6mm的钢板和槽钢制作，斗内壁光滑平顺，不漏浆，混凝土漏泄顺畅彻底。

漏斗设置高度应根据操作方便的需要，并应在灌注到最后阶段，特别是灌注接近到桩顶部时，能满足对导管内