南钢钢结构方案 更改.docx
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南钢钢结构方案更改
南钢2*220㎡烧结余热回收发电工程
钢结构制作安装方案
编制：
年月日
审核：
年月日
批准：
年月日
江苏华能建设工程集团有限公司
二O一三年六月二十日
第1章工程概况
第2章施工准备阶段计划
第3章钢结构制作安装
第4章进度计划及保证措施
第5章质量保证体系和质量保证措施
第6章安全保证机构和安全保证措施
第7章施工机具计划
第8章计量检验器具计划
第1章工程概况
一、工程概况
工程名称：
南钢2*220㎡烧结余热回收发电工程
工程内容：
墙托的制作安装，行车梁的制作安装，屋架安装，悬挂轨道的制作安装等的制作安装。
其中最长行车梁重1.56t，最重屋架为1.548t，可用QTZ400塔吊进行安装。
建设单位：
江苏华能建设工程集团有限公司
由于工期紧，钢结构安装精度要求高，因此必须采取技术措施，严格控制质量、进度，确保工程按期竣工。
二、编制依据及说明
1、安装图纸
2、《焊接接头的基本形式与尺寸》GB985-80
3﹑《工程测量规范》GB50026-2007
4﹑《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
5﹑《钢结构焊接规范》GB50661-2011
6﹑《钢结构工程施工规范》GB50787-2012
7﹑《建筑施工组织设计规范》GB/T50502-2009
8﹑《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300
第2章施工准备阶段计划
序号
项目
工作内容
备注
1
技术准备
施工方案编制
2
项目部施工技术管理制度编制
3
项目部质量管理制度制定
4
项目部安全管理制度制定
5
职工安全教育
6
施工现场准备
大临设施施工
7
制作，安装场地
8
机具设备准备
大型吊机进场
9
机具、设备落实入场
10
施工材料准备
材料计划编审
11
已供材料采购报审
12
材料领料，储存
13
特种作业人员
特种作业人员的持证报审
第3章钢结构制作安装
3.1施工前的准备
（1）在开工前，应对参加施工的人员进行技术交底，使所有参加施工的人员了解工程概况，工期质量要求，施工难点及技术要求明确施工过程中各个人应承担的工作责任，对需持证上岗的人员应进行验证，并对全体施工人员进行安全教育。
（2）参加钢结构施工的人员，必须认真熟悉阅读施工图纸，领会设计意图，按照甲方要求施工。
（3）开工前，对所有施工中需用的机具设备进行清点核实,质量检查和试运转，对电动器具还应进行测试安全可靠，对计量、检测器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重机索具检查其安全性是否可靠。
（4）对相关人员进行焊接工艺技术交底及钢结构安全技术交底。
3.2材料的验收与保管
3.2.1材料验收
本工程钢结构所用材料必须严格检验。
检查材料的合格证，质保书是否齐全，所检验的材料规格型号数量是否符合设计、图纸要求，材料外观、钢材表面锈蚀程度、外型尺寸等都应符合规定标准。
3.2.2材料保管
材料经检验合格后，按供货材料清单的品种、型号、规格、数量清点入库，钢材按种类、材质、炉批号、规格分类，平整堆放，作好标记。
堆放场地应有排水设施，防止钢材锈蚀。
焊接材料应在干燥通风良好的室内仓库存放，并应按种类，牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，有明确的标志，不得混放，加强焊材领用、烘烤管理。
3.3钢结构预制
熟悉图纸
工艺准备
材料准备、定货
标准件采购
工艺评定
钢材预处理
工艺确认
放样（画草图、制样板）
节点板加工
切割
杆件装焊
分段装焊
矫正
除防锈漆
检验
吊装
3.3.1放样、号料和下料
（1）放样号料
放样时应考虑构件焊接收缩余量以及切割、刨边和洗平等加工余量。
放样的样板及号料的允许偏差应符下表规定:
放样和样板的允许偏差
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20mm
零件外形尺寸
±1.0mm
孔距
±0.5mm
（2）下料
对于小型的型钢可用砂轮切割机下料，钢板可采用自动机割机下料，对大型的型钢用手工气割下料。
切割应符合下表标准：
项目
允许偏差
零件的宽度、长度
±3
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
切割面平面度
0.05t且≤2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
t为切割面厚度
（3）钻孔、安装螺栓孔须用开孔机制孔，不得用气割吹孔或扩孔。
（4）矫正和成型，对于超标变形钢材、构件必须矫正。
矫正方法主要采用火焰矫正法。
钢材矫正后的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
图例
钢板的局
部平面度
t≤14
1.5
t>14
1.0
型钢弯曲矢高
l/1000
5.0
角钢肢的垂直度
b/100
双肢栓接角钢的角度不得大于90°
槽钢翼缘对
腹板的垂直度
b/80
工字钢、Ｈ型钢翼
缘对腹板的垂直度
b/100
2.0
3.3.2焊接组装
（1）组装
大型钢结构件（吊车梁）的组对，须在钢平台上放样，设置定位块，点焊固定，并对组对的钢构件的图样尺寸要求进行检查，确认无误，填写自检记录和检验记录后，方可进行组装。
焊接连接组装的允许偏差应符合下表之规定：
焊接连接组装的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
图例
对口错边（△）
t/10且不大于3.0
间隙（a）
±1.0
搭接长度（a）
±5.0
缝隙（△）
1.5
高度（h）
±2.0
垂直度（△）
b/100且不大于2.0
中心偏移（e）
±2.0
型钢
错位
连接处
1.0
其它处
2.0
箱形截面高度（h）
±2.0
宽度
±2.0
垂直度
b/200且不大于3.0
1﹑吊车梁制作流程
在吊车梁的制作工艺中，关键工序有下料、组装、焊接、矫正。
特殊工序为焊接，具体制作工艺流程图如下：
2﹑翼缘板及腹板的拼接和下料
2.1翼缘板及腹板的拼接位置要求
翼缘板与腹板的横向对接焊缝，不允许布置在H型钢同一截面上，且应错开200mm；翼缘板及腹板的横向对接焊缝应与H型钢立筋焊缝错开150mm，上下翼缘板在跨中1/3长度范围内不允许拼接，翼缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽度，腹板拼接宽度不应小于300，长度不应小于600mm
2.2翼缘板和腹板拼接要求
2.2.1钢板对接坡口为V形坡口，正面焊接后，反面清根焊接。
T形接头腹板采用单面坡口，正面焊接后，反面清根焊接。
如图1，坡口参数如下表：
钢板对接
图1：
坡口形式图
坡口参数表
板厚δ/mm
接头形式
坡口角度α/°
对接缝b/mm
P/mm
14
对接接头
30-35
1-2
0-1
T形接头
45
0
3-3.5
25
对接接头
30-35
1-2
0-1
3﹑吊车梁组装
吊车组装在水平钢平台上完成，采用对位架组装定位焊接，组装完毕经检验合格后,在吊车梁端头焊上4组不小于100mm埋弧焊时引、止弧板，才能进行焊接，引、止弧板的厚度和坡口形式要求与吊车梁一样。
组装图如下：
图3。
图3：
组装定位图
（1）焊接
a.对柱、梁主要构件的对接焊缝、柱梁组焊的组合焊、大型支撑角焊缝均须编制焊缝结点焊接工艺，指导焊接作业。
吊车梁下翼缘与腹板焊缝质量等级为一级，吊车梁上翼缘与腹板焊缝质量等级为二级；其它焊缝质量等级均为二级焊接工艺。
由焊接责任师审核批准后报监理工程部审核批准后实施。
b.焊接工艺编制须有相应的合格焊接工艺评定为依据。
c.施焊作业须有相应合格项目的持证焊工完成。
d.焊材的烘烤、发放、回收须按焊接工艺纪律要求和焊材二级库的管理制度执行。
e.焊缝质量要求：
1焊缝表面无裂纹、无焊瘤、无焊渣、无气孔、无飞溅物、无弧坑。
2焊缝的熔透要求和焊脚尺寸要求须符合图样规定要求和《钢结构焊接规范》GB50661-2011规定要求。
3须无损检测的焊缝，按《钢结构焊接规范》GB50661-2011的检测方法、比例、合格级别实施，合格后并出具书面检测报告
4级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣
5Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透
（2）吊车梁及屋架起拱要求
①吊车梁设计未要求起拱，但制作完后不得下挠，为保证不下挠，应采取相应措施：
梁的高度较小时，可采取先焊接下翼缘两条主角焊缝；
梁的高度较大时，仍可按上述办法预起拱。
大跨度钢结构梁起拱高度为1/1000-3/1000.
②钢屋架制作的允许偏差及检验方法见表。
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
屋架最外端两个孔
或两瑞支座端面最
外侧距离
L≤24m
+3
—7
用钢尺检查
L24m
+5
一10
2
屋架或天窗架中点高度
±3
用钢尺检查
3
屋架起拱
设计要求起拱
+10
0
用拉线、钢尺检查
设计不要求起拱
±L／5000
4
屋架弦杆在相邻节点间平直度
l／1000，且不大于5
用拉线、钢尺检查
5
固定檩条的连接件间距
±5
用钢尺检查
6
固定檩条或其他构件的孔中心距
孔组距
±3
用钢尺检查
组内孔距
±1．5
7
支点处固定上、下弦杆的安装孔距离
±2
用钢尺检查
8
支撑面到第一个安装孔距
±l
9
杆件结点杆件几何中心线交汇点
3
划线后用钢尺检查
钢结构焊接的具体检测方法按施工图及设计要求决定。
钢结构焊接允许偏差应符合下表之规定。
允许偏差（mm）
一级
二级
三级
1
对接焊缝
焊缝余高（mm）
b≤20
0.5-2
0.5-2.5
1.5-3.5
b>20
0.5-3
0.5-3.5
0.5-4
焊缝错边
<0.16且≯2
<0.16且≯2
<0.16≯3
2
角
焊
缝
焊缝余高
K<6
0-1.5
K>6
0-3
焊角宽（mm）
K<6
0-1.5
K>6
0-3
3
T型接头要求焊透的K型焊缝K<δ/20-+1.5
注：
b为焊缝宽，Ｋ变焊角尺寸，δ为母材厚度
3.3.3构件的检验和验收
构件制作与焊接操作者须对完成的工序质量对照图样要求和焊接要求进行自检和记录。
铆工专职检验员和焊接专职检验员须对过程产品（工序产品）逐一检验和记录。
过程产品批量完工后，应由检验责任师组织验收，对设置的共检点应组织相关人员到场验收并签证。
3.3.4检验和试验状态
对材料、焊材的检验和试验状态由材料责任师控制与标识。
对过程产品、最终产品的检验和试验状态由检验责任师负责控制与标识。
检验和试验状态分为：
已检验合格、已检验不合格、已检验待定、未检验四种。
3.3.5施工过程中，应对特殊过程、人员、设备进行鉴定，并填写鉴定记录。
3.3.6检验、测量和试验设备的控制
检验、测量和试验设备应处完好状态。
检验、测量和试验设备应在检定周期内。
现场使用的检验、测量和试验设备要落实到人、责任到人。
3.37场内构件的运输与堆放
（1）运输
ａ.运输前，应对运输路线、途中障碍物、转弯的最大半径调查确认。
ｂ.应根据构件长度、重量选用合适的车辆，还应选用合适的吊点和装车的支点及绑扎方法，以防构件永久性变形和损坏。
（2）堆放
ａ.堆放构件底层应设置垫枕，叠放的构件支点应在同一垂直线上。
b.按种类、型号分类堆放
3.3．8钢结构除锈
行车梁主要采用喷砂除锈法。
其它钢构件采用手动和动力工具除锈方法。
手工和动力工具除锈前，厚的锈层应铲除，可见的油脂和污垢应清除。
手工和动力工具除锈后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。
用手工和动力工具除锈，如:
铲刀，手工活动力钢丝刷，动力砂纸盘或砂轮等工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，除锈和油漆图层等附着物。
3.3.9质量控制措施
1、表面除锈质量控制措施
序号
内容
1
除锈采用的标准：
采用国际标准ISO8501-1中有关除锈等级的内容和国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的有关说明和规定。
检查指标为明确抛丸除锈应满足的标准。
2
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
3
交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。
检查指标为交付抛丸除锈的构件的表面状态。
4
所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料。
检查指标为抛丸磨料的表面状态。
5
除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正或除锈，经检验合格后才允许进行油漆。
检查指标为构建经返修后应重新进行抛丸除锈。
2.构件涂装质量控制措施
序号
内容
1
施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许进行涂装操作，对于有特殊要求的涂装工程，其操作人员应在培训合格后才能上岗，检查指标为涂装操作人员的岗位技能及岗位合格证。
2
钢构件的涂装应在制作和除锈质量检验合格后才能进行。
检验指标为涂装前构件表面的处理状况。
3
各种油漆在使用前应充分搅匀，当天使用的油漆应在当天配制和当天用完，调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入杂物。
检查指标为油漆调配的具体要求。
4
涂装工作应尽可能在情节和干燥的室内进行，相对湿度不大于80%，构件表面温度高于露点5度，若在室外作业，当环境温度低于5度或高于35度，或遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业。
检查指标为涂装作业的环境因素。
5
涂装时构件应搁置在高度不低于0.5米的置架上，保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆滴反溅到工件的表面上。
检查指标为涂装操作时构件的摆放要求。
6
无论采用何种涂装工艺方法，每道漆膜必须均匀、丰满、不得有漏涂、流挂和堆涂现象。
检查指标为涂装的外观质量要求。
7
涂漆层数和漆膜厚度按设计要求，合格的漆膜厚度面积应不少于90%。
检查指标为漆膜的合格面积大小。
8
涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。
对于高度基本相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过过度，以免造成构件变形，构件在堆放时切忌不可与地面相接触。
9
涂装结束后的构件，应标上原构件编号和定位标记等。
检查指标为涂装后的构件的标识。
12
涂装过程中应对每道工序的操作质量进行检查，并作好记录，如：
工作表面在涂装前的状态，环境温度、相对湿度、油漆道数、湿、干膜厚度、涂料种类、稀释剂加入量以及混合涂料的配比等。
检查指标为涂装工序过程中的操作记录。
13
应目测工件涂装后的表面质量如：
涂层是否均匀，有无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹、漏涂、脱落和粘赃物等。
检查发现的缺陷及时修补。
检查指标为涂装后构件的表面质量。
14
漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并作出记录，没有达到干膜厚度时应及时进行补涂。
测量时应在构件两端及中间取点，漆膜面积≤10㎡时，应不少于3点，＞10㎡时，每4㎡测一点，且不少于4点，所测点90%以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应不小于规定值的70%，检查指标为漆膜厚度的合格标准。
15
漆膜检查合格的构件，应检查构件编号和定位标志是否遗漏和错误。
检查指标为涂装合格构件的标识。
16
涂装后的构件在未完全干固时不可进行吊运。
一般在室外涂装时，涂后2小时内不应搬运构件。
检查指标为涂装后的构件吊运的时间间隔要求。
17
涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。
对于高度基本相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。
检查指标为涂装后的构件的堆放要求。
18
根据钢结构工件的常规要求，对钢构件禁止涂装部位按如下：
☆地脚螺栓和底板禁止涂漆；
☆连接板不涂漆；
☆高强螺栓摩擦结合面不涂漆，摩擦面范围最外侧孔70mm以内；
☆现场待焊接部位100mm的范围内喷漆面边界线应整齐，边界线的直线度为1.5mm，与该面中心线的垂直度为1.5.
☆与混泥土紧贴或埋入混泥土的部位不涂漆；
☆密封的内表面不涂漆；
☆设计要求不涂漆的部位。
3.4钢结构的安装
安装工艺流程
就位准备——钢梁吊装——就位临时固定——轨道吊装--柱间支撑吊装——钢屋架吊装——支撑吊装——檩条安装——天沟安装——面板安装等。
3.4.1基础和支承验收
（1）钢结构在安装前应对建筑物的定位轴线,基础轴线和标高地脚螺栓位置等进行检查,并应进行基础检测和办理交接验收，每次交接验收不应少于一个安装单位的柱基础,并应符合下列规定:
a.基础砼强度达到设计要求。
b.基础轴线标志和标高基准点准确齐全。
（2）基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时,其支承面地脚螺栓（锚栓）的允许偏差为下表规定:
支承面、地脚螺栓的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
支承面
标高
±3.0
水平度
1/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
0-+20.0
螺纹长度
0-+20.0
予留孔
中心偏移
10.0
（3）采用座浆垫板时，应采用无收缩砂浆，砂浆的强度应高于基础砼强度一个等级，座浆垫板顶面标高允许误差-3.0-0mm水平度误差为1/1000，位置允许误差20.0mm，钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土二次浇灌。
3.4.2钢结构的安装和校正
（1）安装前应对钢构件的质量进行检查，钢构件的外形，缺陷超出允许偏差时应进行处理，构件必须符合设计要求和施工规定。
（2）钢结构的垫铁规格、位置准确，与柱底面和基础接触紧贴平稳，点焊要牢固。
（3）钢结构的柱、梁、支撑架等主要构件安装后应立即进行校正固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。
（4）对于高层钢结构的安装,本方案采用吊车配合安装例如塔设备的钢平台的安装:
可先将各层平台的牛腿支架、爬梯的连接块按图纸要求安装焊接.待各连接块焊接完成后,即可安装平台板和爬梯。
3.4.3钢结构吊装注意事项
ａ吊装前，应对构件的质量进行复检，对超标变形和缺陷做有效的处理。
ｂ对扩大拼装单元吊装的结构件，拼装工作必须在吊装前完成并经检验合格。
c对易产生变形的构件做好临时加固技术措施。
d对吊机的站位、吊件布位应作合理安排，并对机具完好性、安全性作必须要的查验认定。
ｅ对大型构件或拼装成块体的结构件，其吊点应作计算确定。
ｆ对吊装作业顺序、步骤、方法应向作业人员进行交底，并排出吊装计划。
3.4.4吊装
a柱、梁、支撑等重要构件吊装就位后，须及时校正固定。
ｂ吊装按独立单元进行，独立单元安装完成后应钢性单元。
ｃ柱的定位轴线应以地面控制轴线为基准。
ｄ要求顶紧的节点，紧贴面积不少于接触面的70％。
ｅ钢结构的总高、层高按图样规定进行有效控制。
ｆ采用安装螺栓的结点，须在螺栓固定后，再按要求进行焊接。
ｇ采用高强度螺栓连接的结点，按图样技术要求和GB50205-95第5.2条要求实施。
ｈ钢结构的吊装同时应配合设备的安装，对于高大设备的就位，有些柱架应分层或拆散安装。
3.4.5安装检验
ａ钢结构安装检验应在结构形成空间钢性单元以后进行。
ｂ设置的共检点，应组织相关人员到场检验签证确认。
ｃ检验要求执行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。
3.4.6钢结构工程质量控制
工程质量控制点
序号
质量控制点
等级
备注
一
钢结构制作
1
钢材、焊条规格、型号、材质
Ｃ
2
焊接质量与外观
BR
3
重要焊接部位无损检测
AR
4
螺栓拧紧程序
C
5
构件端面铣平偏差
C
6
钢结构油漆、防腐外观
C
7
构件制作尺寸偏差
BR
二
钢结构安装
1
吊点位置
B
2
构件尺寸偏差
C
3
构件安装焊接质量
BR
4
构件油漆防腐质量
B
5
螺栓拧紧程序
C
6
构件安装位置
C
7
构件安装偏差
BR
3.4.6安装质量要求
（1）外墙彩板安装
①安装前应用线锤测量出建筑物各角的垂直度，根据角线垂直度及相邻两角之间墙面的平整度情况，在檩条支托（∟50角钢）上带通线，定出檩条位置，同时保证檩条平直，至墙面距离保持5cm≥d≥2cm。
②檩条位置确定后，即可进行焊接固定。
檩条在沉降缝处应断开，不可用整根檩条跨越沉降缝，檩条除按立面图中所示的标高安装外，还应在窗口上下边缘处各增加一道。
③檩条与支托焊接牢固后，还应在每个预埋件上用Ø10钢筋与檩条拉结，以确保檩条稳固。
④每一面墙体的檩条焊接完成后，必须对檩条的平直度及檩条外侧面连线的垂直度进行检查，合格后方可安装彩板，要求檩条的平直度不大于1cm，垂直度不大于15mm。
5彩板安装自攻螺钉固定，自攻螺钉应在彩板相邻的波谷间安装，竖向间距为檩条间距，不可在波谷处打眼安装。
彩板横向搭接长度为一个波峰，采用拉铆钉在搭接处连接，拉铆钉间距不大于250mm，彩板竖向搭接必须在檩条处连接搭接长度为120mm，用自攻螺钉在搭接长度中心与檩条固定。
⑥外墙彩板在门窗洞口处必须做包角处理。
⑦彩板在女儿墙顶部应做槽型封口板，在女儿墙内侧应做泛水板，做法见附后图示。
⑧彩板在沉降缝处应断开，做盖缝处理。
（2）、屋面彩板板安装
①安装前应用水平管对网架纵向支托抄平处理，支托顶面水平高差超过15mm时应加垫板处理。
②屋面夹芯板垂直运输采用吊车吊至屋面，堆放应用绳索固定，以防坠落伤人。
③夹芯板下部檩条采用160C型钢，壁厚2.5mm，檩条就位后，应将其整平直后方可焊接牢固。
檩条间距同网格短向尺寸，为2541mm。
④夹芯板铺设时，应用115长自攻螺钉在波峰处与檩条固定连接，螺钉间距不大于350mm。
夹芯板横向连接时，搭接长度为一个波峰长度，用自攻螺钉连接。
夹芯板铺至屋脊及沉降缝处时应断开，在缝内填充轻质泡沫，并用彩板作盖缝处理，做法见附后图集。
（3）行车轨道梁梁安装
（1）轨道梁的跨中垂直度≤h/500，h为轨道梁的梁高。
（2）轨道梁的水平旁弯≤I/1500，且净10mm，I为轨道梁的梁长。
（3）轨道梁垂直方向上拱≤10mm。
（4）轨道梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5mm，如不符合要求，则应调整轨道梁定位后，才能安装轨道。
（5）同跨内同一横截面轨道梁顶
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