液化气站 压力管道安装工程施工方案Word文档格式.docx
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机械名称
规格型号
单位
数量
备注
1
逆变焊机
315
台
2
交流电焊机
BX1-500
3
手电钻
4
切割机
400
5
焊条烘干箱
DW-8
6
焊条保温筒
7
管子切断机
60-150
8
角向磨光机
SMP125
9
试压泵
10
空气压缩机
ZY6-9m3/min
11
经纬仪
DJK
12
水准仪
S2D
13
射线探伤机
XX2505
14
常备工具
套
3.5劳动力量的配制
3.5.1劳动力配备原则
3.5.1.1本工程项目劳动力的配备根据工程实际工程量确定，由项目部统筹安排，搞好现场综合平衡，降低和减少施工高峰，采取先进合理的施工工艺，提高工程质量和进度。
3.5.2劳动力配备表
工种
数量（名）
备注
项目经理
持证
项目副经理
工艺技术人员
电气、仪表技术人员
持证、兼职同15
土建技术人员
质检员
持证、兼职同9
安全员
材料员
资料员
持证、兼职同6
财务
保卫人员
氩弧焊工
持证、
电焊工
管道工
15
电工
持证、兼职同4
16
油漆工
17
瓦工
18
力工
19
后勤
合计
3.6工程质量等级，按合同规定安装工程量的等级要求。
四、施工部署
4.1根据该工程现场实际情况及其特点安排好施工工艺程序，是本工程按期完成安装任务的首要条件，根据工程范围及工期要求，主要施工程序部署如下：
4.2基础施工的同时根据实际测量标高基准点，安排制作管道支架在强度达到75%时进行安装。
4.3管道基础达到强度时沿线将管道布置，进行预制焊接，分段组装。
4.4安装管道时使时冲压弯头其弯曲半径尺寸应大于管子直径的1.5倍。
4.5管道法兰焊接均采用手工电弧的焊接方式。
五、管道安装施工工艺及要求
5.1管道安装工艺程序
基础验收——基础放线——制作——安装——管道预制——管道组对——活动及固定支座安装——管道气压试验——管道吹扫——交工
5.2基础验收及放线
5.2.1基础的验收及放线
5.2.1.1对基础几何尺寸、标高、表面质量、预埋板位置进行验收，验收时由建设单位、土建单位、安装单位三方进行。
5.2.1.2验收时首先确定基础标高基准线，纵横坐标基准线及预埋板的相对中心线，并对三条基准线进行核对和标识。
5.2.1.3基础放线
A基础放线时使用墨线弹与基础上产生长期标识同时将管架中心线引与预埋板上面并使用划针划线。
B各平面位置安装基准线与基础实际轴线的距离偏差为±
20mm。
C放线依据管道纵向基准点为准。
5.3管道安装前的准备
5.3.1管材、管件的验收
5.3.1.1管子、管件及阀门必须具备产品质量证明书，其质量必须符合设计和规范要求。
5.3.1.2管子、管件外观质量符合规范要求和技术条件的要求。
5.4管道加工
5.4.1管子切割
5.4.1.1管子切割前应移植原有标记，采有火焰切割方法，但必须保证尺寸正确和表面平整，其质量要求：
A切口平面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
B切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3mm。
5.4.1.2管道预制
A管道组成件按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标时管号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
B为保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭段（封闭段为转弯处）。
C封闭段应留有适当的裕度，其加工尺寸偏差为±
1.5mm。
D管子、管件组对时，应按规定对坡口及其内外表面大于100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物清理干净，清理后及时焊接。
E除设计文件规定的预埋接伸焊口处，为防止焊缝裂纹和减少内应力，不得强度组对。
F管子、管件对接焊缝的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm。
5.5管道安装
5.5.1管道安装应具备的条件
5.5.1.1管道支架全部安装完毕，砼强度达到设计要求。
5.5.1.2管道组成件及管道支承件等已检验合格，管子内部已清理干净，无杂物。
5.5.2管道安装对口时应在短焊口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差不大于1mm；
当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差不大于2mm，但全长允许偏差不应超过10mm。
5.5.3管道连接时不得强力对口。
5.5.4管段高点设置排气装置，排气装置安装在固定支墩附近，排气装置在打压合格后拆除。
5.5.5焊缝距离要求
A直管段两环缝间距不应小于100mm，且不应小于管子外径。
B焊缝距弯起点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
C环焊缝距支吊架净距离不应小于50mm，不宜在管道焊缝上及其边缘开孔。
5.5.6管道安装允许偏差
A管道座标允许偏差±
25mm
B管道标高允许偏差±
20mm
C管道平直度允许偏差小于3‰
六、焊接工艺
6.1规定要求
6.1.1本工艺适用于材质为Q235-B、20#碳钢钢管的焊接。
6.1.2根据设计要求：
为确保焊接质量，该工程管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
6.1.3焊接材料的选用
A碳钢管道及碳钢材质的焊接，选用焊材为E4303型号的焊条。
B选用氩弧焊材为TIG-J50焊丝。
6.1.4焊工要求；
承担该项目管道焊接的焊工必须经技术质量部门考试合格，取得相应合格项目在有效期内的焊工担任，否则不允许承担管道的焊接任务。
6.1.5焊缝内在质量要求：
经X射线检查质量等级，为Ⅲ级。
6.2焊前准备
6.2.1焊接设备的准备
焊接设备的数量应满足焊接需要，设备的性能应满足施焊参数的需要，氩弧焊所用的氩弧表应经校验合格以确保氩气送气量的稳定性。
6.2.2焊接材料准备
6.2.2.1电焊条、焊丝应具备产品质量的证明书，型号应符合设计要求。
6.2.2.2焊条包装是否完好，是否装有合格证，焊条应无破损及生锈现象，否则不允许使用。
6.2.3夏季施工，气候湿度大，焊条使用应进行烘干处理，酸性焊条烘干温度为100-150℃，烘干时间1-2小时，经烘干的焊条在100℃的恒温箱中存放，随用随取，使用时应在保温筒内放置保持干燥，烘干的焊条不应有裂纹及脱皮现象，焊条烘干次数不宜超过3次，焊条的烘干，发放应有专人负责，并做好记录。
6.2.4焊件坡口加工
坡口加工采用火焰加工时，加工后应将坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层打磨干净，并将坡口及其内外表面10mm范围内的油漆、锈、毛刺等污物清除，清理方法使用磨光机、手锉刀，合格后及时焊接
6.2.5焊件组对
A管子、管件组对采用根部定位法，定位焊缝应由持证焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和工艺措施进行焊接，当发现定位焊缝有裂纹现象时应予清除，重新焊接。
B管子对口质量应符合规范规定要求和方案的具体要求。
6.3手工电弧焊接工艺
6.3.1坡口形式：
管子焊口坡口形式采用V型坡口，焊口对接坡口角度为60°
±
5°
，对口间隙2.5-3mm，坡口钝边1-1.5mm。
6.3.2焊接方式采用单面焊接双面成型的焊接方式
6.3.3基本操作要求
6.3.3.1手工电弧的引弧方法采用擦划法和碰击法，为保证焊缝质量，保护母材表面，减少飞溅缺陷，使用碰击法引弧。
6.3.3.2手工电弧焊操作是沿焊接方向前进，沿焊缝横向摆动和向熔池方向送进焊条的三个基本运作完成，整个焊缝采用多层多管焊接法。
6.3.3.3平焊时要注意熔池铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面，要控制熔池成为近似大小的椭圆形，熔池表面要略微下凹。
6.3.3.4立焊时熔池与铁水容易分离，要防止熔池温度过高造成的铁水下坠。
操作时焊条与垂直面成60-80°
角，使电弧略向上吹向熔池中心，焊接电流比平焊小10%-15%。
电弧长度要控制，尽量不要采用挑弧焊法。
6.3.3.5横焊时焊条倾斜角约在80°
左右，防止铁水因自重的作用附到下坡口上，运条到上坡口处不宜停顿，应迅速将电弧带到坡口根部作微小横拉的稳弧动作，焊缝较宽时，宜采用多道焊。
6.3.3.6仰焊时铁水因自重影响容易坠落，熔池的形状和大小不易控制，宜用小电流短弧焊接，第一层打底焊道采用短弧作前后推动动作，焊条与焊接方向成80-90°
角，填充焊道和盖面焊道采用摆放焊接，并在坡口两侧略作停顿稳弧，保证两侧熔合良好。
6.3.3.7水平固定管对接属全位置焊接，从仰焊部位起焊，按仰仰立立立平平焊的顺序分两个半圆焊接。
在前半圆焊接通常要过仰焊中心线5-15mm处开始起焊，在坡口侧面引弧后选适当长电弧预热，当坡口钝边熔化时迅速压低电弧靠近钝边作微小摆动，形成熔池向前焊接，用“半击穿法”控制焊缝背面成形。
焊到平焊位置时要超过中心线5-15mm后熄弧，焊接第二层时将仰焊、平焊处的接头部位和成缓坡形，以保证接头质量。
6.3.4焊接工艺参数
焊接层次
焊接型号
焊条规格
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度（cm/min）
填充层
E4303
φ3.2
90-100
24-26
8-10
表层
110-120
6.4手工氩弧焊接工艺
6.4.1手工氩弧焊操作要点
6.4.1.1手工钨极氩弧焊采用交流电源短路引弧法，短路引弧的方法与手工电弧焊的操作上同，但宜采用擦划法引弧，以减少钨板末端的损伤。
6.4.1.2焊接操作时，要正确保持焊距，焊丝和工件的相对位置，焊丝与工件角度为10°
-15°
，在焊嘴前，焊嘴角度为70°
-85°
向焊接方向反倾斜，焊炬可作适当的圆弧活动，但不宜摆放过大，以免扰乱气流，影响保护效果。
6.4.1.3焊丝送进可采用断续送进或连续送进的方法，焊丝要准确送进熔池中依靠熔池的热量来熔化，要严禁焊丝与钨极的直接接触，以免钨极被污染、烧损，影响焊接过程中的稳定性和连续性。
6.4.1.4焊接结束时，采用电流衰减的方法进行断弧，并用添加适量的焊丝，填满弧坑。
6.4.1.5焊接顺序应对称进行，从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊缝应连续焊完。
6.4.2钨极氩弧焊工艺参数
6.4.2.1手工钨极氩弧焊的规范参数有焊接电流、电弧电压、钨极直径、填充丝直径、喷嘴孔径、钨极伸出长度、氩气流量等。
焊件厚度（mm）
焊接
层次
焊丝直径（mm）
钨极直径（mm）
喷嘴直径（mm）
氩气流量（L/min）
1-3
1.6-3.0
1.6-3.2
8-12
40-140
4-8
2-3
3.0-5.0
2.4-5.0
10-14
240-320
10-16
3-4
4.0-6.0
4.0-6.4
12-16
240-360
14-20
6.4.2.2手工氩弧焊时要将钨极的端部修成一定的形状，使电弧稳定集中便于焊接，钨极尖有端角度A的大小不仅会影响钨极的许用电流，对焊缝的熔深和熔宽也会有一定的影响，钨极尖端开头和推荐电流如表所示。
尖端直径（mm）
尖端角度（mm）
直流正接推荐电流（mm）
1.0
0.25
20
5-30
1.6
0.8
30
10-70
2.4
35
12-90
1.1
45
15-150
3.2
60
20-200
1.5
90
25-250
6.5焊接检验
6.5.1焊前检查
6.5.1.1焊前检查主要对焊接母材及焊接材料的检查应符合设计要求。
6.5.1.2对坡口加工质量及组对质量的检查。
6.5.1.3焊接环境、焊接设备及其焊材的干燥及清理检查。
6.5.2焊接中间检查
6.5.2.1定位焊缝焊完后的检查
6.5.2.2焊接层次及层间质量进行外观检查
6.5.3焊接后检查
6.5.3.1焊缝焊接完毕后对整个焊缝进行外观检查，焊缝外观检查质量标准。
A焊缝外表面无气孔、夹渣、未焊透、根部收缩、咬边等缺陷：
咬边深度应小于0.5mm，且焊缝两侧咬边总长度应小于焊缝总长度的10%。
B焊缝表面应与母材圆滑过度，余高应小于1+0.10b，且最大3mm。
6.5.3.2无损检测数量及标准
6.5.3.2.1检测比例
X射线探伤检测比例为20%，合格标准为II级。
七、检验、试验与验收
7.1规定要求
7.1.1施工单位具有健全的质量体系，并通过其检验员对施工质量进行检验。
7.1.2建设单位或授权机构，应通过其检验员对施工质量进行监督和检查。
7.1.3检查人员有权进入加工、焊接、安装、试验现场检查施工质量和试验记录。
7.2外观检查
7.2.1外观检查包括对管道安装、制作、管道组成件、支承件以及在施工过程中的检验。
7.2.2对各焊缝进行100%的外观检查，质量标准应符合6.5.3.1条的规定。
7.2.3焊缝无损检测数量及合格标准应符合6.5.3.2.1条的规定要求。
检查方法是查看探伤报告。
7.3压力试验
7.3.1管道安装完毕，无损检测检验合格后，进行压力试验；
试验时根据要求管道可试验，压力试验应符合下列规定：
A压力试验以液体为试验介质，当以气体为试验介质时，应采取有效的安全措施。
B建设单位参加压力试验时，试验合格后应和施工单位按规定签字确认。
C压力试验时应划定禁区，无关人员不得靠近。
7.3.2压力试验前应具备的条件
A试压范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
B焊缝及其他待检部位均未涂漆和保温。
C试验用压力表已经检验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测量最大压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。
D待试系统与无关系统已用盲板或其他有效措施加以隔离。
E试压方案以已经批准，并进行了交底。
F试压放气、泄气阀门已安装完毕，试压用水源已具备。
7.3.3液压试验规定及合格标准。
7.3.1规定
A试验时，环境温度宜高于5℃
B管道试验压力应为设计压力的1.5倍；
7.3.3.2试压步骤及合格标准
A液压试验应缓慢升、升压速度0.2-0.3mpa/min，待达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至到设计压力，停压30min以压力下降，无渗漏为合格。
B试验结束后，应及时拆除放气装置，膨胀节限位设施，排尽积水。
C当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷时，应重新进行试验。
7.4系统吹扫与清除
7.4.1吹扫工作内容
蒸汽管道使用蒸汽吹扫。
7.4.2吹扫规定与要求
A吹扫工作应根据管道的使用要求，工作介质及管道内表的脏污程度确定，公径直径小于600mm的液体管道宜用水冲洗，设计规定，蒸汽管道使用蒸汽吹扫。
B吹洗的顺利应按主管道、支管、疏排水管依次进行，吹出的脏物不得进入已合格的管道。
C吹扫时设置禁区，严防发生安全事故。
D吹扫合格标准以出口无任何杂物为合格，并根据排潮管温度判断有无泄露点。
E吹扫工作结束后，管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并签字确认。
7.5交接验收
7.5.1检验程序
按公司质量程序文件规定，工程施工过程中的质量检验由公司质量体系进行驶控制重点检验，特殊工序应邀请当地技术质量监督部门参加。
各主要控制点均由建设单位代表参加验收。
7.5.2工程交接验收
7.5.2.1当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。
7.5.2.2交接前工程质量应由施工单位、建设单位共同邀请当地技术质量监督部门检查验收。
7.5.2.3验收时施工单位应及时提交相应的工程质量证明资料，所有质量检查记录及各种试验资料。
7.5.2.4验收合格后将所有资料全部移交建设单位存档。
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