600（700）
注：
①槽底需设排水沟时，工作面宽度b1应适当增加；
②管道有现场施工的外防水层时，每侧工作面宽度宜取800mm。
③管道结构宽度无管座时按管道外坡计，有管座时，按管座外计。
④采用机械回填管道侧面时，b1需满足机械作业的宽度要求。
（3）井点降水
对于地下水位较高地段，地下水位高于基础先进行井点降水施工，采用双排双侧环形布置，井点管间距1.0-1.2m，入土深度比沟槽底深至少1m，深度为地面以下6-8m。
井点降水施工要按要求实施，井点开始降水后要保持连续，中途不得随意停泵，降水段设置好水位观测坑或管洞，注意地下水位情况，水位需降至基础以下至少0.5m。
（4）沟槽开挖放坡与支护
①开挖深度小于3m且作业空间满足放坡条件的可采用放坡开挖。
放坡开挖坡度根据开挖段土质情况以及坡顶荷载综合考虑，必要时可设卸荷平台，一般坡度取1：
0.67-1：
1。
②对于开挖深度大于等于3m或不良地质段不采用井点降水时或降水后若地质为粉质土、粉砂等易坍塌土质以及由于临近建筑物无放坡开挖条件的段落，采用6-9m长钢板桩进行沟槽支护后进行开挖。
（5）沟槽排水
由于沟槽施工期间会存在下雨天气和土体渗水到沟槽现象，故需采用沟槽内明沟排水，沿坑底的两侧挖排水沟，使水流入集水井内，然后用水泵抽出坑外，施工排水最后经过沉砂池，才排入道路两侧排水沟内。
排水沟离坡脚0.3～0.5m，断面取0.3×0.3m,坡度为0.5%，集水井隔40m左右设置一个，集水井的直径为0.5～0.7m。
（6）土方开挖与堆放
采用机械后退式挖法，分层降土一次到槽底20～30㎝处采用人工挖土、修整槽底。
沟槽挖土，随挖随运，及时外运至业主指定地点，沟槽边不得堆土，以减少沟槽顶土的侧压力。
为保证槽底土的强度和稳定，施工时不得超挖，也不能扰动；当发生超挖或扰动时，必须按规程进行地基处理。
现场土方开挖采用单侧出土，雨、污水同时开挖，临时堆在沟槽一侧离沟槽3米以外，其间预留作为施工场地和运土通道；临时堆土土堆坡脚距沟槽边不小于3米，堆土高度不超过1.5m，土堆留缺口，方便施工人员出入和材料的进入，土方开挖后及时从现场外运到指定临时弃土场。
雨污水主管施工的同时雨水支管也应一起施工。
（7）沟槽开挖的允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检查数量
检查方法
范围
数量
1
槽底高程
土方
±20
两井之间
3
用水准仪测量
石方
+20，-200
2
槽底中线每侧
宽度
不小于规定
两井之间
6
挂中线用钢尺量测，每侧计3点
3
沟槽边坡
不陡于规定
两井之间
6
用坡度尺量测，没测计3点
2、混凝土基础浇筑
在沟槽开挖到槽底后及时进行碎石、砂垫层的施工以及混凝土基础的立模浇筑施工。
管道d≤600管道基础为砂垫层（中粗砂），d≥800管道基础为采用180°C15砼，管基下要求满沟槽铺设10cm厚碎石垫层（25mm以下）。
管道平基、管座按照《市政排水管道工程及附属设施》尺寸，标准施工。
碎石垫层按规定的沟槽宽度满铺、摊平、压实。
铺设结束后，在铺好的碎石垫层上浇筑混凝土基础。
混凝土基础浇筑采用钢和木模板立模，管道基础第一次浇筑成水平形状,待安管后再浇管座。
混凝土用插入式振动器振实后，再用平板式振动器振平及抹平，基础浇筑完毕后2小时内不得浸水，并进行养护。
砂垫层基础厚度一般土质为10cm，较差土质为20cm，软土需先加固再铺设基础层，沟槽底宽度按图06MS201-2中54页，放坡开挖沟槽宽度为表中宽度-0.3m。
在软土地基、地下水位较高以及地基不均匀的管段需采用土工布加固措施，参照图55页要求。
3、管道铺设
（1）管材
雨水管道d≤600mm的管道采用埋地排水用钢带增强聚乙烯螺旋波纹管，电热熔带焊接连接要求环刚度SN12.5（≥12.5KN/m2）;d≤1200mm管道采用钢筋砼承插管，橡胶圈连接;d＞1200mm管道采用钢筋砼企口管，橡胶圈连接，国标Ⅱ级管，覆土超过6mⅢ级管。
DN1500球墨铸铁管，橡胶圈接口。
（2）安管
下管前要对管材进行检查，管口尺寸和椭圆度是否合乎设计要求，有无严重蜂窝及漏筋现象，破损的管材不能安放到沟槽内。
排管自下游排向上游，承插式管道的承口迎着水流方向。
安管采用吊车，安管时起重吊钩与混凝土接触处，垫上麻袋以保证管口不被破坏，并控制吊车距沟边至少保持2m以上的距离，起吊后有专人负责稳定砼管，以免摆动。
用中线法进行稳管，即在验收合格后的砼管道基础上面，用墨线弹出管道中线，使每一节管道的管壁与墨线正好重合，说明该管道中心线已符合设计要求。
铺管时，将管节平稳吊下，用手拉葫芦吊将管子平移到排管的接口处，用人工安排放置，调整管节的标高和轴线，使管子平顺相接相接后放置管枕稳住管子。
承插口管和企口管分别按图集要求做好接口对接以及接口密封连接管带施工。
（3）管座施工
管道铺设验收合格后，即可进行混凝土管座及接口施工。
管座两侧支模，为保证模板支撑牢固，首先在浇筑平基础时，每隔2m在模板两侧分别埋设φ20钢筋，使模板支撑与预埋钢筋相连接，以防止砼浇筑时，出现跑模现象或加外支撑形式加固模板。
在检查模板完全牢固后再进行砼的浇筑。
管道平基、管座混凝土浇筑由于沟槽开挖宽度与放坡影响，一般应采用泵车浇筑，若现场能具备滑槽浇筑条件的宜采用滑槽浇筑施工。
施工要点：
①平基混凝土应在验槽合格后及时浇筑，终凝前不得泡水，并应进行养护。
②平基混凝土的高程应严格控制，不得高于设计高程，低于设计高程不超过10mm.
③平基混凝土强度达到5MPa以上时，方可直接下管。
④安管的对口间隙为10mm。
⑤浇筑管座混凝土前平基应凿毛冲净。
⑥平基与管子相接触的三角部分，应用同等强度等级混凝土中的软灰填捣密实。
⑦浇筑管座混凝土时，应两侧同时进行，以防将管子挤偏。
（4）管道接口
钢筋砼承插与企口管
①将检验合格的橡胶圈套入管子插口槽内，要求四周均匀、平顺、无扭曲，环行的滑动部分内表面应均布硅油薄层。
污水管接口时要注意两节管口要相互接触，不得有空隙，混凝土承插口朝向水流方向。
②承插管铺设前先在承口下部满座灰浆，随即将第二节管子的插口接入，注意保持接口缝隙均匀，然后将砂浆填满接口，填捣密实，口部抹成斜面，挤入管内的砂浆应及时抹光或清除。
管道安装后需检查以下内容：
①复核管子的高程和中心线；②检查承口和插口之间的间隙量，不得大于9mm；③管子的接缝处的承口周围不得被涨裂；④橡胶圈无脱槽、挤出、扭曲等现象。
波纹管电热熔带刚性连接，与检查井的连接采用预制C20砼圈梁加橡胶圈的方式。
球墨铸铁管采用柔性接口，检查接口的油污、飞刺、铸砂及铸瘤清理干净。
钢筋砼管与球墨铸铁管紧管采用手拉葫芦两边对称实施。
4、钢筋混凝土方涵施工
K3+805-K4+322工970m采用内尺寸3.2m×2.2m盖板涵，盖板涵涵身砼标号C30，底板下设10cmc15砼垫层及15cm碎石垫层。
方涵底板、侧墙厚度为30cm，主筋净保护层50mm，盖板为预制C30砼，端部为27cm，中部为32cm,主筋净保护层35mm，普通盖板922块，带半圆孔48块。
涵身沉降缝间距不超过15m，沉降缝处设置止水措施，涵身施工时注意预留雨水管口，d800雨水管D=1000mm；DN400雨水管D=500mm，d1000支管D=1220mm；d1800雨水管D=2200mm。
方涵在回填前应先盖板，用水泥砂浆填满盖板与涵身台帽方可进行涵侧土回填，涵身及盖板需达到设计强度的100%时方可回填涵顶土。
（1）底板垫层与钢筋制安
底板垫层砼按上述浇筑完毕养护达到一定强度后即可开始底板、涵身的钢筋绑扎与焊接。
钢筋在钢筋制作场统一加工完毕后运至现场，通长钢筋接长时按要求采用绑扎或焊接，搭接长度符合规范要求。
单面焊10d，双面焊5d，绑扎35d。
（2）模板制作、安装及拆除
①模板制作
本工程选用的模板全部采用竹胶板和方木以及钢管结合。
制作用的木材要干，不能太湿，以免制作好的模板因干缩导致模板变形，从而影响砼的浇筑质量。
②模板安装
●安装前要将模板表面清洗干净，并涂刷脱模剂，以达到方便拆模和砼表面光洁的效果。
●根据设计图纸的要求，放出模板安装的位置。
重要的结构要设置方便校核模板安装完成后准确性的控制点，以方便对模板的校核与整改。
●安装过程中模板用钢管（方木）和扣件固定，立墙模板居中按60CM×60CM设对拉螺栓，对拉螺栓靠近模板处放小木块垫片，在拆模后清除垫片用水泥砂浆将坑洞修补封堵。
钢管与钢管之间亦用扣件卡紧固定，及支撑用的钢管要保证在浇筑过程中不会变形。
支撑要牢固，顶板支撑按100CM×100CM均匀设置，且各支撑用的钢管间亦要用钢管连接使整个钢管支撑形成一个整体，这样对支撑的稳定性极为有利。
安装完成后要对整个模板的准确性、牢固性、稳定性进行检查，确定准确稳定方可进行下道工程的施工，否则必须进行整改处理达标才行。
●拆除
砼浇筑完成后并达到了一定的强度即可进行模板的拆除。
模板拆除的时间要根据砼的结构特征及模板是否承重等情况予以确定，对于非重要的侧立可根据气温情况，一般在浇筑完成后3~5天就可拆除。
致于顶板的模板则应在砼强度达到70%后方可拆除。
（3）施工缝的处理和橡胶止水带的安装
由于砼底基础和立墙顶板分两次施工，所以在侧墙砼施工前，为防止在施工缝处渗水，对已施工的砼的顶面作凹槽凿毛处理。
同时涵身纵向按图纸要求每15m设置一道沉降缝，沉降缝处按设计要求做好止水措施。
（4）砼浇筑
砼的浇筑：
每车混凝土到场后进行塌落度的检测，塌落度和和易性符合要求才可投入使用。
浇筑时按检查井、伸缩缝分段进行施工。
两侧立墙要对称进行斜向分层浇筑。
底板、侧墙均采用泵车现浇。
砼的振捣：
振捣过程要有层次、有条理的进行，严禁漏过振，要把握好振捣的时间。
砼密实的标志是表面不再下沉，不再冒汽泡和表面平坦、泛浆。
砼浇筑完成后，采用人工对砼表面进行平整，待砼初凝后，后再对砼的表面进行收光。
砼的养护
砼养护方法根据砼浇筑时的气候条件予以决定。
养护的方法采用洒水护养或尽快回填覆土养护，养护开始时间不能过早，但也不能过迟，应在砼达到一定的强度后进行，且砼的养护时间不得低于7天。
在日平均气温低于5℃时不得再进行洒水养护，需采取保温养护。
（5）盖板预制与安装
方涵盖板为预制C30钢筋砼板，盖板在预制场进行统一的预制生产，然后运输到现场进行吊车安装到位。
安装到位后及时进行将盖板与台帽间隙用水泥砂浆填实。
5、PE管的施工
（1）管道基础
（1）管道基础
①管道应采用土弧基础。
对一般土质，应在管底以下原状土地基或经回填夯实的地基上铺设一层厚度为100mm的中粗砂基础层；当地基土质较差时，可采用铺垫厚度不小于200mm的砂砾基础层。
也可分二层铺设。
下层用粒径为5～32mm的碎石，厚度为100～150mm，上层铺中粗砂，厚度不小于50mm。
对软土地基，当地基承载力小于设计要求或由于施工降水等原因，地基原状土被扰动而影响地基承载能力时，必须先对地基进行加固处理，在达到规定的地基承载能力后，再铺设中粗砂基础层。
②在管道设计土弧基础支承角范围内的腋角部位，必须采用中粗砂或砂砾土回填密实。
回填范围不得小于支承角2α加30°。
③对由于管道荷载、地层土质变化等因素可能产生管道纵向不均匀沉降的地段，应在管道敷设前对地基进行加固处理。
④聚乙烯排水管管道地基处理宜采用砂桩，块石灌注桩等复合地基处理方法。
不得采用打入桩，混凝土垫块、混凝土条基等刚性地基处理措施。
（2）管道连接
管道连接采用电热熔带焊接连接，焊接连接采用的焊接材料为聚乙烯材料，并采用专用焊接设备将管道通过整体熔融焊接起来，牢固可靠。
（该方法是高密度聚乙烯钢骨架增强螺旋双壁波纹管管材最新连接方式）。
焊接连接工艺要求：
①必须保证U型钢骨架口平直，如不平直时，用往复锯切平直。
②清除U型钢骨架口，及管道连接口周围的泥土、灰尘、砂砾等其它杂质。
③用热风枪预热U型钢骨架口，用手提挤塑机，挤出PE胶把U型钢骨架口封堵密实。
④把需焊接的两端口和螺旋U型口校对平直、整齐，两管端口间预留3—5mm的焊接口。
⑤用热风枪预热焊接部位，用手提挤塑机挤出PE胶把两管端内外熔焊连接，内外焊缝PE胶应为宽50mm、厚5mm的圆弧型、平滑焊缝。
（3）管道安装
①管材下管前，必须按产品标准逐节进行外观检验，不符合产品标准者，严禁下管敷设。
②应根据管径大小、沟槽和施工机具装备情况，确定用人工或机械将管材放入沟槽。
下管时应采用可靠的吊具，平稳下沟，不得与沟壁、沟底激烈碰撞。
吊装时应有两个支撑吊点，严禁穿心吊。
③管材连接时必须对连接部位、清理干净，不得附有土和其他杂质
④挤出焊接时对焊接设备的操作等，必须严格按接头要求的技术指标和设备规定的操作程序进行。
⑤管道敷设后，因意外造成的管壁局部损坏，当局部损坏的孔径不大于60mm或环向、纵向裂缝不超过管周长的1/12时，可采用焊枪进行修补。
当局部损坏超过以上范围时，应切除破损管段，采取换管或砌筑检查井、连接井等措施。
⑥雨期施工时应采取防止管材上浮的措施。
当管道安装完毕尚未覆土而遭到水泡时，应进行管中心和管底高程的复测和外观检测，如发现位移、漂浮等现象，应及时返工处理。
（4）管道与检查井连接
①管道与混凝土或砖砌检查井连接时，宜采用刚性连接。
②当管道已敷设到位，在钢筋混凝土砌检查井井壁时，宜采用预制C20砼圈梁加橡胶密封圈进行连接。
③当管道未敷设，在砌筑检查井时，应在井壁上按管道轴线标高和管径开预留洞口。
预留洞口内径不宜小于管材外径加100ｍｍ。
连接时用水泥砂浆填实插入管端与洞口之间缝隙。
水泥砂浆的配合比不得低于1:
2,且砂浆内宜掺入微膨胀剂。
④在检查井井壁插入管端的连接处，浇筑混泥土或填实水泥砂浆时管端圆截面不得出现扭曲变形。
⑤检查井与上下游管道连接段的管底超挖（挖空）部分，在管道连接完成后必须立即用砂石回填，并按设计土弧基础支承角规定回填密实
6、检查井的施工
本工程均现浇钢筋混凝土井。
高架与匝道落水管雨水检查井采用700×700钢筋混凝土检查井，污水检查井均为钢筋混凝土检查井。
干管检查井均采用盖板式钢筋砼雨水检查井。
雨水DN800及以下采用圆形检查井，DN1000及以上管径采用矩形检查井。
污水均采用圆形检查井。
现浇钢筋混凝土检查井施工
①施工工序
钢筋混凝土检查井：
测量定位→基坑土方开挖→混凝土垫层→管道安装后→绑筋、支模、现浇混凝土井壁（井筒）→井盖板安装→土方回填；
②施工方法
a.场地的定位控制线、引桩、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过监理复验合格，并办理完预检手续。
b.按规定要求的顺序进行挖土，预留200mm厚土层人工挖至槽底，不得超挖。
施工所用的主要机具：
220挖掘机、自卸汽车、铁锹、打夯机、手推车等。
c.混凝土检查井模板安装
●模板配制
在路基回填压实后挖检查井，基础垫层侧模采用木方，检查井挖坑见底放线后，用10×10㎝方木支模，底板采用竹胶合板。
井壁（井筒）模板安装支搭，内模板采用组合式定型钢模板，特殊地段需用配置外模板采用竹胶合板，局部配木模支搭。
支搭时，严格控制结构外缘尺寸，以井中心返数，格方，并用水准仪监测调整模板顶面高程。
模板必须尺寸准确，板面平整；具有足够的强度、刚度、承载力和稳定性，能可靠地承受新浇筑的混凝土的自重和侧压力，以及在施工中所产生的荷载；构造简单，拆装简单，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护等要求。
●模板的验收
模板安装完毕后，工长组织班组长、操作者进行自检，自检合格后由工长报质量检查员专检，合格后，报监理验收。
自检、专检和交接检均执行质量标准进行验收。
③检查井钢筋绑扎
a.检查井钢筋骨绑扎前，由测量人员将检查井控制线投放在底板混凝土上，并在底板上弹线、布筋。
对于有油渍、铁锈、泥土等的钢筋，清除干净后使用；
b.钢筋交叉点应用20-22#金属丝扎牢，中间部分可隔一绑一，四周三根筋及板筋相接处钢筋要逐根绑牢，接头绑扎应在中心和两端三处扎牢。
c.绑扎底板筋的同时绑扎墙壁预留插筋，预留插筋按照井室深一次到位，并要做到位置准确且与底以筋连接牢固。
底板上、下层筋间距使用钢筋排架控制。
预留插筋必须绑扎不少于三道水平筋，内外层筋之间加绑一道排架，确保其稳定。
d.控制保护层所用垫块要提前加工，保证使用时强度符合要求，布设垫块纵横向间距不大于80㎝。
④底板混凝土浇筑：
垫层混凝土为C20，厚10㎝，严格控制垫层标高在0～-5㎜内，养护、拆模。
a.浇筑井壁（井筒）混凝土工作需在模板、钢筋和预埋件验收合格后并清理吹仓完毕后开始进行。
b.混凝土拌和采用集中厂拌混凝土，现浇混凝土强度等级为C25（抗渗等级S6），针对本工程结构要满足长期与污水接触的环境要求，要确保其耐久性。
混凝土拌制要采用优质低碱普通硅酸盐水泥，并使用非碱活性集料拌制，混凝土含碱量要控制在3Kg/m3以内，混凝土要按照设计要求和各项指标提前进行试配。
c.厂拌混凝土采用汽车输送混凝土到施工现场，浇注时用人工配手推车直接送到浇筑点。
检查井浇筑混凝土用溜槽的方式下混凝土，采用插入式振捣器振捣，要做到紧插慢拨，插捣点间距≯40㎝；底板项面用木抹子压平。
井壁预留台混凝土浇筑时，要与底板混凝土浇筑有40-60min的间隔时间，以防插捣不实。
d.浇筑混凝土时应设专门看筋、看模人员，并经常
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