德钢加热炉汽化冷却装置施工方案.docx
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德钢加热炉汽化冷却装置施工方案
一、编制依据：
1、德钢厂安装工程施工承包合同
2、鞍钢设计院提供的施工图纸
3、《现场设备,工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
4、《工业管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
5、《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93）
6、压力管道质量体系文件：
6．1《压力管道安装质量手册》
6．2《压力管道安装程序文件》
6．3有关压力管道安装作业指导书
7、其它有关规定。
二、工程概况：
1、工程概述：
云南得胜钢厂60万吨高线步进式加热炉汽化冷却装置包括软水加压系统、汽包给水系统、循环管道系统、除氧系统、汽包排汽、放水、排污系统。
软水：
设计设计温度50。
C试验压力MPa
锅炉给水：
MPa设计温度50。
C试验压力
循环水：
入口：
MPa设计温度201。
C
出口：
MPa设计温度201。
C试验压力
汽包设计MPa试验压力本加热炉汽化冷却的循环系统采用强制循环系统，配备了一套循环水泵系统，系统内包括两台电动循环水泵和一台柴油循环水泵，正常情况下电动循环水泵一台运行一台备用；停电情况下柴油循环水泵运行保证加热炉炉底支撑管不断水。
2、任务重：
压力管道施工要求质量要求高。
无论是从管道除锈、打坡口、焊接、试压都要进行严格的检查，所以在管道安装过程中，又要保证工期的顺利完成，给施工提出了更高的要求。
3、施工条件差：
德钢厂施工场地狭小，施工过程中管道安装位于狭小的炉底，管线众多，稍不注意就与设备相碰，给安装调整工作带来一定的困难。
3、施工交叉作业突出：
管道在施工过程中，土建5m平台也在交叉施工，安全要求比较突出。
5、必须按压力管道质量体系文件进行施工
压力管道施工过程的监管要求严格，施工过程中要严格按照技术规定进行施工，施工保证环节多。
为确保施工质量，必须严格压力管道施工验收规范规定进行施工，施工过程中严格按规范进行检查。
2、工程实物量：
压力管道系统实物量见表1。
三、施工准备：
1、施工前施工技术人员应熟悉施工图纸，了解施工中的重点难点。
2、安装前必须进行图纸自审，并向施工人员进行技术交底，做好交底记录。
3、按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证及必要的出厂试验记录。
4、施工前准备临时施工用库房，进行设备及材料的保管工作。
搭设临时库房需铁皮瓦800*1500500块。
5、架设施工用临时电缆，安装计量仪表，进行计量。
须电缆200m，配电盘1个。
6、倒运施工用工机具（电焊机、工具箱等）须5吨汽车4台班，汽车吊5t4台班。
表1：
压力管道及设备实物量
序号
名称
规格及型号
数量
备注
1
加药装置
=0-25/h
1套
2
旋转接头组件
100
8套
3
排汽消音器
P==15t/h
1台
4
软水箱
V=20m32800H=3500
1台
5
取样冷却器
273
1个
6
定期排污扩容器
1台
7
软水泵
IS65-40-200Q=25m3/h
2台
8
柴油循环泵
Q=350m3/hH=60m
1台
9
电动循环泵
Q=350m3/hH=60m
1台
10
汽动给水泵
CQ-20/=20m3/hH=170m
1台
11
电动给水泵
DG12-25×8Q=15m3/hH=184m
1台
12
常温除氧器
15t/h
1台
13
汽包
DN2000L=7000
1台
14
无缝钢管
Φ273*8
15
无缝钢管
Φ159*5
16
无缝钢管
Φ133*4
17
无缝钢管
Φ108*4
18
无缝钢管
Φ89*4
19
无缝钢管
Φ76*4
20
无缝钢管
Φ57*
21
无缝钢管
Φ45*3
22
无缝钢管
Φ32*3
23
无缝钢管
Φ45*3
24
无缝钢管
Φ25*
25
无缝钢管
Φ18*2
26
无缝钢管
Φ18*3
27
无缝钢管
Φ377*9
28
无缝钢管
Φ273*8
29
无缝钢管
Φ219*6
30
无缝钢管
Φ159*
31
无缝钢管
Φ133*4
合计19T
四、施工方法及步骤：
1、管道系统施工流程图
2、管道进场检查：
到货钢管的生产标准及质量证明书上的规格、材质和精度等级必须与设计要求相符；管内外表面不得有裂纹、折叠、离层、结疤、氧化铁皮、锈蚀缺陷存在，管壁锈蚀、划道、刮伤深度总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，内壁应光滑、清洁、无明显锈蚀。
3、管道除锈、刷底漆：
（1）施工程序（见流程图）
（2）管道表面处理
a.除锈可采用电动钢丝刷的手动除锈方法进行除去管道表面的浮锈，当多属表面锈层较厚时，可先用手锤轻轻敲掉锈层，对于管内壁浮锈可用。
除锈要求按要求达到Sa2级，即管子、管件表面不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm；
b.管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，应彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡；
经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。
（3）涂层施工
a.涂料的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求；
b.当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成不同的涂料，以防止漏涂；
c.为节约施工用周期，在除锈完毕后进行。
涂涮时应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按涂层要求补涂。
涂装底漆时，管道接口处留出80-100mm的管道在焊接后进行补刷。
d.涂料应临用前按比例混合并搅拌均匀后使用，且应在规定时间内用完。
涂料如有结皮或其他杂物，必须清除后方可使用。
涂料开桶后，必须密封保存。
e.刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂；面层应顺介质流向涂刷。
表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
4、管道支架预制安装
a.支吊架最大跨距按表2确定，弯管处跨距其展开长度不大于直管的2/3，制作时支吊架之间，支架型钢与生根结构之间均采用连续焊接。
表2:
管道支架间距确定表
管径DN（mm）
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
最大跨距（m）
3
4
5
6
6
7
管径DN（mm）
150
200
250
300
最大跨距（m）
8
9
10
10
b.对于管子的外壁、法兰边缘、保温层外壁等管道最突出部分距离墙壁或柱边的距离应不小于100mm。
c.管道支吊架施工完毕后应清除表面污锈，刷防锈漆2遍，再刷灰色面漆2遍。
d.所有支架可根据现场实际情况安装，焊条采用E4303电焊条，焊角高度为5mm。
5、管道安装
（1）管道安装要保证横平竖直，并且符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235，管道焊接应按GB50235-98《现场设备，工业金属管道焊接施工及验收规范》的有关规定。
（2）管道安装完毕后，应按GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》的要求进行管道系统的试压，吹扫及阀门气密性试验，试验压力为按施工说明执行。
（3）管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。
（4）与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
（5）管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
（6）管道除法兰连接外，其余均采用焊接，焊条为E4315焊条，焊缝高度为最薄焊件厚度。
（7）管道除锈后进行保温和刷色，见保温专册Z193热5。
（8）现场管装管道碰撞，可根据具体情况协调变动。
管道阀门等未给出安装标高的，可根据现场具体情况，安装在便于人员操作处。
（9）管道安装的质量控制措施：
a.管道布置应遵循横平竖直的基本原则。
b.管道敷设位置应便于装拆、检修、且不妨碍生产人员的操作、行走，以及机电设备的运转、维护和检修。
c.管子外壁与相临管道之管件边缘的距离应不小于10mm。
d.同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。
6、管道焊接
（1）坡口加工及接头组对。
管道接口位置应符合下列要求：
a.管子接口与支吊架边缘之间不得小于50mm。
b.管子接口应避开仪表的开孔位置，一般距开孔的边缘不得小于50mm，且不得小于孔径。
（2）管子、管件的对口应做道内壁平齐：
焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。
（3）确保焊接质量的工艺措施
a.焊工应按有关规定进行考试，取得合格证书。
b.焊接材料应具有制造厂的合格证明书，焊条，焊剂在使用前按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显着裂纹，焊丝使用前应清除表面油污和锈蚀。
c.施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内外管壁进行清理，清除其上的油、水、漆、锈及毛刺等，露出金属光泽。
d.管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。
e.焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及两侧飞溅清理干净，并作好记录。
（4）焊接方法的选择：
碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接，内口进行清理后封底焊；对于管径比较小的碳钢管，采用氩电联焊的方法进行；镀锌管采用丝接。
（5）焊接材料选用：
焊条采用E4315
（6）管道焊缝应进行抽样射线探伤，比例不得小于10%，其质量不得低于Ⅲ级，或超声波探伤，其质量不得低于Ⅱ级，与炉底相接管子焊缝应全部进行射线探伤，厚壁的炉底管应加工或不大坡度的坡口，过渡到与相接管子一致的管径和壁厚后，再进行焊接，焊接前注意除去管内的杂物。
7、阀门的安装
（1）安装前应进行压力试验，试验不合格的阀门应根据业主代表的意见退货或进行研磨，无法单独试验的阀门可以在管道系统中进行试验，但须做好标记；
（2）安装前应对阀门的外观、型号规格进行检查，并按设计文件和相关标准、范的规定进行强度试验和严密性试验；
（3）阀门搬运时不允许随手抛掷,应分门别类地进行摆放;
（4）大型阀门吊装搬运时，钢丝绳不得栓在手轮或阀杆上，应栓在法兰处；
（5）铸铁阀门阀件安装时，需防止强力连接或受力不均而引起的损坏；
（6）阀门介质流向要和阀门壳体上的箭头或标记的指示方向相同，介质流过截止阀的方向是由下向上流经阀盘；
（7）安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。
安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。
（8）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
（9）仪表元件的临时替代：
所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。
8、法兰的安装
（1）法兰与管子组装应用弯尺对管子端面检查，管口端面倾斜尺寸不能大于1.5mm;
（2）法兰与管子组装时,要用法兰弯尺检查法兰的垂直度,法兰连接的平行度偏差尺寸当设计无明确规定时,则不应大于法兰外径1000,且不应大于2mm;
（3）法兰与法兰连接时，密封面应保持平行,法兰密封面的平行度允差见下表3
（4）为了便于装、拆法兰,紧固螺栓,法兰平面距支架和墙面的距离应大于或等于20cm；
（5）为了保障垫片各处均匀受力,拧紧螺栓时应对称成十字式交叉进行,拧紧露出丝扣的长度不应大于螺栓直径的一半,也不应少于两扣。
表3:
法兰平行度允差
公称通径
在下列公称压力下的允许偏差（mm）
＜
＝
≤100
＞100
9、管道冲冼、试压
（1）管道冲冼、试压程序（见流程图）
（2）压力试验前，应具备下列条件：
a.试验范围内的管道安装工程除涂漆外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
b.焊缝和其它待检部位尚未涂漆。
c.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
d.试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于级，表的满刻度值应为被测最大压力的倍，压力表不得少于两块。
e.符合压力试验要求的液体或气体已备齐。
f.按试验要求，管道已经加固。
g.待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
h.待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
i.试验方案已经批准，并进行了技术交底。
（3）压力试验
a.试验介质，可采用气体或者水压进行试压，压力试验时，无关人员不得进入。
b.试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表等加以隔离，安全阀应拆卸，加设盲板的部分应作出明显的标记和记录；
c.管道气压增压时，升压应缓慢，加压到一定数值时，应进行检查，无异常时再继续升压；
d.加压逐级升高，升压的次数和压力应视压力的高低而定，每一级可稳压5-10分钟，无问题方可继续升压，直至升到试验压力；
e.耐压试验合格后,降至设计压力,用涂刷肥皂水方法检查,如无泄漏,稳压半小时,压力不降,则严密性试验为合格；
f.管道试压气压试验用压缩空气用胶管接至试压地点.水压试验利用生产给水管道内的水进行试压所用材料,人工（做临时管道）,机具如下:
材料:
截止阀:
DN50J41W-102件
DN50J41W-162件
DN50J41W-402件
压力表2块2块4MPa2块
人工:
140个工时
机具:
电动试压泵2台
10、管道系统的吹扫
为保证管道系统内部清洁,在试压合格后,投产前应全面将管路内部用水冲洗或用空气冲洗,蒸气冲洗.用水冲洗时,水流速度不得小于1-1.5m/sec直到管内排出清水为止.用压缩空气吹扫时,管内最小流速度不得小于20m/sec,当吹出气流无铁锈时,脏物,油污时则以为合格.
五、资源配制：
（1）机具、设备计划（见表4）
表4:
机具、设备计划
序号
名称
规格
单位
数量
备注
一
机具计划
1
电动卷扬
22kw
台
1
2
5t平板车
台
2
3
电焊机
26kw
台
12
4
空气压缩机
台
2
5
磨光机
台
16
6
16t液压汽车吊
台
1
7
切割机
台
3
8
手动葫芦1t
台
6
9
手动葫芦3t
台
4
10
手动葫芦2t
台
2
（2）主要消耗材料计划（见表5）
表5：
消耗材料计划
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
煤油
Kg
200
煤油致密试验
2
白垩粉
Kg
50
煤油致密试验
3
铁丝
8#
Kg
100
4
电缆
75mm2
m
150
5
电焊铝芯线
50mm2
m
600
（3）劳动力配置计划
工种名称
人数
工种名称
人数
电工
3
铆工
8
天车工
2
起重工
2
气焊工
6
电焊工
14
测量工
1
合计
36
（4）检试验计划
a.管道检测范围
序号
名称
检测方法
1
汽化冷却管道焊缝
X射线或超声波探伤
b.检试验量具及设备计划
二
量具计划
规格
单位
数量
备注
1
角尺
200mm
支
4
2
角尺
500mm
支
2
3
钢水平尺
500mm
支
4
4
卷尺
3500mm
支
4
5
卷尺
5000mm
支
10
6
钢板尺
2000mm
支
4
7
焊缝观
把
2
c.检试验内容
项目
检验程序
技术标准
计量日期
一进货检验
1.各种钢材
乙方检查验收,业主确认
2.各种管道附件
乙方检查验收,业主确认
3.各种设备及元件
乙方检查验收,业方确认
4.计量仪表
乙方检查验收,业主确认
5．联接螺栓
乙方检查验收
6．电焊条,焊丝
乙方检查验收
7．油漆,化学药品
乙方检查验收,业主确认
项目
检验程序
技术标准
计量日期
二过程检验
1.阀门试压
自检,专检
YBJ214-88,GB50235-97
2.管道安装
自检,专检
YBJ214-88,GB50235-97
3.管道系统试验
自检,专检
YBJ214-88,GB50235-97
4.管道系统吹扫
自检,专检
YBJ214-88,GB50235-97
三最终检验
收集核实有关资料,确认其真实性和完整性
YBJ214-88,GB50235-97G
六、文明施工管理
（1）文明施工
a.文明施工作为现代施工管理手段之一,可以体现施工企业的工作素质高低,同时也是保证施工正常进行的必要条件之一。
为此,昆钢玉溪焊管工程施工中文明施工是一项常抓不懈的工作。
b.现场设备及各类物资按施工图划分的区域摆放整齐,任何单位和个人不得随意堆放。
c.施工用生产,生活大临,机具设施按规定的区域集中摆放,且应定期进行卫生及消防检查。
d.施工用脚手架钢管,钢跳板等施工周转材料,应集中管理,做到随用随领,用后即收,不得随意堆放。
（2）现场管理
随着施工的深入开展,应根据临时堆放的实际情况,定时组织设备,材料进场,应满足施工需要,又不造成施工现场堆放场地拥挤不堪,留出设备,材料进场通道。
（3）现场材料管理
a.必须保证进入施工现场的材料符合设计,施工,规范的要求。
b.现场材料应按规格,材质分类堆放,不耐潮的材料上盖垫,重要材料入库保管。
（4）现场施工装备管理
a.使用施工机械时,要做到正确操作和科学维护,保证设备运转良好,不得带病运转；
b.设备进场应优先考虑存入封闭厂房内,精密仪器必须入库保管；
c.存放在露天场地的材料应下面垫高,上盖防雨布；
（5）现场计量器具管理
a.计量器具应按要求定期送检,未经送检不得在施工中使用；
b.报废和送检不合格的计量器具不得在施工中使用；
c.暂时不用的计量器具应及时封存；
d.计量器具的购买、封存、报废应按响应的程序文件规定执行。
七、施工安全管理
（1）安全生产方针
坚持"安全第一,预防为主"的方针,严格执行各项安全生产管理制度,强化文明施工,实施标准化作业.
（2）安全管理目标
杜绝重大伤亡及工亡事故,千人负伤率低于2‰.
（3）建立施工安全机构
根据国家安全生产规定和十九冶安全生产管理制度,成立以项目经理为主任的安全生产委员会,其成员由项目部有关部门负责人和专职安全员组成.各工程对（作业层）设立以队长为组长的安全生产领导小组,并配备一名专职安全员.各施工生产班组设不脱产安全员.
（4）建立健全安全生产责任制
（5）主要安全措施
a.所有施工人员进入施工现场必须戴好劳保用品.
b.操作机具时必须严格按照安全操作规程进行操作.
c.工程开工对全体职工进行安全教育，施工前对参加施工人员进行安装交底。
使参战人员树立安全第一思想，自觉遵守安全。
d.按照安全规定用电,使用合格的电气产品.严禁线路破损,一闸多用和违规用电.
e.指挥吊装的人员必须持证上岗.吊装用的钢丝绳使用前应检查有无破损,其强度是否与所要吊装的重物相适应.
f.进行管道架设过程中，要进行专人监管负责。
g.架设安装管道过程中要系好安全带。
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