聚氯乙烯生产工艺说明.docx
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聚氯乙烯生产工艺说明
第一局部氯乙烯的制备
工艺流程:
乙炔工段送来的精制乙炔气〔纯度≥98.5%〕，经乙炔沙封后，与氯化氢工段送来的氯化氢〔纯度≥93%，不含游离氯〕在混合器以一定比例〔1：
1.05〕混合后进入一级石墨冷却器，用－35℃冷冻盐水冷却至〔2±4〕℃,再经二级石墨冷却器用－35℃冷冻盐水间接冷却至〔－14±2〕℃左右，在这两级石墨设备内各依重力作用除去大局部冷凝液滴后依次进入一级酸雾过滤器、二级酸雾过滤器，由氟硅油玻璃棉过滤捕集除去少量粒径很小的酸雾，排出40%的盐酸送氯化氢脱吸或作为副产品包装销售。
得到含水分≤0.06%的混合气依次进入石墨预热器，蒸气预热器预热至70～80℃温度送入串联的两段装有氯化高汞触媒的转化器，可分别由数台并联操作，反响生成粗氯乙烯，第一段转化器出口气体中尚有20%～30%的乙炔未转化，在进入第二段转化器继续反响，使其出口处的乙炔含量控制在3%以下。
第二段转化器装填的是活性高的新催化剂，第一段转化器装填的那么是活性较低的催化剂，即由第二段更换下来的旧催化剂。
合成反响热，通过转化列管间的循环热水移支去。
精氯乙烯经过装有活性炭填料的除汞器填料塔的稀酸及解吸后的稀酸吸收混合气中的大局部氯化氢气体，制得氯化氢含量为28%～30%的盐酸送氯化氢脱吸或作为副产品包装销售；经过吸收后的粗氯乙烯气体进入二级填料水洗塔二次清洗，水洗后含有极微量的氯化氢酸雾、二氧化碳及惰性气体，进入碱洗塔用8%～20%的NAOH溶液洗涤，净化后的气体经汽水别离器局部脱水后送入压缩工序。
生产间的波动那么由设置的氯乙烯气柜来实现缓冲。
工艺原理:
混合气脱水:
利用氯化氢吸湿性质，预先吸收乙炔气中的绝大局部水，生成40%左右的盐酸，降低混合气中的水分，利用冷冻方法混合脱水，是利用盐酸冰点低，盐酸上水蒸气分压低的原理，阄混合气体冷冻脱酸，以降低混合气体中水蒸气分压来降低气相中水含量，到达进一步降低混合气中的水分至所必需的工艺指标。
在混合气冷冻脱水过程中，冷凝的40%的盐酸，除少量是以液膜状自石墨冷却器列管内壁流出外，大局部呈极细微〔≤2μm〕的“酸雾〞悬浮于混合气流中，形成“气溶胶〞，该“气溶胶〞无法依靠重力自然沉降，要采用浸渍3%～5%憎水性有机氟硅油的5～10μm细玻璃长纤维过滤除雾，〔气溶胶〕中的液体微粒与垂直排列的玻璃纤维相碰撞后，大局部雾粒被截留，在重力的作用下向下流动的过程中液滴逐渐增大，最后滴落下来并排出。
工艺条件的选择：
冷冻混合脱水的关键是温度的控制温度高混合气体含水达不到工艺要求，会腐蚀碳钢设备和管道，还会在转化器内同乙炔反响生成乙醛类的缩合物〔黏稠状〕，使触媒结块堵塞转化列管，局部触媒失去作用，转化系统阻力增大，温度太低，低于浓盐酸的冰点〔－18℃〕,那么盐酸结冰，该冰塞堵塞设备通道，系统阻力增大、流量下降，严重时流量降为零，无法继续生产。
因此，混合脱水二级石墨冷却器出口的气体温度必须稳定地控制在〔－14±2〕℃范围内。
氯乙烯合成:
一定合成的乙炔气体和氯化氢气体按照1：
〔1.05～1.07〕的比例混合后，在氯化高汞触媒的作用下，在100～180℃温度下反响生成氯乙烯。
反响方程式如P59页。
副反响是我们所不希望的，既消耗掉珍贵的原料乙炔，又给氯乙烯精馏增加了负荷，其关键是催化剂的选择、摩尔比、反响热的及时移出和反响温度的控制。
生产条件选择如下：
摩尔比：
使一种原料气的配比过量，可使另一种原料气的转化率增加。
因此大多数化学反响利用这一原理，使价值低的原料过量，尽量使价值高的原料反响完全。
催化剂：
目前乙炔法氯乙烯合成烯合成所使用的催化剂都是氯化汞类的催化剂。
这是因为该催化剂的得率和选择性都很高，价格又不算贵，但伴随有汞污染。
虽然国内外的许多科学家对各种非汞类的催化剂了进行了大量的研究和应用实验，但仍未能找到能与氯化汞相比肩的催化剂，非汞类的催化剂的仍是一个漫长而艰巨的任务。
氯乙烯合成所使用的氯化汞催化剂，是将氯化高汞吸附在活性炭载体上。
纯的氯化高汞对合成反响并无催化作用，纯的活性炭也只有较低的催化活性，而当氯化高汞吸附到活性炭上后，即具有很强的催化活性。
对氯乙烯催化剂载体的活性炭是相应的要求的，其内部“通道〞是由10μm左右的微孔构成的多孔结构，比外表积应为800～1000㎡φ3χ6mm颗粒活性炭〔也有φ5χ6mm的〕，为了满足内部孔隙率其吸苯率应≥30%，机械强度应≥90%。
一般来讲，椰子壳或核桃壳制得的活性炭效果较好。
反响温度：
温度对氯乙烯合成反响有较大影响。
提高反响温度有加快合成反响的速度，获得较高的转化率，但是过高的温度易使催化剂吸附的氯化高汞升华，降低催化剂活性和使用寿命，还会使副反响产物二氯乙烷增多，催化剂上的升汞易会被复原成甘汞或水银。
工业生产中应尽可能将合成反响温度控制在100～180℃.要控制反响温度就要控制适当的乙炔空间流速和提高转化器的传热能力，最正确的反响带温度应该在130～150℃之间，这是可以做到的。
反响压力：
乙炔与氯化氢的合成反响是两分子合成一分子的反响，是体积减小的反响，加大反响压力有利于合成反响的正向进行。
要实现较高的反响压力，那么需要较大的流体输送动力，过大的反响压力对输送机械提出了更高的要求，有较大的困难，且输送动力过大也不经济，乙炔在较高的压力下平安性下降。
因此合成反响压力控制在0.04氯乙烯0.05MPa为宜。
空间流速：
空间流速是指单位时间内通过单位体积催化剂的气体流量〔习惯上以乙炔气体量来表示〕，其单位为m乙炔〔m催化剂。
h〕.乙炔的空间流速对氯乙烯的产率有影响，当空间流速增加到一定量时，气体与催化剂接触时间〔平均停留时间〕减少，乙炔转化率随之降低，催化剂反响带的温度的上升，高沸点副产物量开始增多，反之，当空间流速减小时，乙炔转化率提高，再减小到一定量时，高沸点副产物量也随之增多，生产能力随之减小。
第二局部粗氯乙烯的净化
净化目的：
转化后经除汞器除汞〔内装活性炭，吸附饱和时要及时更换〕、冷却后的氯乙烯气体中，除氯乙烯外，还有过量配比的氯化氢、未反响的乙炔、氮气、氢气、二氧化碳和未除净的微量的汞蒸气等气体，以及副反响所产生的乙醛、二氯乙烷、二氯乙烯、三氯乙烯、乙烯基乙炔等杂质气体。
为了生产出适合于聚合的高纯度的单体、使聚合能够生产出高品质的聚氯乙烯成品，应彻底将这些杂质除去。
粗氯乙烯净化原理——水洗和碱洗。
水洗是属于一种对于气体的物理吸收操作。
是利用适当液体作为吸收剂来处理气体混合物，即利用吸收剂吸收混合气体中溶解度大的气体组分，使之到达别离的目的。
水是最常用的、最易得到的、最廉价的吸收剂之一。
几乎所有气体都能或多或少地溶解于水中，所不同的是在水中溶解度大小的区别，有的很小、有的很大，不同组分有的溶解度相差相当悬殊。
用水作为吸收剂洗涤去除过量的氯化氢就是以氯化氢在水中的溶解度极大而氯乙烯在水中的溶解度较小为根底的。
水洗是粗氯乙烯净化的第一步，通过水洗去除了溶解度较大的氯化氢、乙醛基汞蒸气等。
经过水洗后的粗氯乙烯气体中仍含有微量的氯化氢以及在水中溶解度小的二氧化碳、乙炔、氢气、氮气等，氯化氢和二氧化碳在水中会形成盐酸和碳酸腐蚀设备、促进℃.的自聚。
以前水洗过程只是在填料塔中简单地用大量的水来洗涤，同时产生大量的含酸废水〔含酸≤3%〕污染环境，酸水中还溶解有氯乙烯产生物料流失。
现在各生产企业都使作泡沫水洗塔或组合式水洗塔将粗氯乙烯水洗吸收制成22%～30%的盐酸，出售或脱吸回收氯化氢。
：
二氧化碳可以通过碱洗去除。
碱洗是一种化学吸收操作，在吸收过程中有化学反响发生。
通常是用氢氧化钠的稀溶液作为化学吸收剂，所用的碱液10%～15%的氢氧化钠溶液粗氯乙烯气体经碱洗至中性，对氢氧化钠和二氧化碳反响的研究说明，氢氧化钠溶液吸收二氧化碳的过程中还存在着下述两个反响〔略〕在有较大的氢氧化钠存在时，反响一直可以向右边进行，生成的碳酸氢钠可以进一步生成碳酸钠，实际上可以将微量的二氧化喘全部去除干净。
但是如果溶液中的氢氧化钠几乎都生成了碳酸钠，这时大量的碳酸钠虽然还有吸收二氧化碳的能力，但反响进行得相当缓慢，由于溶液中几乎没有氢氧化钠，这时生成的碳酸氢钠就不再消失，而碳酸氢钠在水中的溶解度很小，极易沉淀出来，堵塞管道和设备，使生产不能正常进行。
因此溶液中必须保持一定量的氢氧化钠，防止碳酸氢钠的沉淀析出。
〔4〕盐酸脱吸：
副产盐酸脱吸是将水洗脱酸塔产出的含有杂质的废酸进行脱吸，以回收其中的氯化氢，并返回前部继续生产氯乙烯。
由于酸槽来的31%以上的浓盐酸进入脱吸塔顶部，在塔内与经再沸器加热而沸腾上升的汽液混合物充分接触，进行传质、传热、利用水蒸气冷凝时释放出的冷凝热将浓盐酸中的氯化氢气体脱吸出来，直至到达恒沸〔约20%〕状态平衡为止。
塔顶脱吸出来的氯化氢气体经冷却使温度降至－5～－10℃.、除去水分和酸雾后，其纯度可达99.9%以上，送往氯乙烯合成前部，塔底排出的稀酸经冷却后送往水洗塔，作为水洗剂循环使用：
上述是最简单的盐酸脱吸工艺原理，其优点是：
流程简单、设备少、再沸器操作温度不算太高，其缺点是：
稀酸循环量大、蒸汽消耗高。
假设要改变此状况，那么需在脱吸时参加能够打破恒沸点的助剂，这一方法的优点是：
蒸汽消耗量低，稀酸循环量少，缺点是：
流程长、设备多、投资大、再沸器操作温度较高、需经常更换脱吸溶液及助剂。
在不同压力时HCL+H2O共沸混合物的组成见表产品性质：
氯乙烯：
氯乙烯的物理性质分子式:
C2H3Cl；凝固点：
－℃；结构式：
CH2＝CHCl；临界温度：
142℃；相对分子质量：
62.5；临界压力：
5.22Mpa；沸点－℃
氯乙烯在常温、常压下是一种无色带有芳香气味的气体。
尽管它的沸点为－13.9,但稍加压就可在不太低的温度下液化。
氯乙烯的蒸气压。
〔ⅰ〕氯乙烯的蒸气压和温度的关系如表2－16所示：
氯乙烯的蒸气亦可按下式计算：
；式中P——氯乙烯蒸气压，MPa；T——温度，K〔ⅱ〕；氯乙烯液体的密度。
氯乙烯液体同一般液体一样，温度越高，密度越小。
氯乙烯液体的密度如表2－17所示P62页〔ⅲ〕氯乙烯蒸气的比容。
见表2－18第62页〔ⅳ〕氯乙烯潜热。
见表2－19第62页；氯乙烯的爆炸性：
氯乙烯是易燃易爆物质，与空气形成爆炸性混合物的范围为：
4%～22%，与氧气形成混合性爆炸物的范围为：
3.6%～72%。
；氯乙烯的毒性。
氯乙烯通常是由呼吸道吸入人体内，吸入较高尝试能引起急性轻度中毒，呈现麻醉前期病症，有昏眩、头痛、恶心、胸闷、步态蹒跚和丧失定向能力，严重中毒时可昏迷。
慢性中毒主要为对肝脏的损害、神经衰弱症候群、记忆力衰退及肢端溶骨症等。
氯乙烯的化学性质。
氯乙烯的结构中含有氯原子和双键，即有两个易起反响的局部，能进行的化学反响很多。
氯乙烯合成的主要设备
酸雾过滤器：
根据气体处理量的大小，酸雾过滤器有单筒式和多筒式两种结构形式。
为了防止盐酸腐蚀，设备筒体、花板、滤筒可用钢衬胶或硬聚、氯乙烯制作。
氯乙烯合成转化器：
氯乙烯合成转化器是电石乙炔法生产聚氯乙烯的关键设备。
是列管式固定床反响器。
①结构。
转化器实际上是一种大型固定管板式换热器。
主要由上、下管箱及中间管束三大局部组成。
②工作原理。
乙炔与氯化氢混合气经冷却脱水、进入用氯化汞作催化剂的转化器列管中进行反响，合成转化为氯乙烯气体，该反响为强放热反响，反响带的中心温度最高可达190℃上下，该反响放出的大量热量必须经壳程中90～100℃循环水冷却介质带走。
⑴制造：
①正确地选用材质。
转化器管板最好采用整板下料，材质一般采用低合金钢16MnR,交货状态应为正火状态。
而列管材质一般采用20＃或10＃优质碳钢。
因为上述钢材的化学和热稳定性好，耐腐蚀性优良，可保证转化器正常运行。
另外，设备法兰建议选用16MnR锻或20锻，筒体用膨胀节材料就选用0Cr18Ni9不锈钢。
②管板是转化器生要的部件。
管心距主要应考虑管板的强度和清洗管子外面时所需空隙，并考虑胀接法管子与管板之间的弹性接力。
换热管是转化器重要的传热元件。
用在转化器上的管子在使用前应逐根仔细检查不得有砂眼、裂纹等降低其强度及防腐蚀能力的缺陷。
换热管与管板的连接质量是转化器的制造关键。
换热管与管板的连接方法常用的主要有胀接、焊接及焊胀结合三种方式。
a胀接连接。
机械胀接连接：
有必要在同批管子与管板样做胀接试验，以确定胀管机用电机过载电流继电器电流。
b焊接连接。
焊接连接易引起应力腐蚀和间隙腐蚀C焊胀结合连接。
换热管与管板的连接也可以采用强度焊加贴胀的方，贴胀是为消除管子与管板孔之间的间隙，防止间隙腐蚀的产生，并增强抗疲劳破坏的能力。
水压试验与气密性试验。
见P66页表；①运行中的泄漏与防治：
〔ⅰ〕转化器的投用。
包括现场试压，现场均匀拧紧螺栓，投入运行前的消除应力，停车时关闭转化器出口管与水洗塔之间的阀门，防止湿气倒灌入转化器；用户工艺因素。
A混合气体中水分的影响。
乙炔，氯化氢原料气中含有的一定水分，与氯化氢形成盐酸，从而引起转化器列管内壁的酸性腐蚀。
B循环水质的影响。
由于列管金属外表形成电位差和循环水中的溶解氧，活性阴离子的存在造成电化学腐蚀，电化腐蚀使列管外表形成局部坑蚀，穿孔腐蚀。
C转化反响温度不均匀或过高的影响。
催化剂为活性炭浸渍的二氯化汞颗粒。
生成的粗氯乙烯气体再经过冷却，压缩机加压，冷凝后成为液体的氯乙烯。
未冷凝的气体那么大局部送到二段反响器〔循环反响器〕；
氯乙烯的压缩
主要工艺流程：
由碱洗塔顶部出来的粗氯乙烯气体或由VCM气柜送来的氯乙烯气体经排水罐局部脱水后进入机前冷却器冷却至5～10℃,去除粗VCM中的大局部水分，提高了气体密度后，经氯乙烯压缩机压缩至≤0.75MPa，送机后冷却器降温至50℃℃左右除去局部油水进入下一岗位精馏全凝器冷凝；
氯乙烯的精馏
生产原理：
利用多组分的混合物在定压下各组分的沸点或在定温下各组分的蒸气压不同，经过传质传热的过程，即：
气相中难挥发组分和液相中易挥发组分，进行屡次的反方向扩散而得到较完全别离的单一组分的物质；
精馏岗位工艺流程简述
来自机后冷却器的VC气体进入全凝器，用5℃氯乙烯水将大局部氯乙烯冷凝成液体，VC液体支聚结器除去水分全凝器未冷凝下来地气体〔主要是惰性气体〕进入尾气冷凝器，经－35℃盐水冷却后，VCM液体进入聚结器〔水别离器〕除去水分。
尾气冷凝器中未冷凝的气体，去尾气吸附器经吸附氯乙烯和乙炔后定压排空。
从结器出来的氯乙烯液体进入低沸塔，低沸塔釜用热水间接加热使氯乙烯气化，在塔中上升的氯乙烯蒸汽同下降的液体在各层塔板上进行充分接触，进行传质传热。
将沿各层塔板下流的液相中的低沸物蒸出，经塔顶冷凝器作5℃水控制回流比后，低沸物由塔顶冷凝器出中进入尾气冷凝器，低塔釜液体氯乙烯液位控制进入高沸塔。
高沸塔釜用热水加热，上升的氯乙烯蒸汽同下降的液体在各层塔板上进行充分接触，进行传质传热，将氯乙烯蒸出，经塔顶冷凝器冷凝用5℃水将氯乙烯冷凝，控制局部氯乙烯回流。
由塔顶冷凝器出来的大局部精氯乙烯进入成品冷凝器，用5℃水将氯乙烯冷凝，送氯乙烯液体贮存工序。
高沸塔别离出高沸物，压入高沸物流比后，回收氯乙烯进入气柜，塔釜放出物排往二氯乙烷槽。
精馏系统操作影响因素：
高质量的氯乙烯是生产高质量聚氯乙烯的根底。
随着用户对产质量的要求不断提高以及市场竞争的剧烈化，近年对氯乙烯质量也提出了新的要求。
由于氯乙烯中的有机及无机杂质对精馏过程，聚全反响和聚氯乙烯产品的热稳定性有不利的影响，必须尽可能地去除干净。
目前，电石法氯乙烯精馏已可制得乙炔含量极低，高沸物小于10×10-6的精氯乙烯，就有机杂质来说其质量已高于乙烯法的氯乙烯质量。
①回流比的选择：
回流比是指精馏段内液体回流量与塔顶馏出液量之比，也是表征精馏塔效率的主要参数之一。
在氯乙烯精馏过程中，由于大局部采用塔顶冷凝器的内回流形式，不能直接按最正确回流量和回流比来操作控制，但实际操作中，发现质量差而增加塔顶冷凝量时，实质上就是提高回流比和降低塔顶温度，增加理论板数的过程。
但假设使冷凝量和回流比增加太多，势必使塔釜温度下降面影响塔底混合物组成因此又必须相应地增加塔釜加热蒸发量，使塔顶和塔底温度维持原不水平，所不同的是向下流的液体和上升蒸汽量增加了，能量消耗也相应增加。
②惰性气体的影响：
由于氯乙烯合成反响的原料氯化氢气体是由氢气和氯气合成制得的，纯度一般只有90%～96％范围，余下组分为氢气，乙炔凝气体。
这些不凝性气体含量虽低，却能在精馏系统的冷凝设备中产生不良的后果。
③水分的影响：
氯乙烯生产者已越来越认识到氯乙烯精馏过程吕脱除水分的重要性，这是由于水分能够水解由氧与氯乙烯生成的低分子过氧化物，产生氯化氢，甲酸，甲醛等酸性物质。
氯乙烯单体的脱水可借以下几种方法进行:
①机前预冷凝器冷凝脱水②全凝器后的水别离器借重度差分层脱水③中间槽和尾气冷凝器后的水别离器借重度差分层脱水④液态氯乙烯固碱脱水⑤压缩前气态氯乙烯借吸附法脱水枯燥⑥聚结器高效脱水。
单体质量⑴单体中乙炔聚合的影响：
单体中即使存在微量的乙炔杂质，都会影响聚合产品树脂的聚合度及质量。
这是因为乙炔是活泼的链转移剂能与长链游离基反响，形成稳定的共轭体系，并继续与单体反响进行链增长过程：
分子式见77—78页；⑵单体中高沸物对聚合的影响。
详见78页反响式主要设备⑴聚结器：
是一种新型分享微量水分的设备，也称水别离器。
聚结器除水的原理：
含有乳化水，游离水及杂质颗粒，自聚的粗氯乙烯物料先经聚结器前端外置的预过滤器除去氯乙烯物料中的固体杂质，被预过滤后的干净含水氯乙烯进入液－液聚结滤床在氯乙烯物料中分散的乳化状小水滴在通过聚结滤床的过程中被聚结，长大，直到分散相水滴在滤芯外外表形成很大的液泡，依靠自身的重力沉降至卧式容器的沉降集水罐中。
精馏塔：
电石法氯乙烯的精馏目前均采用两塔精馏流程，即先除低沸物后除高沸物。
由于乙炔同氯乙烯的沸点相关很大，较易除去，除去乙炔的氯乙烯由塔底送出，因而低沸点塔均不高精馏段只设担馏段，一般有37块塔板，高沸点塔要除去的高沸点物的沸点与氯乙烯的沸点相差不大，不太容易除去，除去了高沸点物的精氯乙烯由塔顶排出，塔釜那么排出高沸点残液，为了保证塔顶排出的精氯乙烯含的高沸点物尽可能的少和由塔釜排出的高沸点残物中的氯乙烯也尽可能地少，高沸点塔设置了精馏段和提馏段，一般有43块塔板。
精馏尾气回收
工艺原理及生产方法：
根本原理：
吸附是指：
当两种相态不同的物质接触时，其中密度较低物质的分子在密度较高的物质外表被富集的现象和过程。
具有吸附作用的物质被称为吸附剂，被吸附的物质称为吸附质。
吸附按其性质的不同可分为四大类：
化学吸附，活性吸附，毛细吸附，毛细管凝缩和物理吸附。
VPTSA从氯乙烯尾气提浓氯乙烯装置中的吸附主要为物理吸附；物理吸附是指依靠吸附剂与吸附质分子间的分子力进行的吸附。
吸附的的特点是:
吸附过程中没有化学反响，吸附过程进行得极快，参与吸附的各相物质间的动态平衡在瞬间即可完成，并且这种吸附是完全可逆的。
吸附气体提纯工艺过程这所以得以实现是由于吸附剂在这种物理吸附中所具有的两个性质：
一是对不同组分的吸附能力不同，二是吸附质上的吸附容量随吸附质的分压上升而增加，随吸附温度的上升而下降。
利用吸附剂的第一个性质，可实现如绎氢气源中杂质组分的优先吸附而使氢气得以提纯，在高压下吸附氢气源中的杂质成分，在低压下解吸吸附剂吸附的杂质，这一过程简称变压吸附〔PSA〕，利用吸附剂的第二个性质，可实现吸附剂在低温，高压下吸附杂质，而在高温，低压下解吸吸附的杂质，使吸附剂得以再生，从而达构成吸附剂的吸附与再生，到达连续别离提纯氢气的目的，这一过程简称变温吸附〔TSA〕。
⑴吸附平衡：
吸附平衡是指在一定的温度和威力下，吸附剂与吸附质充分接触，最后吸附质在两相中的分布到达平衡的过程。
工艺生产过程
具体工艺过程如下：
含氯乙烯原料气体自塔底进入吸附塔中正处于吸附工况的吸附塔，在吸附剂选择吸附的条件
氯乙烯的生产
生产工艺过程及其说明
⑴氯化氢汽提和枯燥工序：
①盐酸贮存单元。
②氯化氢汽提单元。
HCL汽提单元包括两套相同的汽提系统，每套系统均可独立操作氯化氢汽提塔为碳钢填料塔，内衬挤压PTFE，塔体分为两段，分别填充填料，两段之间设置分布器，用50㎜PVDF鲍尔环填充，使酸在汽提塔中分布均匀。
115℃的汽提塔塔顶馏出物进入石墨块式换热器的管侧，被壳侧的冷却水局部冷凝，将温度降至42℃,冷凝下来的酸在氯化氢冷顺别离罐中，与氯化氢气体分别离，经过液封回流到汽提的顶部。
氯化氢枯燥单元。
两台汽提塔除雾器出来的HCL经混合后进入氯化氢枯燥预热器。
－1水约〔50～100〕×10－6的HCL气体，在氯化氢汽提塔预热器中的管侧被加热至20～30℃，以防止氯化氢枯燥塔中的硫酸被冻结。
枯燥预热器采用氯化氢汽提塔塔底稀酸作为加热介质，并设置旁通，通过流量调节阀进行自动控制。
被加热的HCL气体进入1段氯化氢枯燥塔的底部，经过填料与自上而下的硫酸逆流接触，从顶部出去。
枯燥塔底部衬PTEF以防腐蚀，其余局部均为碳钢。
从1段顶部出来的HCL气体流经2段和3段枯燥塔，然后进入硫酸除雾器，在这里除去HCL中的硫酸酸雾。
98%的浓硫酸槽上配置有两个吸气枯燥器，以防止湿空气进入槽中。
每台吸气枯燥器上安装有一个视镜，以监视硅胶的颜色，颜色变化时，需要重新填充硅胶①氯化氢缓冲单元②事故吸收单元。
设置一事故吸收塔，在VCM合成装置发生事故停车时，可吸收HCL，以防止其泄漏到大气中。
氯化氢深冷单元。
乙炔压缩，冷却和枯燥工序；乙炔供应单元；乙炔压缩单元；乙炔冷却单元；乙炔枯燥单元。
乙炔枯燥用氮气再生系统进行置换，包括：
再生气冷凝器——再生氮气在壳侧被管侧冷却水冷却至40℃.枯燥剂中解析出来的水分被冷凝下来，从再生气中被除去；再生气别离器——将冷凝水从再生气中别离出来；再生气鼓风机——为再生系统循环氮气；再生气加热器——再生气在壳侧被管内的蒸汽从40℃加热到150℃；再生气电加热器——将再生气从150℃加热到210℃.⑶氯乙烯合成、冷却、压缩和冷凝工序①主反响单元。
②循环反响单元。
③氯乙烯的冷却、压缩与冷凝单元。
aVCM压缩机排料口的物料，b循环反响器出口系统压力控制阀的物料，c工艺尾气凝液受槽用于控制压缩机吸入温度的循环液体，d重组分汽提塔顶蒸汽：
由于汞和氯化汞易在管道上沉积产生频繁结垢，故反响器出料冷却器配置两台，使用其中一台即可维持正常的在线操作，反响器出料冷却器为U形管换热器，产品走壳侧，冷却水走管侧；产品经反响器出料冷却器冷却至40℃.后，进入两台压缩机吸入过滤器，除去大于10μm固体颗粒。
压缩机吸入过滤器上安装有差压指示仪，以显示是否需要更换入口过滤器滤芯。
然后物料进入压缩机别离罐，以防止夹带的液体进入压缩机。
物料进入氯乙烯压缩机，将气体压缩至370～400KPa〔g〕，再进入压缩机机后冷却器。
VCM压缩机为螺杆式压缩机，由英国豪顿公司引进，该压缩机配备有：
a入口和排口消音器b氮气密封系统，防止工艺气体进入润滑系统和油进入工艺系统，c润滑系统d联锁自动控制系统；④反响器的加热、冷却单元。
反响器冷剂罐应保持在微正压的状态下进行操作，通过总管的调节阀来控制：
将总管中的庚烷一局部直接回到冷剂罐，以确保冷剂罐的压力，另一局部那么在反响器冷剂冷却器中，将一局部热的反响器冷剂冷却，再返回到冷剂罐中。
当给循环反响器补给庚烷时，一局部冷剂送至尾气加热器，用来加热尾气，另一股物料那么与主反响的工艺相同。
⑤催化剂卸料单元抽取催化剂所需负压，由一台催化剂抽风机提供，与催化剂卸除系统相连的软管伸入反响器列管中，移走管中装填的催化催化剂。
⑥氯乙烯精制工序。
⑴氯乙烯冷凝与轻组分汽提单元。
氯乙烯精馏单元：
VCM提纯与贮存单元。
氯乙烯产品塔周围的管道设置应能够：
a：
VCM产品可以流经两台塔中的一台，允许另一台在线外维修和更换活性氧化铝，b：
VCM产品可以流经两台串联操作的塔，c：
VCM产品可以走两台塔的旁路，d：
来自氯乙烯精馏塔顶部的产品，进入氯乙烯成品罐进行中间贮存，乙氯烯成品罐的顶部用同一公用气体平衡管进行连接，其管配置应满足：
a不合格的VCM重新返回氯乙烯产品塔，b接受来自氯乙烯精馏塔的VCM产品，C循环来自
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