车港尾中桥单位工程开工报告Word文件下载.docx
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总监理工程师：
第一节工程概况
中共闽粤边区特委红色旅游经典景区（靖和浦）出口公路工程S2标段（K3+500～K14+050）共有4座桥，总长度：
152.12m，其中下园尾小桥1*16m预应力砼简支空心板，长度：
22.02m；
石榴中桥2*16m预应力砼简支后结构连续空心板，长度：
38.04m；
顶洋中桥1*20m预应力砼简支空心板，长度；
26.02m；
车港尾中桥3*20m预应力砼简支后结构连续空心板，长度；
66.04m；
主要利用山旧线公路进行升级改造，桥涵设计汽车荷载标准为：
公路－I级；
人群荷载：
3.0kN/m2。
设计基准期：
100年。
设计速度为60Km/h，设计整体桥面宽度23m。
为双向四车道一级公路标准，桥涵设计荷载公路—I级。
车港尾中桥位于下车村，与龙岭溪相交，交叉桩号K13+373.1，交叉角度112°
。
河槽宽约26.7～30m，小桩号侧河滩宽22m，大桩号侧河滩宽12m。
龙岭溪水流较急，水深约1m，为鹿溪一支流。
桥址处上下游两侧均为竹林地，河滩范围较大。
由于现状老桥为2-28m石拱桥，桥面宽7.5m，桥梁下部结构采用重力式基础，于1972年建成，且不属于文物保护范围，老桥桥址处路线线形较差，不能满足一级公路线形指标要求。
据当地村民描述，暴雨时水流湍急，但桥梁孔径能够满足安全过洪要求。
本次利用山旧线公路进行升级拓宽改造，原旧桥不在新设计线，临时交通可以利用旧桥通行。
新建桥梁中心桩号为K13+373.1，上部采用3-20m预应力砼空心板，斜交角度110°
均利用预制空心板支架设后，浇注梁间横隔板及行车道板湿接缝砼，再浇注连续墩或固结墩湿接缝砼，并张拉负弯矩预应力钢筋后，形成连续或连续刚构体系。
桥梁上部横断面由8片梁组成，共有48片3*20m预应力砼简支后结构连续空心板梁，跨径20m。
桥面铺装总厚度为12cm（其中水泥混凝土厚度为8cm，沥青砼厚9cm），采用D－40型钢伸缩缝桥面净宽为：
0.5m（防撞护栏）+10.25m（行车道）+0.5m（防撞护栏）+0.5m（中央分隔带）+0.5m（防撞护栏）+10.25m（行车道）+0.5m（防撞护栏）=23.0m；
下部采用直立式桥台，桩柱式桥墩，钻孔灌注桩基础。
桥台主要工程数量表：
桥
台
总桩数（根）
砼总量（立方米）
钢筋总量（T）
桩径及其桩数
砼等级及其数量
钢筋等级及其数量
车港尾中桥
24
482.1
83715
Φ1.2
Φ15
C30
C40
HRB335
HRB235
16
8
480.7
1.4
72569
11146
第二节施工组织设计
地质情况：
冲洪积平原地貌区,地势较平坦开阔，高程在13.75～18.04m之间，微地貌单元主要为田地、小水沟和道路，交通条件较便利。
桥址地基地层自地表往下依次是：
第四系冲洪积（Q4al-pl）成因的砾砂夹卵石（②-31），残积（Q4el）成因的残积土（④-2）；
下伏燕山晚期侵入的花岗岩（γ53），主要地层为全风化花岗岩（⑤-1）、土状强风化花岗岩（⑤-2）、块状强风化花岗岩（⑤-3）和中风化花岗岩（⑤-4）。
2、施工机具及设备
根据本标段的地质情况及设计桩型:
车港尾中桥多数为嵌岩桩及柱桩，故在桩基施工时采用CZ—50和CZ—80冲击式钻机成孔施工工艺。
在施工技术规范及有关文件允许的前提下,对部分地质较好处于山坡上的桩适当考虑采用人工开挖成孔工艺。
砼拌合在搅拌站（JS-1000）拌合。
输送使用7.5m3砼搅拌运输车运至墩台处，配合吊车将砼送入导管上端的漏斗中（和用砼泵HT60）直接泵送到导管上端的漏斗中。
钢筋加工采用电焊机，切割机，冷拉设备和挤压机或扎丝机等机械，使用吊车下放钢筋笼。
平整场地采用挖掘机、凿岩机、装载机、自卸汽车等。
供水采用4寸潜水泵。
一、施工工艺
钻孔灌注桩的施工程序见“桥梁钻孔灌注桩基础施工工艺框图”
（1）施工准备
①场地清理等三通一平工作。
作业平台：
采用挖填法在各墩台处用挖掘机平整施工大平台。
陡峭地带的平台边坡采用石砌，对于车港尾中桥1#、2#墩的水中墩台采用围堰筑岛平台。
水：
采用潜水泵在各桥址最近处的沟渠抽送到施工处。
电：
从各桥相应的变压器接至施工墩台附近的配电箱备用。
②原材料、辅助材料的要求和检验
A、钢材、水泥附有出厂合格证，进工地后逐批进行抽样检查，符合要求才准于使用，没有出厂合格证或检验不合格者及时退场处理。
B、严格控制碎石的规格，其颗径不大于40mm，级配良好。
石质为未风化的硬质岩，石粉和杂质含量符合规范要求。
C、砂子采用淡水河捞的粗中砂。
砂质坚硬，含泥量少，各项指标符合规范要求。
D、造浆用的粘土选用造浆能力不低于2.5L/kg，塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粘粒含量大于50%的粘质土，膨润土及外加剂符合成品质量要求。
③测量放样：
根据设计图纸的测量坐标及三角控制网，用全站仪精确测出各墩孔位中心，并以所测中心从十字交叉方向作好桩位护桩，高程控制点。
④钢护筒制备和埋设
制备护筒:
钢护筒直径比桩径大20cm，一般地段对于直径小于1.6m的桩，护筒采用壁厚10mm的A3钢板卷制。
对于直径大于等于1.6m的桩，护筒采用壁厚12mm的A3钢板卷制。
护筒长度按1.5倍桩基直径配制。
埋设护筒：
在埋设前先依据护桩放出桩孔位再由人工挖坑至较密实的粘性土层，用吊机吊起安放护筒，同时在下放过程中经常校核护筒中心与桩位中心是否重合、护筒是否竖直，位置核对好后将护筒周边用粘土填实，护筒顶口比平台地面高出800-1000mm，再用重物压下500mm使其底口严密插入粘土层以确保桩基施工不产生漏浆。
护筒埋置深度根据设计要求或桩位的地质情况确定，一般情况埋深2m-4m。
护筒埋设完毕后应立即检查其中心位置及倾斜度，将中心偏差控制在50mm以内，倾斜度控制在1%以内，若超出规定，则拔出重埋。
对于部分裸露岩面处的孔口采用浆砌片石。
⑤安装钻机：
a、钻机选型:
根据地质资料，φ20cm的桩选择CZ-8型冲击钻机，对于φ120cm、φ130cm、φ150cm的桩选择CZ-5型冲击钻机。
该类钻机具有嵌岩速度快、成孔质量好的特点。
b、钻锤选型:
钻孔钻锤采用3T/Φ1.2m、4T/Φ1.4m、5T/1.6m十字锤，6T/Φ1.8m、7T/Φ2.0m、8T/Φ2.2m六瓣锤，直径小于桩设计直径2-3cm。
c、机台就位：
作业平台上铺设枕木以保证钻机底座和顶座平稳，在护筒的刻痕处，用小线连成十字，调整钢丝绳中心对准小线十字交叉点，确保桩孔中心、钢丝绳中心、钻锤中心在同一铅垂线上。
钻机就位后，钻孔中心与桩位偏差不得大于10mm。
⑥拌制泥浆：
选择和备足良好的粘土供造浆使用，做好泥浆的配合比试验工作，泥浆采用粘土或膨润土制作。
其主要技术指标包括：
胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，相对密度1.2-1.4，粘度22-30，失水率≤20,酸碱度8-11。
并在平台附近设置泥浆池。
⑦导管试验：
灌注导管采用内径Ф250或Ф280钢管，使用前进行水密承压和接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.3倍。
并检查其外观，将轴线弯曲、表面凹陷者清除。
（2）钻孔作业
①开孔
开钻前先在孔内灌注泥浆或将粘土投入孔中加水用钻头冲调，孔内水位高出地下水位（水渠水位）1.5m。
同时，为防止孔内水溢出护筒，孔内水位比护筒顶面低0.3m。
开孔时，用冲击钻锤小冲程反复冲击。
②正常钻进
a、正常钻孔采用中、低冲程进行，如遇孔内的探头石、漂石，应回填小片石，采用高冲程冲击；
如遇基岩时，采用低冲程，高冲频，入基岩后采用高冲程。
在钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位（水渠水位）1.5m。
b、在钻进过程中随时注意察看钢丝绳回弹、回转情况，再听冲击声音，借以判别孔底情况，掌握好松绳的尺度，松多了会减低冲程，松少了则犹如落空锤，损坏机具，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，检查转向装置是否是灵活，预防发生质量事故。
同时注意钢丝绳是否移位，若有发现即时给予调整，避免出现桩孔跑位、不直、倾斜等缺陷。
c、当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣。
在钻进过程中尽量使用换浆法掏渣，当换浆法掏渣无法满足要求时使用掏渣筒掏渣。
掏渣筒放到孔底后，要在孔底上下摆放几次，使多进些钻碴，然后提出。
一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时，应进行掏渣。
或每进尺0.5m～1.0m掏渣一次,每次掏4～5筒,或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。
正常钻进每班至少应掏渣一次。
掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。
投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
d、在掏碴或停钻后再钻时，应由低冲程逐渐向高冲程过渡。
经常检查钻头直径的磨耗情况，时常修补或更换，以保证孔径符合设计要求。
对于磨耗部分用耐磨焊条补焊，常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻，一次补焊不能过多，且补焊后在原孔使用时，先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
或用小片石回填孔径减小部分低冲程冲至原钻孔底。
e、钻孔应在距该桩中心距离5m范围以内的其它桩的砼浇筑完成24小时后开始，以免扰动正在凝固中的邻近桩的砼。
f、钻孔作业应不间断连续进行，中途不得停止。
并及时填写《钻孔记录》详细记录钻孔地质及进尺情况。
③成孔的检查
a、钻孔达到设计标高后，应报请监理工程师对桩孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度等进行检测，检查发现桩孔不直，偏斜、孔径减少、椭圆形断面、井壁有探头石等缺陷，应设法进行补救，合格后方可进行清孔。
b、孔径使用检孔器进行检查，检孔器外径小于桩的设计直径20-30mm，长度为桩径的4－6倍，可用钢筋就地焊制。
c、对嵌入风化岩的钻孔，还应检查嵌固深度和孔底岩石是否变化，当钻孔进入风化岩层时应做好记录，在达到设计嵌固深度时，应取出孔底岩石样品供监理工程师检查。
d、钻孔的允许误差：
平面位置：
任何方向在5cm以内；
钻孔直径：
不小于设计桩径；
深度：
摩擦桩不小于设计桩长，嵌岩桩或柱桩按设计深度超钻50mm；
倾斜度：
小于1/100。
④成孔过程中特殊情况处理
a、孔中遇斜岩面：
及时回填硬质块石，以高频低冲程冲击，反复回填冲击直至岩面冲平为止。
钻进过程中仔细观察落锤情况一遇斜岩面马上处理避免出现斜孔。
b、卡钻：
及时提拔，必要时利用吊机辅助。
在软弱地层中一般由于缩孔产生，在岩层中一般是钻锤不均匀磨损而致，此两种卡钻是有预兆的，在出现轻度卡钻时就及时查找原因并处理避免重度卡钻；
或是在钻头冲砸过程中出现空锤现象，而使钻头发生倾斜、偏位产生卡钻，为防止卡钻，操作人员必须时刻注意钻机的冲程、地质情况等。
C、埋钻：
主要是塌孔引起，防止塌孔主要是控制好泥浆和护筒的封底；
也要避免沉渣埋钻，钻锤不能长时间停留在孔底不动。
⑤清孔
a、钻孔达到设计标高经终孔检查以后立即进行清孔，除去孔底沉淀的钻碴和更换泥浆。
b、采用换浆法清孔：
用3PN泥浆泵向孔内注入性能良好的泥浆，以正循环法带出钻渣至孔底沉碴厚度和泥浆性能达到设计要求为止。
c、清孔的操作人员要认真负责，不得以加深孔深来替代清孔。
（3）钢筋笼的制安
①钢筋加工厂设置
a、钢筋提前分段预制，每段长度宜在6－18m，不宜太短，段与段的钢筋接头，采用挤压套或螺纹套筒机械连接，同断面内接头数控制在钢筋总数的50%内，并按规定错间距。
为了增强钢筋笼的刚度，防止变形，主筋与螺旋筋均宜进行点焊，且每两米设一道加强钢筋。
每段钢筋笼应进行编号以便顺序吊放。
钢筋笼主筋上，应事先安设砼垫块（钢筋笼保护层厚度7cm），垫块沿桩长间距不超过2m，横向布置不小于4处。
b、对预制钢筋笼应逐段丈量长度，计算合计长度符合设计后，方可进行吊装，防止短笼，吊放时应按编号顺序机械连接，上下节保持垂直，要用2台挤压机同时作业，以加快连接进度，孔口接头逐个报监理检验，并填写“钢筋笼现场质量检验报告单”。
c、钢筋笼吊放采用吊机，为了防止其吊装时变形，钢筋笼每道加劲箍内增设十字内撑，将要进入孔口时再将其拆除。
吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。
若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。
若无效，将停止下放，查明原因，进行处理。
不得高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。
下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。
d、钢筋笼吊放就位后应进行固定，一般焊四根粗钢筋与护筒连接固定，防止掉笼和提导管时卡挂发生浮笼。
钢筋骨架底面高程允许偏差不大于±
50mm，顶面高程允许偏差不大于±
20mm。
（4）导管安放
a、导管采用直径Φ250mm或Φ280mm钢管，每节长2m，配1－2节0.5m、1m短管，一节4m长管。
由管端粗丝扣连结，接头处用橡胶圈密封防水，管内壁应光滑圆顺，内径一致；
b、吊放时应位置居中，轴线直顺，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。
将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升30～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台上。
此时若孔内沉淀物符合设计及规范要求则可进行水下混凝土灌注，否则进行二次清孔。
（5）二次清孔
a、利用导管采用正循环换浆法进行二次清孔。
b、检验清孔后孔内沉淀的方法
用两个测锤进行测量，一个尖锤，一个平锤，尖锤与平锤之差即为孔内沉渣厚度。
两测绳都必须在验孔前用标准钢卷尺进行复测。
c、达到清孔质量标准后，填写《钻孔桩终孔后灌注砼前检查记录》表。
准备灌注水下砼。
钻孔、清孔验收标准
序号
项目
允许偏差
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心
≤40mm
4
倾斜度
≤1/150
5
泥浆的相对密度
1.05-1.1
6
泥浆的相对粘度
17-20Pa.s
7
泥浆含砂率
<
2%
＜φ1.5m摩擦桩沉渣厚
≤10cm
9
≥φ1.5m摩擦桩沉渣厚
≤15cm
10
柱桩、嵌岩桩沉渣厚
≤3cm
（6）浇筑水下混凝土
①混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序，我们将认真负责地做好各项准备工作。
②混凝土的拌制
搅拌站设置：
梅北K5+400右侧一座；
温斗K10+500左侧一座。
混凝土拌制生产做好以下工作：
a、选定适当的混凝土配合比，掺加适量的缓凝剂，延长混凝土的初凝时间，以满足施工工艺的要求。
b、砂、石料、水泥，外加剂储备充足，质量抽检合格。
c、拌制机械状态良好，计量设备准确，生产能力满足整桩灌注速度需要，且留有富余量。
砼采用混凝土工厂生产，由搅拌车运至施工现场，利用输送泵直接泵入导管的方法施工。
施工前台、后台均备用发电机，确保供电正常。
d、正式拌制混凝土前按施工配合比进行试拌，检验混凝土的工作性及在一定时间内的坍落度损失。
③混凝土的灌注
桩基水下混凝土在混凝土工厂生产，直接把混凝土放到集料斗内。
使用拔球法灌注水下混凝土，开灌前灌注漏斗内储存的混凝土及吊斗内的混凝土总量须满足拔球后将导管底端埋入深度1.0m以上。
灌注过程连续进行，灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。
导管提升保持缓慢，确保导管埋置在混凝土中的深度在2～4m。
拆下导管及时冲洗，堆放整齐以便下次使用。
砼灌注标高应高于设计桩顶标高50cm～100cm，以确保桩基质量，该部分砼在系梁施工时凿除。
为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中做好下列工作：
a、开灌时，导管下口离孔底30～40cm；
b、首批混凝土储量充足，一旦拔球，混凝土将连续灌注，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。
c、清除导管外一切阻碍物，以免提升时挂着钢筋笼。
d、混凝土灌注到达钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减少导管埋深，防止钢筋笼上浮。
e、在灌注过程中始终保持水头差，控制导管在混凝土中的埋入深度，灌注时周围避免过大的振动。
f、发生问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。
处理方法如下：
·
首批砼灌注导管进水，应将沉渣吸出后再改正操作的方法，重新进行灌注。
·
在处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，采用底塞隔水方法并外加一定压力，重新插入导管，恢复灌注。
灌注开始不久发生故障，用前述方法处理无效时，应及时拔出导管，吸出已灌注的砼，拔出钢筋骨架，然后重新清孔、吊桩钢筋骨架和灌注砼。
（7）在浇筑结束后，即时拨出护筒。
（8）在浇筑过程中应填写《水下砼灌注记录》。
4、钻孔桩施工技术保证措施
①严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ021-2004）、《公路桥涵地基与基础设计规范》《JTGD63-2007》、《钻孔灌注桩施工工艺》以及本合同段设计图的要求进行施工。
②严格材料管理，不合格的材料不得使用，钢筋、水泥应选择经监理工程师同意使用的相关厂家产品。
其余各类材料需出具出厂合格证书及试验合格证明。
在浇灌砼过程中按技术规范要求，抽取砼检验样本试块，以供确定砼强度的评定。
③严格施工技术资料管理，各类记录齐全，文字整洁，按规定办理完签证手续后方可进行下道工序。
④严格机械设备管理，保证施工机械安全正常运转。
施工机械应经常检查，确保正常使用，并有备用发电机，以保证钻孔过程中不埋钻头并保证水下封孔砼正常进行。
⑤加强各项设施的安装、布置，定期进行安全大检查。
⑥严格劳动纪律及交接班记录。
⑦钻机操作人员应经过专业培训，严格遵守操作规则，严禁违章作业。
二、施工方案：
1.本合同段桥梁下部结构共有系梁4条；
立柱8根；
盖梁4个。
施工中为确保结构砼的外观质量，除个别桥地面以下桥台基础及桥阴角处采用组合钢模或木模施工外，其余均采用大刚度整体式钢模施工，系梁、盖梁砼内均不设置拉杆，通过外部钢结构确保结构变形符合设计及规范要求。
本标段桥梁盖梁相对较小，自重较轻，采用剪力杆支承托架法施工。
模板在钢结构车间制作，除桥台大体积混凝土在砼体内设置拉杆外，其余砼体内均不设拉杆，确保砼外观美观。
模板制作考虑标段内桥梁结构互用，满足施工过程中强度、刚度及稳定性要求。
根据综合因素，绘制模板结构图及其焊接工艺，制作胎具及夹具、平台，确保钢模结构尺寸及变形控制在规范允许范围内。
施工工序为：
系梁基坑开挖→桩基检测→安装系梁钢筋、模板→测量、检验、签证→系梁砼浇注、养护→墩柱位测量放样→墩柱钢筋制安→墩柱模板安装→墩柱砼灌注→拆模、拼装盖梁施工支架→盖梁模板安装→盖梁钢筋整体吊装→测量、检验、签证→浇筑盖梁砼。
有多道系梁的墩柱，先施工下层系梁，再施工上层系梁及其以下部分墩柱，
最后再施工余下部分墩柱,如此循环施工至盖梁底。
桥台施工采用现浇砼施工，模板采用大块组合钢模板，因部分桥台体积较大，砼浇注过程中，砼拌合物侧压力较大，采用拉杆平衡侧压力。
2、施工工艺
（1）系梁施工
系梁在地面以下的，直接在地面上挖基坑或在筑岛围堰上开挖基坑，先根据系梁设计尺寸另加必要操作空间放出开挖边线，而后机械粗开挖再人工开挖修整基坑。
在基坑顶面周围作好防水、排水工作，疏通周边的排水渠道，防止雨水及其它地表水汇入坑内。
清理基坑底面，并在基坑底铺垫10cm厚碎石加砂垫层，并整平夯实，然后在碎石加砂垫层上浇注5cm砂浆，抹平，作为系梁底模。
基底整平后再绑扎钢筋，安装系梁侧模，浇注砼。
埋入土中系梁侧模一般用木模，但必须保证系梁外表几何尺寸准确，保证外表美观。
如果系梁底标高低于地下水标高，基坑开挖时渗水，施工时采取在基坑周围设置汇水盲沟及汇水井，采用水泵排水。
保证系梁施工的顺利进行。
桩顶系梁施工完后，基坑回填原弃土，以便墩柱、盖梁的施工。
空中系梁采用与其下墩柱一同浇注的施工方法，确保结构的整体性。
系梁底模设置工字钢横梁，支承于特殊处理的墩柱钢模上，侧模、底模与墩柱模板用螺栓连接，在连接处进行特殊处理，增加楔形装置，方便脱模，确保承载力。
底模安装完毕后，安装系梁钢筋，再安装两侧模板，墩柱砼浇注至系梁底部后，水平分层与墩柱一同浇注砼。
①桩头处理
a、地面系梁测量放样，进行基坑开挖。
b、凿除桩头浮浆层，将超出系梁底标高部分的砼凿除，接近设计标高时，采用侧向轻击，避免振动所保留的砼，并将基坑清理干净进行检验。
②系梁施工
a、安装系梁钢筋及模板
钢筋在使用前，按规定进行抗拉强度、伸长率、冷弯试验，试验合格后方可使用，钢筋加工和焊接质量要求符合交通部颁发的《公路桥涵施工技术规范》的有关规定。
钢筋严格按照设计图纸下料、制作。
按照钢筋定尺长度及设计尺寸，计算下料搭配尺寸，并绘制下料图。
下料尺寸焊接位置满足设计及规范要求，使损耗率降至最低。
系梁模板采用大面积组合钢模，模板安装完毕，须在接缝处应仔细涂刮腻子，有变形的应矫正，安装好的模板应按要求填写检验表，对各部分尺寸、标高进行测量，经检查合格后方可安装系梁钢筋。
b、浇筑系梁混凝土
系梁混凝土浇注采用水平分层法，水平分层厚度不得超过30cm，新旧砼接触间断时间不得超过砼初凝时间，否则须按施工缝处理。
浇注系梁混凝土采用插入式振动器振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5—10cm的距离，插入下层混凝土5—10cm。
对每一部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、泛浆。
（2）墩柱施工
当系梁或承台砼强度达到70%，即可进行墩柱施工。
①系梁上测放墩柱位置，并对墩柱范围进行凿毛。
②严格按图纸制作安装墩柱钢筋，钢筋骨架必须保持顺直，接头连接必须符合设计及规范要求。
墩柱钢筋骨架安装完毕后，骨架外侧必须绑扎足够数量的砼垫块作钢筋保护层。
自检合格后报监理工程师检验、签证。
③墩身砼模板制作
为加快施工进度和保证砼的外观，提高施工质量，模板采用厂制大块拼装式钢模板，板面平整、光滑、尺寸准确、体积小、重量轻，拆装容易、快速，运输方便。
根据桥墩设计的几何尺寸、形状和高度，模板制作成两个半圆形钢模，并用角钢沿环向和纵向加强，以保证模板具有足够的强度、刚度和稳定性。
按照系梁上下间距及墩柱高度进行上下分节，分节长度为4--6米。
为增加模板的使用，适当配制短节，以利调整模板高度。
模板间采用螺栓法兰盘联接，每条拼缝不大于2mm，预拼缝用滑石粉抹平，现场拼接缝采用微孔海棉橡胶条密封。
④施工辅助设施
墩柱脚手支架的安装，由于该标石榴中桥车港尾中桥一层横系梁墩柱较矮，为确保施工安全及质量,钢筋笼连接采用钢管搭设工作脚手架，并加设拉索保证墩柱支架的稳定性。
墩柱支架采用Φ48mm钢管，利用钢管在水平方向扣牢，间距200cm，并加设斜向剪力撑
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