地下连续墙施工方案讲诉Word文档格式.docx
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连续墙施工之前，首先做好导墙，导墙是为了控制施工平面位置、成槽垂直度、防止塌壁的重要施工措施。
成槽施工设置砼导墙。
导墙为┓┏型，导墙砼在模板立好后一次浇筑成型，浇筑时上部翼墙要高出地面10cm，避免在抓槽时泥浆外溢。
待砼强度达到70％方可拆模，模板拆除之后采用方木，将两侧墙支撑起，防止导墙发生变形。
导墙施工时，导墙净空扩放至85cm,抓槽过程中，便于抓斗上下起落；
为确保车站建筑限界和结构设计厚度，无论在平面或立面上连续墙都不得侵入车站基坑一侧，为保证满足这一要求，在导墙施工放样时，连续墙平面位置按开挖深度的1/150外放（此误差已包含测量误差、墙体倾斜、墙体不平整度）,所以在导墙开挖放线时，两侧导墙整体外放8cm。
导墙截面如图3.1.2。
⑴导墙施工方法
先测量放线，用切割机切割砼路面，然后采用风镐将路面层砼破除。
挖机开槽取土，人工辅助修整、钢筋绑扎、模板安装、砼浇筑。
1）导墙开挖
测量放出导墙的边线，盾构井处的转角幅导墙要外放20～30cm，要根据成槽机的抓斗张开尺寸和幅宽来确定导墙的外伸，转角幅导墙一般要成┓或＋字型。
导墙挖槽取土，一般要挖到距开挖尺寸20cm左右时，进行人工清理修整，底部根据导墙的宽度浇筑一层10cm厚的砼垫层。
2）钢筋绑扎
钢筋钢筋采用Ф12@150主筋，φ8@200钢筋纵向分布筋双层绑扎，绑扎必须牢固。
一段钢筋需预留纵向钢筋与下一段导墙钢筋相接，段落位置必须错开连续墙分幅位置。
3）模板
模板采用2.2×
1.8m拼装，模板拼装垂直度为1/500,模板之间的拼缝为2mm，相邻两块模板之间用方木对撑，砼浇筑时安排专人看模，防止模板变形或跑模。
4）砼浇筑
导墙砼在浇筑之前，反复检模板支架的稳定性，特别检查好堵头模板的支撑，避免出现较大缝隙，防止砼浇筑外流带来的相邻两模板失衡。
砼采用商砼泵车浇筑，砼对称浇筑，每30cm捣固一次,振捣棒要快插慢拔，将砼内的气泡排出，直到表面流出浮浆为止。
翼墙表面砼人工收光、摸平。
5）砼拆模及架设支撑
砼强度达到70%后方可拆模。
拆除后设置5×
10cm上、下两道方木支撑，@1000mm，将两片导墙支撑起来，以保障施工安全。
⑵施工质量要求
导墙施工质量标准见表3.1.1。
导墙结构允许偏差表3.1.1
项目
允许偏差
检查频率
检查方法
范围
点数
内墙面
与地下连续墙轴线间
对轴线距离
的允许偏差〈+10mm
每幅
2
尺量
倾斜度
〈1/300
2线
测斜仪
不平度
3mm
2m
直尺
导墙
顶面
标高
+10mm
6m
〈5mm
内外导墙净距
较地下连续墙设计厚度
增加40~60mm
⑶施工注意事项
1）导墙施工完成之后，不允许重型车辆在3m内行走。
2）在导墙开挖施工中防止坑内出现积水现象。
3）砼浇筑施工当中两侧一定要对称浇筑，以免模板失去平衡而发生跑模。
4）导墙砼拆完模板之后，立即用方木在上下1000cm间距位置支撑，以防墙体发生位移和变形。
5）导墙其实就是连续强抓操时的导墙体，所以在施做时一定要控制好净空尺寸，和垂直度。
6）导墙在开挖到基地时，要根据墙体的宽度先浇筑一层10cm厚砼垫层，也便于模板的安放，还可以防止砼浇筑时从底部外饶等现象。
7）在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头将错开。
在开挖导墙时，若有废弃管线等障碍物时，将其处理完毕后再进行开挖，防止其成为泥浆泄漏通道。
3.1.3泥浆工艺
为保证成槽穿过透水砂层时的槽壁稳定，泥浆的质量至关重要。
施工中泥浆采用优质膨润土制备泥浆，并加入CMC外加剂提高泥浆的护壁性能。
水：
膨润土：
CMC=100：
8：
0.15的比例较为合适。
⑴泥浆制备
新泥浆采用经过室内实验，性能指标优良的膨润土、纯碱、高浓度CMC和自来水作原材料。
通过清浆冲拌和混合搅拌拌合而成。
泥浆搅拌后应静置24h后使用。
本工程新的泥浆级配及控制指标见表3.1.2泥浆性能指标表，施工时根据地质情况而调整，适当加大泥浆比重。
泥浆池设置在车站北侧便道以外，泥浆采用泥浆泵管道输送、回收。
废泥浆暂时储存在废浆池中，然后用罐车装运外弃。
本工程地下连续墙泥标准段挖土量为130m3，新制泥泥浆循环再处理池容量为130×
1.5×
2=390m3，考虑砼灌注过程废弃1/5左右，故本工程泥浆制备系统容积不小于500m3。
泥浆液制备工艺：
先配置CMC溶液静置5h。
按配合比在搅拌筒内加水，加入膨润土，搅拌3min，加入CMC溶液，再搅拌10min后加入纯缄，搅拌均匀后放入储浆池内，待24h后，膨润土颗粒充分水化膨胀后即可泵入循环池以备使用。
泥浆性能指标表表3.1.2
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验
方法
粘性
土
砂性
砂性土
比重（g/cm3）
1.04～1.05
1.06～1.08
<
1.10
1.15
>
1.25
1.35
比重计
粘度（s）
20～24
25～30
25
35
50
60
漏斗计
含砂率（%）
3
4
7
8
11
洗砂瓶
PH值
8～9
14
试纸
⑵泥浆循环
1）在挖槽过程中，泥浆由循环池泵入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.3m，并高于地下水位1m以上。
2）清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池内，沉淀后返回循环池内。
3）砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4m的泥浆排到废泥浆池内。
⑶泥浆管理
1）泥浆制作过程中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24h后方可使用，补充泥浆时必须不断用泥浆泵搅拌。
2）混凝土置换出的泥浆应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池内，用泥浆罐车运输出场。
泥浆调整及废弃标准见表表7.1.3：
泥浆调整及废弃标准表3.1.3
泥浆试验项目
需要调整
调整后可使用
密度
1.13以上
1.1以下
1.15以上
含砂率
8%以上
6%以下
10%以上
粘度
24~35
40
失水量
25以上
25以下
35以上
泥皮厚度
3.5以上
3.0以下
4.0以上
10.75以上
8~10.5
7以下或11以上
表内数字为参考数,应由开挖后的土质情况而定。
3）泥浆检测频率，见泥浆检验时间、位置及试验项目表7.1.4
泥浆拌制和使用注意事项如下：
①槽段的清底要求:
槽底沉碴厚度小于100mm。
②泥浆拌制材料宜优先选用膨润土，如选用粘土，应进行物理、化学分析和矿物鉴定,
其粘粒含量应大于50%，塑性指数Ip>
20，含砂率<
5%，二氧化硅与氧化铝含量比宜为3～4。
③拌制泥浆前，应根据地质条件、地面沉降控制要求、成槽方法和用途等进行泥浆配合比试验，试验合格后，方可使用，并做好记录。
④新拌制泥浆应贮存24h以上或加分散剂使膨润土（或粘土）充分水化后方可使用。
泥浆检验时间、位置及试验项目表3.1.4
泥浆
取样时间和次数
取样位置
试验项目
新鲜泥浆
每100m3，搅拌和放置24h后各一次
搅拌机及泥浆池内
密度、粘度、含砂率、PH值
入槽泥浆
向槽段内供浆前
泥浆泵入口
槽段内泥浆
槽段中间深度及接近槽底各一次
在槽内泥浆上部
成槽后，钢筋笼放入后，砼浇筑前
槽内泥浆的上中下三个位置
砼置换出的泥浆
开始浇注砼时和浇筑一半后
向泥浆池泵吸入口
调制出的泥浆
调制前后
3.1.4成槽施工
⑴槽段划分与放样
成槽施工之前，必须先根据设计图纸上槽段尺寸，精确的标记到导墙上，按照槽段划分标示编号。
由于受施工场地的限制，成操施工时机械停放在导墙以北的便道上施工。
⑵成操施工工艺
成槽工序是地下连续墙施工的关键工序之一，既控制工期又影响质量，单元槽段的长度为4~6m。
根据连续墙的施工工艺，本车站地下连续墙采用两序跳段挖槽法施工，即先挖一序槽，完成一段后返回完成二序槽。
分①、②期槽段施工，当施工一个①期槽段后，中间隔开一个②期槽段，进行下一个①期槽段施工，当两个①期槽段达到2.5Mpa后，进行中间的②期槽段的成槽与其它工序。
连续墙分期施工示意图
本车站围护结构施工设备，选用SG35液压槽壁机抓斗施工，该成槽设备抓斗张开最大宽度为2.8m，而一序槽尽量为6m长开挖槽段，施工采取三阶段成槽，先挖两边，再挖中间，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直度。
对于拐角幅必须延长幅宽确保一抓长度。
对于小于6m长槽段，尽量作为二序槽段，保证一抓后，后一抓时紧贴一序墙型钢下抓。
1）一序槽段挖槽
一序槽采取三抓成槽工艺，先挖两边，再挖中间，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直。
开挖时槽段两端延伸20～40cm，确保成槽长度不小于槽段长度。
钢筋笼下放后，在钢筋笼接头型钢内加设方型锁口管，作为砼防绕流措施，锁口管道在砼浇筑后5~6h内采用液压千斤顶配合吊出。
抓斗成槽示意图
2）二序槽段挖槽
二序槽段挖槽时，则使抓斗一端紧贴一序槽型钢向下抓土，采取两抓成槽。
抓槽完成后，利用刷槽机针对一序槽接头型钢上的砼块进行刷壁清理,清至底部后再次用抓斗清理槽内的残留物。
接头刷槽采用小型冲击，钻头侧面自制钢丝刷冲击刷除型钢槽内砂包及附着的砼。
⑶成槽施工技术要求
1）抓槽技术要求
①在成槽过程中，派专人指挥成槽过程质量控制，以观测成槽质量，实测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，泥浆液面必须高于地下水位0.5m以上，并应控制抓斗上下运行速度。
②挖槽时，抓斗中心平面应与导墙中心平面相吻合，抓斗张开，照准标志徐徐入槽抓土，严禁迅速下斗，快速提升，以防破坏槽壁和坍塌。
抓斗挖出土直接卸到自卸车上，转运到存土坑。
③当接近槽底时，放慢开挖速度，仔细测量槽深，防止超欠挖。
2）沉渣清底
钢筋笼下放前，采用抓斗抓取沉渣。
本工程粉细砂层沉淀较快，鉴于以前施工经验（1h内可达到1m左右），因此在下放钢筋笼前必须进行抓斗清渣工序。
同时在下放钢筋笼前做好砼浇筑的相关准备工作，确保钢筋笼下放后能在较短时间内开始浇筑，特别是一序槽钢筋笼下放前必须预先准备好砂包。
⑷槽段检查
1）槽段开挖结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后可进行清槽换浆。
槽段开挖质量标准见表7.1.5槽段开挖质量标准表。
槽段开挖质量标准表表3.1.5
允许误差
检查
成槽平面轴线与设计轴线间
±
30㎜
成槽的
垂直精度
液压抓斗法
1/150
每幅三线
每线
每2
米一点
测
斜
仪
接头处相邻两槽段的挖槽中心线
（墙厚的1/4,且不能影响内部限界）
挖槽深度
清孔后不小于设计深度
测深
吊线
清孔及槽底淤泥厚度
不大于15㎝
-
2）在钢筋笼下放前，利用抓斗进行撩抓,再次进行清底。
⑸质量保证措施
1）预防槽壁坍塌的措施
防塌壁的最主要措施是泥浆比重、粘度、失水量、PH值等指标的控制。
现场始终有泥浆技师进行测定与调整。
过砂层时的泥浆比重应加大，并及时对泥浆中的含砂量进行离心分离处理。
①在粉砂层、流砂土层抓槽时，应减慢抓槽速度。
必须确保泥浆质量，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上。
②成槽过程中，观察和推算每个槽段的出土量，发现有塌孔现象的及时采取措施防止坍塌过大。
③在成操过程当中，尽量减少地面荷载，防止因地层扰动造成塌孔；
施工槽段周围3米内禁止停放车辆。
④在成槽过程中做好钢筋笼验收、吊装等准备工作，成槽检验合格后立即进行下道工序，尽量不使槽孔搁置时间过长。
⑤应熟练操作成槽机，不应使成槽机在槽内反复张抓抓斗，扰动槽壁。
对易坍塌地段应减小进尺。
2）槽孔偏斜的预防
成槽质量与设备操作手、地层、施工工艺、抓斗速度等因素有关。
①抓斗下放时应使用抓斗居中下放，防止成槽偏位，影响二序钢筋笼的下放。
②控制成槽速度和进尺，防止抓槽过快造成槽壁坍塌。
抓槽进度指标基本处于8~10m3/h，土方开挖后显示连续墙垂直度及平整度均较好。
③在成操的过程中，每开挖3～5m深度时，用卷尺量测抓斗的垂直度。
3）槽段开挖应注意以下事项：
①挖槽前，应预先将地下墙划分为若干个施工槽段。
本工程连续墙施工槽段平面形状有一字形、L形、T形、Z型。
槽段的长短应根据设计要求、土层性质、地下水情况、钢筋笼的轻重大小及设备起吊能力、混凝土供应能力等条件确定，一般为3～6m。
②同一槽段内槽底开挖的深度宜一致，同幅不同深的槽段，必须先挖较深的槽段，后挖较浅的槽段。
③成槽机抓斗在成槽过程中必须保证垂直均匀地上下，尽量减少对侧壁的扰动。
④槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行清槽换浆工作。
3.1.5钢筋笼制作
本车站地下连续墙施工，连续墙钢筋笼整幅制作，在施工场地内的钢筋笼加工平台上进行加工，纵向主筋连接宜采用直螺纹连接，水平筋与主筋采用点焊焊接。
本工程钢筋笼主要有二种长度：
标准段27.4m盾构井段29.1m，重量如下表3.1.6所示：
位置
宽度
深度
总重量
备注
端头井
6m
29.1
26.15
一序槽含型钢
标准段
27.4
25.68
钢筋笼重量表表3.1.6
⑴钢筋笼制作流程
连续墙钢筋笼制作流程如下：
钢筋下料、主筋连接摆放型钢（一序槽）底层钢筋（迎土面）焊接焊接纵向桁架斜拉筋、架立钢筋主筋摆放、焊接分布钢筋焊接接头型钢与分布钢筋焊接（一序槽）预埋件安装焊接吊筋焊接及整体加强焊渣及杂物清理制作完成、监理检查验收合格起吊下放下幅钢筋笼制作。
⑵钢筋笼制作技术要点
1）本车站连续墙采用直螺纹连接，因连续墙主筋直径较大，主要分为φ28、φ32钢筋。
为了施工方便和提高工作效率，故选采用机械连接。
2）为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，采用增设纵、横向钢筋桁架及主筋平面上的斜拉条等措施，根据钢筋笼大小，一般布设纵向3榀桁架筋，横向从吊点位置起每5m加设一道Φ32加强筋。
所有钢筋连接处均焊接牢固，保证钢筋笼的起吊刚度。
3）连续墙钢筋笼制作，其主筋采用直螺纹正反丝口连接。
4）纵向钢筋的底端应距离槽底面50cm，并且成1：
10收成闭合状态，以防钢筋笼吊装时檫伤槽壁。
5）主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50％交错点焊。
首开槽段的钢筋笼的两侧焊接700×
350×
10型钢作为地连墙接头，型钢外侧贴止浆液条防止砼串槽后影响与下一槽段的接头。
6）钢筋笼设定位垫块，确保钢筋笼的外侧保护层厚度7cm，内侧5cm，在垫块和墙面之间留20～30㎜的间隙；
垫块用δ=3.2mm薄钢板加工而成，焊于钢筋笼上；
垫块深度方向间距为4m，每排2块。
7）按设计要求预埋压顶梁、压底梁连接钢筋，连接钢筋弯折，施工时凿出，连接钢筋与钢筋笼主筋连接牢固。
按设计位置焊接钢支撑预埋钢板，钢板与墙面间隙亦预留2~3cm，保证位置准确。
8）吊筋应选用φ28或φ32的Ⅰ级钢筋，吊筋长度根据测得导墙标高来计算确定。
9、按设计要求和监测方案，在钢筋笼制作好后安装墙趾注浆管和监测管。
⑶钢筋笼质量验收标准
1）连续墙钢筋笼制作完成之后，检查各部位尺寸及钢筋数量，见表7.1.7钢筋笼制作允许偏差表。
地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表表7.1.7
允许误差（mm）
主筋间距
10
任一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点
分布筋间距
20
钢筋笼厚度（槽宽方向）向）
0，-10
钢尺量，每片钢筋网上检查上、中、下三处
钢筋笼宽度（段长方向）
钢筋笼长度（深度方向）
加强桁架间距
30
预埋中心位置
抽查
2）主筋与分布钢筋交叉点采用焊接必须双面焊接，不得出现开焊现象。
3）预埋件钢板必须严格按照穿塞焊接，锚固钢筋型号、数量、长度符合设计要求。
4）预留二次注浆管，切管口底部闭合成锥形。
管口之间焊接必须密封，以防管内进入泥浆，致使以后无法注浆使用。
3.1.6钢筋笼吊装
本车站地下连续墙钢筋笼，幅宽最大的为6.0m，长度为29.1m，盾构井一序槽钢筋笼，其重量为11.95t，另加上两道型钢、预埋件钢板和锚筋，整幅钢筋笼共26.5t重。
一序槽钢筋笼带有型钢采用6点起吊，主吊点在型钢上端穿2个空洞，钢筋底部分设4个负吊点；
二序槽钢筋笼每有型钢采用8点起吊，在钢筋笼所口处横向桁架位置，两端上下各用2块穿孔钢板夹塞焊接成吊点，底部同样在纵横桁架上分设4个吊点。
选择两台吊车抬吊，其中150T的履带吊作为主吊、50T履带吊机作为副吊。
两台吊车先将钢筋笼水平吊起，然后升起主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直，摘除副吊吊钩，主吊将钢筋笼运至槽口下放钢筋笼入槽。
具体见连续墙钢筋笼吊装方案。
3.1.7水下混凝土灌注
⑴灌注方法
1）混凝土灌注采用双导管法施工，导管间距2～3m，导管距两端不超过2m。
混凝土导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型。
2）导管安装前应作水密封试验，试验压力不得低于0.3Mpa。
水密性试验合格后，方可下放导管，导管顶端安装方形漏斗。
3）导管安放在浇筑架上，管口之间连接需加设密封圈，导管下端距离槽底30～50cm，将球胆置于漏斗口下方导管中。
4）砼灌注时两台罐车须同时放料，每台罐车砼量不少于6m3。
两导管同步灌注，管内砼高差不大于0.5m。
5）砼灌注时要根据使用量计算导管的埋深，始终要确保砼中导管埋深越2～4m,超出的导管方可及时拆除。
砼灌注过程中导管不宜埋入过深，防止导管难以拔出或者拔断导管等情况出现。
6）砼浇筑至设计高程后，必须使砼灌注高程设计高程30~50cm。
水下砼灌注示意图
连续墙水下砼配合比及导管要求：
①灌注地下连续墙的混凝土配合比需要通过试验确定，并符合下列规定：
A、满足设计要求的抗压强度等级、抗渗性能和弹性模量等指标，粗骨料的最大粒径为30mm，细骨料宜采用级配良好的中砂至粗砂，水灰比不得大于0.6。
B、用导管法灌注水下混凝土，其混凝土应具有良好的和易性，入孔时的塌落度宜为180～210mm，扩散度宜为340～380mm。
其材料、配合比、搅拌应符合地下铁道施工验收规范的有关要求。
C、水泥应选用普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，其用量不宜小于370kg/m3，并根据需要掺加外加剂，其品种、数量通过试验确定。
②灌注混凝土的导管的构造和使用要符合下列要求：
A、导管壁厚度不宜小于5mm，导管直径为250mm，直径制作偏差不得大于2mm，两导管之间的接头连接必须牢固，且方便拆装，导管接头必须通过密水性试验。
导管长度一般为4m，同时也配有1.0m和0.5m的短节。
每槽使用2根导管，间距小于3.0m。
B、导管必须顺直、密封、方便拆装，导管接头使用的“Ο”型密封环必须完整，不得使导管漏水。
C、导管使用前应试拼试拆，闭水压力不得小于0.6～1.0Mpa。
D、灌注混凝土的隔水栓，宜用预制混凝土、钢板、泡沫塑料等制作，放置于导管内，保证混凝土与泥浆隔离，同时又便于下落，在浇注时能使导管内的泥浆从导管底部全部排除。
⑵混凝土浇筑防绕流措施
地下连续墙施砼浇筑过程中，砼极易通过接头型钢与槽壁间的间隙流至接头型钢内，砼终凝后附着在接头型钢内，造成后序槽段钢筋笼无法顺利插入，影响后
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