桥涵深基坑开挖施工方案Word格式文档下载.docx
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李国华负责现场施工
技术负责人：
谢琼负责施工中的技术问题
质量负责人：
孟祥飞负责施工现场质量检测、检验
安全负责人：
董兆生负责施工现场安全生产
材料负责人：
胥中负责现场材料供应保管
经营负责人：
方万传负责现场工程计量
施工负责人：
宋方伟负责施工组织、协调
测量负责人：
梁春明负责施工中的测量工作
基坑开挖时配备25人进行施工，能够满足施工需要。
并且操作工人已经进行了技术、安全交底培训。
3、机械设备配置
挖掘机、自卸车、装载机等施工机械均已到场，并检查机械的性能、状态，符合施工要求，已经对操作人员进行了培训、交底。
施工时现场配备2台挖掘机、10辆自卸汽车、2台装载机等机械进行施工。
（详见机械设备表）
4、现场准备
施工前对场地进行平整硬化，方便施工机械进入施工场地作业。
进行现况地下管线的物探，了解场地内各种地下障碍物的情况，对地上、地下防碍施工的线路进行拆除或改线，拟定方案。
在山坡上进行基坑开挖前，将坑口上坡处山体的松动石块清理干净，如有松软浮土或者不稳定土层，需将其全部清理干净，坑口上方留不小于2m宽工作平台，对于坑口上坡处山体较陡时，先进行山体降方，再进行基坑开挖。
5、技术准备
施工前组织有关人员熟悉施工图纸及场地的地下土质，做到心中有数。
根据基础平面图，定出基坑开挖线，测定高程水准点。
四、施工方法及施工要点
根据本工程现场的地质及水文条件，依据《公路桥涵施工技术规范》的规定基坑采用放坡开挖施工。
1、基坑放样
由测量人员用全站仪精确测量基槽平面位置，根据承台底面尺寸及埋置深度、地质水文条件等确定基坑开挖的尺寸。
基坑底平面尺寸比结构物基础设计尺寸各边加宽1.5m。
由测量人员定出开挖边桩，连接边桩即为基坑开挖边线。
在放样过程中适当加大基坑开口尺寸，以保证在基坑开挖过程中遇到不稳定土层时，能够适当加大不稳定土层的坡率。
2、基坑开挖
本项目结构基础采用扩大基础、桩基和承台。
经测量分析，我项目原地面距基础承台顶面高程差普遍为1.5～5.8m,基础承台厚为1.5～3.15m,可以推算出我项目基坑深度普遍在3～9m。
规范规定，基坑深度大于5m的为深基坑。
我项目深基坑统计数据如表所示：
清水河1#桥
墩位
地面高程
承台顶高
承台高（m）
基坑深（m）
0#左线
329.46
325
1.65
6.1
1#右线
320.45
316
2#左线
324.56
318
8.2
2#右线
316.99
313
5.6
7#左线
325.35
320
7.0
13#右线
321.69
7.3
16#右线
305.26
302
2.0
5.3
17#右线
312.01
308
6.0
18右线
299.27
294.5
6.8
19#右线
302.31
296.5
7.8
20#右线
304.06
298.2
7.9
21#右线
298.58
294
6.6
22#右线
290.38
5.0
23#右线
283.36
280
2.65
24#右线
270.6
265
3.15
8.8
25#右线
274.65
272.5
26#右线
308.7
303.5
6.7
L0左线
314.97
311
1.5
5.5
L1左线
301.7
297
L2左线
306.9
6.9
L5左线
299.14
L6左线
289.39
286
3.0
（1）土方开挖
基坑土方开挖以使用机械为主。
施工时采用“横挖法”，以基坑整个横断面的宽度和分层深度，从一端逐渐向前开挖；
每层开挖深度不大于3m，每3米设置一个1m宽的平台，按1：
0.75放坡。
进行基坑开挖时，先开挖上下施工马道，供施工车辆运土行驶使用。
施工中采用挖掘机开挖，自卸汽车运土至指定地点存放。
根据现场土质实际情况适当调整开挖坡度。
开挖至接近基底顶面高程时，要预留10～20cm，采用人工清底至设计标高，防止超挖。
基坑开挖顺序如图所示：
（2）石方开挖
施工中如遇较为坚硬的弱风化岩层，利用机械开挖基坑难以完成时，将采取爆破开挖方法施工，放坡最小可做到1:
0.25。
深基坑爆破开挖施工使用防排水炸药，采用中深孔爆破技术，一次爆破成型。
基础开挖宽度一般比较狭窄，爆破时由于夹制作用较大，孔网参数应取得较小，炸药单耗应适当增加。
采用一次成型爆破法施工时，一般仅有向上的临空面。
为了获得理想的爆破效果，减少超爆或欠爆，保持周边围岩的完整性，控制爆破振动危害，施工时应采用严格控制周边轮廓的爆破方法，采用毫秒延迟爆破技术，即利用先爆孔的掏槽作用，为后续炮孔的爆破创造自由面，然后依次起爆后续炮孔。
同时要限制最大一段装药量，将靠近边帮炮孔的孔网参数取小一些，使药量相应分散。
1）炸药单耗q
q值大小与岩石性质、爆破自由面数目、炸药种类、炮孔直径等因素有关。
爆破设计取炸药单耗q=0.40.7kg/m3，岩石比较完整且坚硬时可取0.7kg/m3，岩石风化严重时可取0.4kg/m3。
实际爆破中根据爆区环境、地质条件等，试验确定炸药单耗q的大小。
为控制爆破危害，可采用减弱松动爆破或加强松动爆破。
根据岩石坚固性系数f值的大小，对于深孔爆破，参考下表选择炸药单耗q。
炸药单耗q（单位：
kg/m3）
f
0.8~2.0
3~4
5
6
8
10
12
14
16
q
0.4
0.43
0.46
0.50
0.53
0.56
0.60
0.64
0.67
2）炮孔直径d
采用潜孔钻钻孔时，炮孔直径由与潜孔钻配套的钻头直径确定；
使用Ø
80mm钻头，炮孔直径Ø
约90mm。
3）钻孔深度L
根据路堑开挖深度，确定L。
条件具备时，一次爆破达到设计深度，这时，钻孔深度L由需要爆破岩层的厚度h和设计钻孔超深Δh决定。
4）钻孔超深Δh
按照抵抗线W大小，钻孔超深一般有如下规律：
Δh=（0.15~0.35）W或Δh=（0.2~0.3）W底
式中——W底为底盘抵抗线。
当W=2m时，钻孔超深一般Δh=0.3~0.7m。
5）底盘抵抗线W底
按台阶高度和孔径计算：
W底=（0.6~0.9）H；
W底=（20~50）Ø
式中：
H为台阶高度，m；
Ø
为钻孔直径，mm。
底盘抵抗线W底受许多因素影响，变化范围较大，除了考虑上述条件外，控制坡面角是调整底盘抵抗线的有效途径。
此外，尚可通过试验，获得具体条件下的最佳底盘抵抗线。
6）孔距a和排距b
孔距a按式a=mW底求得。
炮孔密集系数m通常大于1，一般取1.2~1.3，在宽孔距爆破中可取3~4，但第一排炮孔由于底盘抵抗线过大，选用较小的密集系数，以克服底盘的阻力。
排距b：
多排孔爆破时，b为相邻两排钻孔间的距离，也即各排孔的底盘抵抗线值。
采用三角形布孔时，b=asin600=0.886a。
典型横断面炮孔布置图
初步设计：
钻孔直径Ø
=90mm，孔距a=2.53.0m，排距b=22.5m。
具体根据现场揭露岩石情况、基坑开挖深度、周边环境以及现场爆破试验确定合理的爆破参数。
7）堵塞长度
合理的堵塞长度应能阻止爆炸气体过早地冲出孔外，使岩石破碎更加充分。
采用连续柱状装药，堵塞长度取最大抵抗线的0.7~0.8倍。
当堵塞长度等于抵抗线大小时，可严格控制爆破飞石；
但过大的堵塞，容易在表面产生大块。
所以，根据具体岩石性质和周围环境，合理进行堵塞长度选择，一般控制在（0.7~1.0）W，必要时可采取在炮孔口压沙袋的办法，加强堵塞效果，控制飞石。
设计取堵塞长度为0.7W；
在居民区和有地下或空中管线的特殊地段，取堵塞长度为1.0W。
8）单孔装药量Q和边坡控制
单排孔爆破或多排孔爆破的第一排孔的装药量按下式计算：
Q=qaWH
多排孔爆破时从第二排孔起，每孔装药量按下式计算：
Q=KqabH
K为考虑受前排的岩石阻力作用的增加系数，一般取1.1~1.2。
路堑石方爆破，为了控制爆破效果，对装药结构进行合理设计，参数根据试验段实际效果来确定。
原则上，对路堑中间部分炮孔底部采用耦合装药，上部采用不耦合装药，沿孔深方向采用连续或分段装药结构；
两侧炮孔采用分段装药结构。
当采用分段装药结构时，设计上部装药段Q上=0.4Q，下部装药段Q下=0.6Q；
两侧炮孔采用不耦合装药，药量适量减少，以控制爆破对路堑边坡稳定性的影响。
具体施工时，可根据试爆对单耗和钻孔参数进行调整，以保证岩石破碎效果，便于清运；
同时，控制爆破对路堑边坡成型的影响。
中深孔爆破设计单孔装药量、堵塞参数
序号
孔深
（m）
炸药单耗
（kg/m3）
单孔装药量
（kg）
堵塞长度
1
15
2
18
3
7
0.5
26
2.5
4
30
9
34
0.6
41
54
4.0
9）装药结构
一般主炮孔采用连续装药结构（如图4a），靠近边坡采用间隔装药结构（如图4b）。
当炮孔较深（L8m），且为全路堑开挖时（如图3），为了控制爆破破岩效果和爆破震动危害，可采用孔内分段间隔装药结构，并实行孔内、孔外毫秒延期爆破。
图4深孔爆破装药结构示意图
（a）连续装药结构；
（b）分段间隔装药结构
10）起爆顺序和延时
起爆顺序根据岩石具有的天然临空面情况和周围环境确定，避免抵抗线指向需要保护的建筑物、输电线路等。
段间微差时间选用50ms以上；
每3~4排，加入一段延时，延时时间在50~75ms，以保证后续炮孔爆破破岩效果。
在周边环境良好的地段爆破，起爆顺序采取首先起爆中间炮孔（全挖路堑），然后起爆两侧炮孔，排间微差时间选取50ms左右；
对半挖路堑，可首先起爆外侧炮孔，然后依次起爆；
一次起爆炮孔数和最大段别药量根据周边条件确定。
11）盲炮处理
当检查有盲炮时，一般应由原装炮人当班处理，如果不可能时，应将装炮情况、位置、方向、深度、药量、雷管数量、堵塞材料及深度向处理人员详细介绍，将脚线剪断埋入地面以下，并设警戒标志。
处理盲炮的方法有以下几种：
（a）采用辅助炮眼法。
在离原炮眼中心30-40cm处，打一个与原炮眼相平行的辅助炮眼，装药重新爆破。
此方法必须知道原装炮位置、方向、深度。
（b）用木、竹等工具将堵塞物轻轻掏出，在装一个起爆药卷重新进行爆破。
绝对禁止采用导火线或雷管脚线拉动、拔出雷管的方法进行处理，绝对禁止用钢钎、铁棍掏炮眼。
（c）灌水溶解法。
将堵塞物掏出一部分，然后向炮眼内灌水，使雷管失效，炸药溶解。
3、施工防护措施
施工时将基坑边上散土和活动碎石清理干净。
基坑顶1m以内不得堆土堆料，基坑四周做1.2m高的临时围栏，并用密目网封闭，夜间设红色警示标志。
（1）基坑周边防护
基坑开挖及进行基础施工过程中，运土自卸汽车必须按既定的便道行走，基坑其他方向10m范围不许任何机动车辆通过，防止动荷载引起坑壁塌方。
10m外车辆通过时，需加强对坑壁监测。
基坑开挖时要对附近地下缆线采取保护措施，标明位置，现场设专人看护指挥。
加强施工现场边坡监控，在基坑周围共布置测点，并在周围布设沉降观测点，结构施工期间做到每日一测，确保在第一时间发现安全隐患。
建立完善的预警报告制度，在监测过程中发现坡顶连续三天以上位移速率大于3mm且不收敛、坡顶累计位移50mm、坡顶地面明显沉降、地面明显开裂及时上报。
（2）边坡防护
开挖边坡土方,严禁切割坡脚,以防导致边坡失稳。
开挖过程中，随时注意基坑四周的土质情况。
当基坑沿顶面裂缝、坑壁松塌等影响基坑稳定时，立即加固支护。
若有发生山体滑坡等危险事故的地段，应加强观测，必要时撤离施工人员及施工机械。
基坑四周用土堆成30cm高土坝，防止地面水流入基坑，冲刷坑壁。
土质边坡可采取小短木桩（或钢钎）一半露出地上，一半打入地下，地上部分背面水平设置挡板后回填土来保证基坑坡体的稳定。
同时上部覆盖密布网防止土块坠落。
如图所示：
对于石质边坡，如果情况较好，在2m以上位置覆盖密布网防止边坡上松动石子坠落即可。
如果土质边坡较为松散或者石质边坡破碎严重，将采取喷砼挂网支护方法：
1）喷射混凝土前先对待喷的坑壁进行清理，包括清楚松动石块，用高压风管清楚坑壁粉尘杂物，埋设控制喷射混凝土厚度的标志。
喷射作业分段分片由下而上成环进行，分段长度不宜过长。
2）铺设钢筋网：
钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。
在坡面在保护面铺设φ8@200×
200钢筋网，并上覆50mm-80mm厚细石混凝土。
3）施工时应注意：
（a）喷射作业时，喷头宜与受喷面垂直，喷头与受喷面距离应与喷射机工作气压相适应，以0.6m~1.2m为宜。
（b）如遇坑壁涌水，可采用竹、铁或塑料管插入渗水孔将水引流至集水井内抽出。
喷射混凝土时，先喷渗水较少处，由远及近逐步向涌水点逼近，最后在导管附近喷射，保留管子引水排出。
（c）施工过程中，应随时观察基坑四周地面及已喷护的坑壁有无开裂变形或起空壳脱皮等现象，如有发生应立即采取措施重喷补强或凿除重喷，确保坑壁的稳定。
（3）特殊地段防护
1）滑坡：
坡度较陡，土层较薄的地段易于形成滑坡，施工前先对可能发生滑坡地段的地质情况进行调查。
根据勘察的结果，在滑坡范围以外设置截水沟。
截水沟的施工见防护及排水工程，特别强调的是：
在施工时应根据地形和排水需要对其位置作适当调整，截水沟在梯田上遇坎设急流槽，沟槽只填不挖。
2）泉眼：
基坑开挖过程中，若遇到泉眼，为使地基及基础圬工不受浸泡，根据泉眼大小采取下列方法处理：
（a）堵眼：
当泉眼和水流较小，可用木塞、圆木包缠麻带打入泉眼；
或向泉眼压注速凝的水泥砂浆；
亦可用带螺口的钢管，紧紧打入泉眼后，盖上螺帽拧紧封闭钢管以堵住泉水。
（b）引流排水：
泉眼和水流较大、堵眼有困难时，可采用竹管，塑料管或钢管塞入泉眼将水引流至集水坑排出，也可在基底下设片石或碎石盲流引流至集水坑排出，使基础在干处施工，待基础圬工浇砌完工后次日，向盲流压注水泥砂浆堵塞。
4、基底处理
开挖完成后要保证基地平整、密实，无淤泥、腐殖土等。
坚硬倾斜岩层，要将岩层面凿平。
同时要测定地基承载力或者确定岩层类别，验槽前三天通知驻地监理办来进行初验。
如果土质地基承载力不能满足设计要求，建议采取换填碎石或砂砾处理，厚度为1m~2m，具体厚度由设计根据钻探情况确定，填料要采用颗粒级配良好、质地坚硬的砾砂和碎石，厚度按照25cm一层，充分压实，压实度按95%控制，处理的范围至少要宽出基础之外50cm。
如果地基为岩层，但岩层不能全部达到设计要求的，需要将不符合要求的岩层凿除50cm，采用混凝土进行填充密实，达到一定强度后进行下一步施工。
5、基坑排水系统
基坑开挖前完善四周临时排水设施，对现况排水沟渠进行疏通，防止水冲基坑。
开挖基坑如有渗水时，沿基坑四周范围以外挖集水沟和集水坑，使坑壁渗水沿四周集水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中间挖土部分处于干处，当挖至接近有水时，可反复加深集水沟和集水坑，经常保持坑底和水沟底有一定高差，达到排水畅通，提高挖土效率。
排水沟深0.5m，底宽0.4m，纵坡0.2%。
集水坑深1m，用木笼围护，防止泥砂堵塞吸水笼头。
抽水时应有专人负责维护集水沟和集水坑，使其不淤、不堵，能不停的将水排出。
集水坑排水图
图中：
1-基础边线；
2-集水井；
3-排水沟；
4-地下水位线
6、基坑回填
基坑回填所用材料优先选用基坑中挖出的原土，不得含有机杂质。
方便时也可利用爆破石渣进行回填。
为保证后续工作的顺利进行，回填时按层铺法进行铺筑碾压，层铺厚度根据填料按规范选取，碾压时注意控制填料含水量，避免回填料饱水引起下沉，碾压不到的部位辅以打夯机夯实，保证压实度要求，为上部构造施工搭架子提供足够的承载力。
工艺流程：
7、雨季施工措施
（1）基槽开挖前准备好防洪设备器材，开挖边坡比常规放缓，坡面根据情况加以覆盖。
（2）基槽挖好后及时做好协调工作，尽量减少土基暴露时间。
如结构当天不做，槽底要留20cm土待第二天做结构前再清到槽底。
（3）基础开挖施工时，在基坑周围设宽30cm、高30cm的挡水埂，防止地面水灌入基坑。
为防止基坑内积水，基坑内设置由明沟、集水井点构成的排水体系，配足抽水机抽水，确保能将雨水及时排出坑外。
基坑挖好后及时浇筑混凝土或垫层，防止被水浸泡。
（4）随时注意天气情况，下雨前在坑顶设置土埂，并备足塑料布，在下雨前覆盖在坑壁四周，防止雨水冲刷坑壁。
（5）雨期施工前应疏通各种排水管道，做好排水设施，确保水流畅通。
长时间在雨季中作业时，应根据条件搭设防雨棚，施工中遇暴雨应暂停施工。
（6）应经常清理现场潜水泵、污水泵等抽水设备，在停用或暂时不用时，必须将管路里面的泥水及时清除干净。
为防止停电时积水不能及时排出，水泵应采用双路电源，以备急用。
8、冬季施工措施
（1）施工前做好充分准备，组织快速施工，做好的基础应立即回填封闭基坑不间歇。
基坑完成后如果不能及时进行基础施工的，要预留30cm余土，边清槽边做基础，温度在0℃~-10℃之间时覆盖两层草帘，-10℃以下后要覆盖三至四层草帘。
（2）基坑护壁所用混凝土要加早强防冻剂，防冻剂要选择使用温度低限为-20℃的种类，使用过程中根据不同的外界温度调整外加剂掺量。
为保证防冻剂的使用效果，混凝土的搅拌时间要适当延长。
（3）严禁地表水流入基坑，及时用水桶或小水泵排出季节冻层内的地下水和冻土本身的融化水，水泵的进出水管和泵身应予包扎保温。
（4）基坑回填含有冻土块的体积不得超过总体积的15%，冻土块要分散开，逐层压实。
（5）及时将基坑内部及周边的积雪和冰块清理干净，保证基底清洁和施工人员安全。
五、工程质量保证措施
1、质量目标：
基坑施工质量合格率为100%。
2、质量保证措施
（1）基坑挖至设计标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡。
（2）开挖过程禁止扰动基底，挖至接近基底标高时预留20cm由人工进行清理。
（3）基坑顶面四周设置土坝或截水沟，防止地面水流入基坑内。
基底不得受水浸泡，其上淤泥或杂物必须清理干净。
（4）基坑开挖后，对天然基底进行检验才能进行基础施工。
3、质量检验评定标准及检验方法
基坑开挖
项次
检
查
项
目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
平面周线位置（mm）
不小于图纸要求
用经纬仪测量纵横各2点
基底标高（mm）
土质
±
50
水准仪：
测量5～8点
石质
+50，-200
基坑尺寸（mm）
用尺量
4、施工过程控制
强化质量意识的教育，组织施工人员学习施工设计图纸、质量标准及验收规范。
坚持岗前培训及持证上岗制度，坚持“三检、四按、五不准、六做到”，即：
三检：
“自检、互检、交接检”；
四按：
“按图纸、按规范、按工艺、按标准”；
五不准：
“资料不全不准开工、材料不合格不准进场、测量闭合不符合要求不准使用、上道工序不合格不准进行下道工序、达不到质量标准不准交工验收”；
六做到：
“方案做到合理、技术资料做到齐全、质量检验做到可靠、施工试验做到真实、测量数据做到准确、施工方法做到正确”。
5、质量通病的预防与消除：
（1）基坑超挖
防治：
基坑开挖，设有水平标准严格控制基底的标高，标桩间的距离宜≤3m，如超挖，用碎石或低标号砼填补。
（2）基坑泡水
预防：
基坑周围设排水沟，采用合理的降水方案，如建设单位同意，尽可能采用保守方案，但必须得到签字认可。
消除：
排水、晾晒后夯实。
（3）滑坡
保持边坡有足够的坡度；
尽可能避免在坡顶有过多的静、动载。
六、安全生产保证措施
1、安全生产目标
安全生产目标为：
无安全事故
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