炸药库施工安全技术措施Word文档下载推荐.docx
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5m高）；
前方巷道施工与此巷道基本相同，只是除设雷管编号硐室外，不再设其他硐室，并在雷管编号硐室外向左边施工回风巷道6m，之后在煤层中开12m双立眼，在掘进回风平硐。
见巷道布置示意图。
2、巷道总长210m左右。
巷道断面积4·
5m2，每米巷道工程量4·
5m3，总施工方量945m3。
2、施工工期：
预计每天两个循环，每个循环进度1·
5m，日循环进度3·
0m，两个班组同时施工，日进度6·
0m,每月按22·
5天计算，月进度135m.预计施工期为1·
4个月。
三、巷道施工工艺
采用7655型岩石钻机打眼，放炮崩落岩石，人工装岩推车到地面的施工工艺。
四、支护方式：
采用锚喷支护。
采用直径为42mm的管缝式金属锚杆，锚杆间距800mm左右，原则上垂直于岩层面布置，喷浆厚度不低于50mm。
如遇巷道岩石破碎，可局部加铺设锚网，锚网规格800×
1200×
100，要求锚网前后、左右搭接宽度不低于100mm，搭接头用铁丝扎紧。
五、炮眼布置及爆破说明书
1、炮眼布置：
见巷道炮眼布置示意图。
2、爆破方式及装填结构：
采用煤矿安全炸药，瞬发雷管，水封爆破，黄泥封孔，大串联，MF-100型晶体起爆器一次起爆。
见炮眼装填结构示意图
3、爆破说明书
序号
名称
单位
数量
1
炮眼的利用率
%
95%
2
每循环工作面进尺
m
1.5
3
每循环爆破实体岩石
m3
8·
82
4
每m3岩体爆药消耗量
Kg/m3
1·
5
每m3岩体雷管消耗量
个/m3
2·
6
每m巷道炸药耗量
Kg/m
6·
7
每m巷道雷管耗量
个/m
13·
8
每个循环炮眼总长度
32
爆破说明书
眼号
炮眼
名称
炮眼深度
装药量
倾角
起爆
顺序
联线
方式
条/眼
公斤
/眼
小计
kg
水平
垂直
1—4
掏槽眼
1.6
0.6
75°
Ⅰ
串
联
7、10、11
辅助眼
0·
45
35
Ⅱ
5、6、8、9、12-19
周边眼
5·
85
80°
Ⅲ
合计
9·
6、通风方式
采用压入式通风，按按一次爆破最大炸药量计算
Q3=25A=13·
2×
25=330m3/分
式中：
A掘进工作面一次爆破的最大炸药量
按局部风机的吸入风量计算
Q4＝QIK通=280×
1×
1.2＝336m3/分
Q为局部通风机的额定风量
I为工作面同时运转局部通风机的台数
K通为防止风机吸循环风的风量备用系数
七、安全技术措
1、巷道作业地点必须指派一名安全员现场指挥，并对作业地点的现场安全负责；
2、巷道施工作业必须安排经验丰富的熟练工人进行。
3、巷道作业，必须严格按测量给定的中腰线施工，严格巷道的直度和坡度，坡度保持7‰；
4、严格炮眼装填结构、严格放炮制度。
放炮前必须在洞口50m外的安全地点设置警戒，撤出警戒内全部人员，经班长清点人数，确认无误后，方可放炮。
放炮地点设在地面距放炮地点100m外。
5、加强敲帮问顶制度。
每次进入工作面或放炮后重新进入工作面，必须先进行敲帮问顶，检查安全情况，确认安全无隐患后方可开始工作；
工作每隔一段时间（不超过30min）进行一次敲帮问顶。
6、强化支护质量，严格要求进行临时支护，锚杆打紧锁牢。
工作面预备一定数量的临时木支柱，工作前先打好临时支护后再作业，严禁空顶作业。
7、加强顶板动态监控，掌握地质构造和顶板压力规律，及时调整支护措施。
8、掌握好眼位和角度，严格控制装药量，防止破坏巷道帮顶的稳定性；
9、及时清除帮、顶的危岩活石、伞檐，保持巷道两帮平直，两帮伞檐不得超过300mm。
10、人力推车时，必须做到一步三抬头，两车辆必须保持30m以上距离。
11、其他安全注意事项严格按《煤矿安全规程》的有关规定执行。
附喷浆安全技术措施
锚喷支护的安全技术措施
喷射混泥土支护巷道是用喷射机将水泥、砂子、石子混合物在喷嘴处与水混合以高速喷射到巷道的岩石上，使岩石与混泥土紧密结合，从而凝结成混泥土薄壳支撑结构，以防止巷道风化剥落，把裂隙岩石粘接成整体，以加固岩石的自持力。
由于混泥土是高速喷射的，因而使巷道围岩强度提高，使岩石与混泥土共同工作，形成较强的支撑结构。
而且使巷道围岩的凹凸不平的表面补填平整，改善围岩的应力状态，起到了支护巷道的作用。
一、锚杆眼施工技术要求
1、按照中腰线严格检查巷道断面规格，不符合要求的必须及时进行处理；
2、认真敲帮问顶，仔细检查围岩情况，找净活矸、危岩，确保工作安全。
3、按规定的布置确定锚杆眼位，并用黄泥或粉笔做好标记。
4、检查和准备好钻具、电缆和风水管路，并在钎杆上作出眼深标记。
5、严禁空顶作业，必须在前探梁、临时棚或点柱掩护下打眼，打眼顺序由外向里进行。
6、锚杆眼的方向、角度，原则上与岩石的层里面垂直，当层里面不明显时，锚杆眼的方向应与巷道周边垂直。
二、安装锚杆的技术要求
1、安装前，应先检查锚杆孔布置形式、孔距、孔深、角度以及锚杆部件是否符合规定要求，不符合规定要求的要进行处理和更换。
2、安装前，应将眼孔内的积水、煤岩粉掏净或用压风吹净。
吹眼时，操作人员应站在眼孔一侧，不能正对眼孔方向。
3、安装锚杆必须按规定要求操作，托板必须紧贴岩壁面，并不得有松动现象。
锚杆安装时的预应力必须达到规定要求。
4、锚杆的外露长度必须符合规定要求，一根锚杆不允许上两个托板或螺帽。
5、锚杆安装后，要定期按规定进行锚固力检测，对不合格的锚杆必须重新补打。
6、有滴水或涌水的锚孔，不允许使用水泥锚杆。
三、喷射混凝土的操作程序
1、施工准备：
a、检查喷射地点的安全情况和巷道规格，首先排除安全隐患，确认安全没有问题的情况下，再检查巷道断面是否满足设计要求，有欠挖部分应处理，以保证巷道成型规格。
b、喷浆前先检查设备管路是否完好。
c、冲洗岩帮。
喷浆前，用压力水先冲洗岩帮，清出岩帮上的灰尘及浮矸，提高混凝土与岩帮的粘着力，降低回弹率；
对于软岩和易风化的岩石，一定不要冲洗全部巷道，因为冲洗过的巷道，若不能及时喷浆，受水冲洗过的巷道围岩容易片帮冒落，应做到冲洗一段喷浆一段。
d、掌握巷道轮廓线。
在喷射范围内的巷道顶部中心与两肩窝部位，两侧拱基线上下七个部位，沿巷道轴线方向在巷道轮廓线上用铅丝拉好控制线，控制线多少视巷道成型情况和喷浆人员的熟悉情况而定。
2、喷射顺序
a、要求操作必须严格按操作规程执行。
操作喷头时一手托住喷头一手调节水阀，再联系送料，开始喷射。
喷头移动方式，可先向受喷的刚性岩面左右或上下移动的喷射方式喷一薄层，形成一薄层塑性层，画出圆圈直径一般以100-150mm为宜。
喷射顺序应先墙后拱，先下后上，以防止混凝土因自重而产生裂缝和脱落，墙基脚要喷射严实，拉开区段，顺次喷完半边巷道，然后喷头喷射另一半边巷道，最后合拢收顶。
b、对于一些凹凸不平的特殊岩面，应先凹后凸，自下而上地正确选择顺序，遇到较大或较深的凹坑，可以采取间隔时间分层喷射，或沿周边分成几块喷射后再向中间合拢喷射的方法。
c、若遇光滑岩面，可先薄薄喷射一层砂浆，形成粗糙表面，间隔一段时间后再喷射；
遇到钢筋时，应采用近距斜向和快速点射的方式喷射，以保证钢筋表面喷射密实不留空隙。
3、喷头位置
a、距离。
喷头一般距喷射点0·
8—1·
2m为宜，距离过大，会使喷射料束分散，以致射捣无力，影响喷射层质量和增加回弹率；
若距离太近，会引起灰浆飞溅，回弹率剧增。
b、角度。
喷头与喷射点的角度在喷射两帮时，由下而上喷射，可将喷头下俯10-15°
，由上而下喷浆时可将喷头下俯5-10°
，其他方向始终要求喷头的喷射方向垂直于受喷面。
4、喷头的操作
喷射手要经常保持喷头完好，应做到：
a、喷头在作业前要先检查，各个部件要连接严密，无漏水漏风现象，结束后应及时用水清洗干净，并使水眼保持畅通。
b、经常注意检查拢料管、水环及其连接部件的磨损程度，发现问题及时更换。
人工操作时，喷头由喷射手掌握，另设一人协助移动输料管，随时注意不使胶管出现硬弯和死弯。
掌握喷头的方法是：
一手握紧喷头，控制喷射方向和转动速度，另一手握住水环进水阀门，控制加水量。
E）、一次喷射厚度
当喷射混凝土支护时要求较厚，如超过100mm时，一般应分层喷射。
一次喷射的厚度：
侧墙下部可达70-80mm，拱顶一次喷射厚度可达30-40mm。
当喷射材料中掺加速凝剂时，一次喷射厚度可以增加一倍左右。
加速凝剂时，分层喷射的间隔时间为15-20分钟。
5、水灰比的控制
掌握合适的水灰比对保证混凝土质量，降低回弹率和减少粉尘有密切关系。
在实际操作中依靠喷射手的经验来控制。
喷射时以喷射面无干斑、无流淌、表面有光泽为宜。
6、速凝剂的参量控制
速凝剂的参量必须严格进行控制，在喷射前的最短时间内加入，尽量做到边搅拌边喷射。
速凝剂使喷射混凝土的凝结速度加快，早期强度高，后期强度底，干缩变形增加不大。
合适的速凝剂应使初凝在3-5min范围内，终凝不大于10min，一般速凝剂的参量为水泥重量的2·
5-4﹪，使用不同速凝剂与不同水泥应作掺合比试验，以取得合理的配比，当速凝剂掺量大于7﹪时，会出现一种急凝现象，并大大地降低混凝土后期强度。
7、喷射混凝土的养护
混凝土喷射完2-4小时后，应开始喷水养护。
喷水次数以保证混凝土具有足够的润湿状态为好，喷水养护时间不得少于7天。
8、喷射混凝土工艺常见的问题处理
a、堵管：
发现堵管时，应立即停电动机、停料、停水，但不能停风，以便检查确定堵塞部位。
用手锤沿管路敲击，寻找堵塞部位，如发现有浑浊音或有发硬感觉处，即为堵塞部位。
若发现管内有硬物不能打弯，则是输料管堵塞部位。
若输料管全是软的，则是出料管堵塞。
在确定堵塞部位后，应停风，卸开堵塞处的接头，敲击输料管，时堵塞物松动，然后上好接头，给风吹管，把管内堵塞物吹出。
用压风吹管时，其压风工作压不得超过0·
4MPa。
在用压风吹管时，严禁喷射出口前方及其附近有其他人员，防止突然喷射和管路跳动伤人。
在敲击管路时，喷射手应将喷头朝下，靠近枪头的一段输料管要放平直，不得面对管口，管口应朝向岩石或无人处，以免排风不净突然出料伤人。
b、回弹：
喷射混凝土施工时，部分材料回溅落地是难免的，但回弹过多，使喷射效率降低，材料消耗增大，经济效果较差。
回弹多少几乎与喷射作业中各个施工环节都有关系，其中以拌合料中粗材料的含量，使用的水泥、速凝剂质量、混合料的均匀度、喷射机的性能以及喷射手掌握水灰比和操作喷头的技术等为主要因素。
实践证明。
只有严格要求，就可以把回弹量控制在：
侧壁10﹪以内，顶拱15﹪左右，另外湿式喷射可以减少回弹10﹪.
回弹物料是一种粘接性差的松散物质。
施工中应重视回弹物的回收利用，如立即将回弹物回收掺入新料中继续使用，但要注意其掺量不宜过多；
也可将回弹物适当掺拌水泥后，用来灌筑混凝土水沟或预制板水沟盖板等。
c、粉尘：
粉尘的来源是水泥，干式喷射混凝土的水是在喷头处加入的，不易拌合湿润，故易产生粉尘。
另外，装干料时或设备密封不良时，也易产生粉尘。
长期吸入水泥粉尘会引起鼻炎、肺气肿和尘肺病等。
使用湿喷机，发展湿喷工艺，是消除或减少喷射混凝土粉尘的根本途径，初步表明，可以降低粉尘浓度的40﹪以上。
四、喷射混凝土安全技术措施
1、喷射前做好以下准备工作：
a、检查锚杆安装和金属网铺设是否符合设计要求，发现问题及时处理；
b、清理喷射场地内的矸石（煤）等杂物，接好水、风管，安设好照明灯。
输料管路要平直，不得有急弯，接头必须严紧，不得漏风。
严禁将非抗静电的塑料管做输料管使用；
c、检查喷浆机是否完好，并送电空载试运转，紧固好摩檫板，不许出现漏风现象；
d、喷射前，必须用高压风水管冲洗岩面；
e、在巷道拱顶和两帮应安设喷厚度标志；
f、喷射人员要佩戴齐全有效的劳动保护用品（防尘口罩、手套等）。
2、对陪拌混凝土料的要求
a、混凝土所用材料的标号、规格、材质，均应符合规定要求，配料前，砂石必须过筛。
b、必须按设计配比计算配料。
c、人工或机械配拌时均采用潮拌料。
人工拌料时，水泥和沙、石子应清底并翻拌三遍，使其混合均匀。
机械拌料时间应大于2min；
d、速凝剂必须按规定要求的参入量在喷射机上料口均匀加入。
3、喷射机的操作要遵守以下规定
a、必须严格按喷射机产品说明书进行操作；
b、开机时，必须先给水，后开风，再开机，最后上料；
停机时，要先停料，后停机，再关水，最后停风。
c、喷射机突然发生堵塞故障时，应立即停机，再关水，最后停风。
d、在喷射过程中，喷射机压力表指针突然上升或下降，摆动异常时，必须立即停机检查。
4、喷射混凝土工艺的要求
a、合理划分作业区段，区段最大宽度不得超过2m。
b、喷射顺序为：
先墙后拱，从墙基开始，自下而上进行。
c、喷射头与受喷射面应尽量保持垂直。
d、喷头应按螺旋形一圈压半圈的轨迹移动，螺旋圈的直径不得超过250mm。
e、喷射过程中应根据出料量的变化，及时调整给水量，保证水灰比例准确，要使喷射的湿混凝土无干斑、无流淌、粘接力强、回弹少。
f、一次喷射混凝土厚度应大于50mm，如一次喷射厚度达不到设计要求，应分次喷射，但复喷的时间间隔不得超过2小时，否则应用高压风水重新冲洗受喷面。
g、喷射工作结束后，严禁将喷射枪头对准人员。
用震动法处理堵塞故障时，喷射手应紧握喷头，并将喷头口朝下。
h、在围岩渗水、涌水段喷射混凝土时，应采取减少给水量、加大速凝剂加入量、插导水管措施。
i、喷射工作结束后，喷层必须连续洒水养护7天以上，每天洒水不得少于1次。
j、一次喷射完毕，应立即清理、收集回弹物，并应将当班拌料用净。
k、当班喷射工作结束后，必须卸开喷头、清理水环和喷射机内外部的灰浆或材料。
5、其他
a、准时进入工作面接班地点。
b、询问上一班工作情况。
c、检查顶底板、设备运转、材料储存情况。
d、对查出的问题进行处理。
e、履行交接班手续。
本措施由安全矿长贯彻、生产矿长组织有关人员学习签字后，方可进入现场施工。
审批：
安全矿长：
生产矿长：
机电矿长：
技术负责人：
矿长：
编制人：
陈之伦
2012年11月2日
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