桥梁桩基础旋挖钻机施工专项方案.docx
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桥梁桩基础旋挖钻机施工专项方案
蓬安县绕城北路建设工程项目
盐井坝、花园沟和朱家湾三座大桥旋挖钻孔灌注桩
专
项
施
工
方
案
编制人崔雅哲
审核人郭连东
审批人韩军
北京市政建设集团有限责任公司
蓬安县绕城北路建设工程项目经理部
2017年7月
一、工程概况
蓬安县绕城北路建设项目位于蓬安县县城北面，路线起点位于蓬安县与营山县交界处龙滩桥村，顺接S101，沿既有S101线走廊带向西布线，绕避白玉街道，在三星桥村下穿成达铁路，在团包岭村与蓬安绕城东路平交后，穿越和尚包、林家坡、马鞍山，在城北中学处与S206平交后，沿着既有S101线老路至嘉陵江一号桥，新建嘉陵江一号桥跨越嘉陵江后经石子岭至盐井坝村天地垭口，顺接S101。
蓬安县绕城北路建设项目嘉陵江以西合同段为K11+090-K13+880和止点支线。
根据蓬安县绕城北路建设工程两阶段施工图纸，K11+090-K13+880线路全长2.79Km，主要结构物有：
大桥2座，其中花园沟大桥长429米，起点桩号K12+250，终点桩号K12+679；盐井坝大桥长549米，起点桩号K13+125，终点桩号K13+675。
止点支线起讫里程为K0+000～K1+456，主要结构物有：
朱家湾大桥1座长820米，起点桩号K0+009，终点桩号K0+828。
盐井坝、花园沟、朱家湾3座桥梁桩基础施工顺序为：
盐井坝大桥-花园沟大桥-朱家湾大桥。
盐井坝大桥桥梁总长549米，桥面采用18*30米预应力砼简支T梁，共19个桥墩断面（0#-18#），100根钢筋砼桩基1056.8米，其中：
钻孔灌注桩（φ1.5m）32根208.8米，钻孔灌注桩（φ1.8m）12根217米，钻孔灌注桩（φ2.0m）24根291米，钻孔灌注桩（φ2.2m）16根169米，钻孔灌注桩（φ2.5m）16根171米。
花园沟大桥桥梁总长429米，桥面采用14*30米预应力砼简支T梁，共14个桥墩断面（0#-14#），76根钢筋砼桩基1374.4米，其中：
钻孔灌注桩（φ1.5m）24根322.4米，钻孔灌注桩（φ1.8m）22根227米，钻孔灌注桩（φ2.0m）12根388米，钻孔灌注桩（φ2.2m）18根437米。
朱家湾大桥桥梁总长819米，桥面采用27*30米预应力砼简支T梁，共28个桥墩断面（0#-27#），122根钢筋砼桩基2727米，其中：
钻孔灌注桩（φ1.5m）18根333米，钻孔灌注桩（φ1.6m）14根258米，钻孔灌注桩（φ1.8m）26根522米，钻孔灌注桩（φ2.0m）28根666米，钻孔灌注桩（φ2.2m）36根948米。
上述3座桥梁钻孔灌注桩共298根5158.2米，
旋挖钻机施工具有成孔时间快，噪音较小，泥浆需要较少，对环境污染较小且对边坡的稳定影响较小。
但一般旋挖钻机对岩层开挖困难；泥浆护壁较差，容易塌孔，成孔后需在最快的时间内浇筑混凝土，所以成桩质量风险较大。
二、编制说明
1、编制依据
（1）《蓬安县绕城北路建设工程两阶段施工图图》。
（2）《公路桥涵施工技术》（JTG/TF50-2011）
（3）《钢筋机械连接技术规程》（JTG107-2010）
（4）《钢筋焊接及验收规程》（JTG18-2012）
（5）《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/TF81-01-2004）
（6）《工程测量规范》（GB50026-2007）
（7）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
（8）相关施工技术规范及评定标准。
（9）我单位拥有的技术实力、施工技术管理水平及多年在公路工程的施工实践中所积累的经验。
2编制原则
（1）本着安全第一、确保质量、严格按工期完成任务的原则。
（2）优化施工组织，全面规划，统筹安排，系统管理，寻求最合理的施工措施和组织管理模式。
根据工程特点，工期要求和季节影响，科学分析，确定矛盾主次，精心安排。
选择重点、难点作为突破口，带动全局。
同时组织平行交叉作业，提高对时间、空间的利用率，从而提高劳动生产率，争取获得全面的经济效益和社会效益。
（3）提高机械化、工厂化、标准化的程度，保证质量，充分挖掘设备和人员的潜力，缩短工期，加快进度。
（4）根据工程施工顺序，作好材料、机械计划，有的放矢地组织各种资源投入的时间数量、比例，有效地保证工程的物资供应。
三、机械配备及人力组织
1、施工准备情况
1.1、组织机构人员准备
组织机构人员如下：
序号
工种
人数
1
质量员
2
2
安全员
2
3
资料员
2
4
施工员
2
5
吊机司机
2
6
钻机机长
2
7
钻机工人
10
8
混凝土工
10
9
钢筋班组
6
10
后勤人员
4
1.2、机械及施工人员配备准备
投入盐井坝、花园沟、朱家湾3座桥梁旋挖钻孔施工的操作人员均从事桥梁旋挖钻孔施工多年，具有丰富的工作经验。
已进场的机械设备全部合格，清单详见进场设备报验单，其他机械设备将按施工需要陆续进场。
人员配备：
序号
工种
数量
1
钻机操作及维护
10
2
电焊工
4
3
钢筋工
6
4
普工
10
5
电工
1
1.3、机械投入计划
机械投入计划表
名称
型号
数量
进场时间
旋挖钻机
徐工XR150D
1
7.23
旋挖钻机
徐工XR280D
1
7.23
旋挖钻头
Φ1500--Φ2500
2
7.23
旋挖钻头（岩芯钻）
Φ1500--Φ2500
1
7.23
振动棒
2
潜水泵
2
吊车
25T
2
7.26
导管
φ273mm
60m
7.26
钢筋套丝机
2
7.13
钢筋切断机
1
7.13
钢筋弯曲机
2
7.13
钢筋调直机
1
7.13
钢筋切割机
3
7.13
交流电焊机
3
7.13
直流电焊机
2
7.13
装载机
50成工
1
7.13
挖掘机
神钢360
1
7.13
1.4、材料准备
施工所需的原材料均已按规范要求见证取样。
试验结果见建筑材料报验单。
1.5、施工便道的准备
修建了专门的施工便道进行设备和材料的运输，为满足运输的需要，便道顶面宽度为7m，修筑时路基分层碾压密实，并在便道最低处安装钢筋砼管道进行排水，防止雨水冲刷便道和淹没农田。
1.6、技术准备
1）、各种原材料已经完成取样送检并检测合格。
2）、导线点、水准点加密完成，现场施工放样完毕。
3）、技术人员已完成图纸审核，各项技术交底工作均已完成。
4）、根据桩基平面位置设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1％，护筒与坑壁之间应用粘土填实。
施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。
首先正确就位钻机，使其机体垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻机动力头将其垂直压入土体中。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重全，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。
护筒的埋设深度：
在粘性土中不宜小于4m，在砂土中不宜小于8m。
护筒应高出地面40cm。
1.7、用电设施及钢筋加工场地建设
现场内用电包括预制场、加工场、桩基钻孔时的泥浆制备设备、混凝土浇筑时振动棒的使用、抽桩基成孔内积水机械用电等，而桩基钻孔成型过程中,桩基钻进时钻机本身无需用电,因此在预制梁场旁安装一台800KVA变压器，就能够保证盐井坝大桥和朱家湾大桥的正常用电。
花园沟大桥施工时安装一台630KVA变压器，就能确保花园沟大桥施工用电。
四、施工测量
本工程施工测量的主要任务是：
施工控制网的建立，施工细部结构以及形体的几何尺寸，倾角、线型等精密定位，测量技术含量高，施工测量精度要求高，因此我们将本工程施工测量列为首要工序，重点管理，要求测量部门技术超前，科学管理，精益求精，以高质量、高效率地完成本工程施工测量任务。
1、测量硬件设施配置：
本工程中，将投入一台高精度的GPS、一台全站仪、一台高精度的DS3精密水准仪、对讲机4部、5m塔尺两把、7.5m钢卷尺4个，50m钢卷尺2个。
2、测量人员配备：
在本工程中将委派有公路、桥梁施工测量经验的测量工程师1名，测量技术员2名，其他配合人员若干。
3、测量技术管理：
在本工程施工中拟建严格的测量校核、复核、审核技术管理制度，除在测量部门内部实行此制度进行自检外，项目部实行项目总工程师、技术员、专职质检员、测量技术主管三级参加的技术复核制度，单项技术干部参加并负责单项的测量技术复核工作，项目总工程师负责测量技术的审核工作。
五、工程试验
本工程将建立工地实验室，实验室验收合格前各种试验将委外进行检测试验。
试验工作主要有以下四个方面的内容：
1、进行原材料试验，为工程选定合格优质的原材料。
2、桩基施工过程中的沉渣和泥浆稠度检测。
3、提供各种砼施工配合比，作为施工的依据。
4、进行工程半成品、成品的质量检验。
5、配合技术、质量部门进行质量评定、检查管理工作。
六、施工方案
桩基施工工艺流程：
桩位测量放样→场地准备与钻孔平台搭设→护筒制作、埋设→安装调平旋挖钻机→泥浆制备→钻孔→制作钢筋笼→清孔→检孔→插放钢筋笼→灌注水下混凝土→养生→检测合格。
1、钻孔桩施工测量控制
1.1测量人员及组织机构
测量负责人：
韩邵阳；组员：
何大辉、彭文华、于明福、苏鑫。
1.2、钻孔桩放样
采用全站仪放样。
放样完成后由现场施工技术员布设护桩并用砼固定，画出护桩平面图，并利用护桩控制护筒埋设。
1.3、护筒中心检测
1）、检测内容
a、由旋挖钻机自动调平并进行护筒中心对位检测。
b、钻孔平台高程、护筒顶高程及原地面高程测量。
2）、检测程序
护筒埋好钻机就位后，现场施工技术人员对护筒埋设及钻机就位进行检查，检查合格后，报请驻地监理工程师检测验收。
上报施工放样报验单，验收合格后准予开钻。
1.4、终孔高程复测和钢筋笼定位
终孔必须用水准仪进行高程复测，作好现场记录。
钢筋笼定位由现场施工技术人员根据孔中心距护筒边的纵横方向距离来控制定位。
2、护筒制作、埋设及拔除
护筒具有固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水，形成静水压力，以保证孔壁不致坍塌等作用。
护筒按放样点位埋设后再用全站仪复核，确保其中心轴线与桩位中心偏差不大于5cm，并严格保持护筒的竖直。
护筒口顶端高度至少高出地面0.4m，护筒内径比桩径大30cm。
当地下水位在地面以下超过1m时，采用挖埋法。
先在桩位处挖出比护筒外径大80～100cm的圆坑，然后在坑底整平，再安设护筒。
在水深小于3m的浅水处埋设护筒时，一般采用振压法施工。
护筒采用钢护筒，每节钢护筒的高度一般为1.5～3.0m，护筒连接采用焊接形式，焊缝饱满密实，以确保护筒强度且不漏水护筒经检测合格后，用粘土混合料夯填护筒周围，确保密实不漏水、不下沉。
砼灌注完成后,护筒拔除由现场施工员负责指挥，拔除护筒时应严格控制护筒的垂直度，方向竖直，以免因倾斜挤压桩头而导致桩基中心偏位。
3、泥浆制备及处理
制备泥浆选择水化快、造浆能力强、粘度大、含砂率低的粘土或膨润土，但尽量就地取材。
配置和钻进过程中要有专人按规定抽检频率负责泥浆各项指标测试，24小时值班并做好记录。
主要测定泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值、胶体率等。
不合要求时应及时更正。
对于钻孔过程中泥浆质量的控制，建立工地泥浆试验室是至关重要的，泥浆配制好后，要有专人负责试验工作，并定时检测，特别是从一种地质层进入另一种地质层时，要加强对泥浆指标的监控，当钻孔至粉砂及砂砾等易塌地层时，应加大泥浆比重，粘度及胶体率，以确保护壁厚度，防止塌孔现象发生。
对于桩基排出泥浆或泥砂的排放，将进行集中处理。
4、钻孔成孔
4.1、旋挖钻进
当钻机就位准确后开始钻进，干桩钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中，要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。
操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后再提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。
并符合设计及规范要求。
4.2、护壁
孔内有水旋挖取土成孔中，静态泥浆作为成孔过程的稳定液，主要作用是护壁。
可在孔壁处形成一薄层泥皮，使水无法从内向外或从外向内渗透。
针对工程的地质情况，加强泥浆技术，重新调整泥浆配比，控制泥浆比重，提高泥粉质量，增加粘性及润滑感，适当添加处理剂，增强絮凝能力，确保护壁泥皮的厚度及强度。
泥浆制备采用钠基膨润土，其质量标准应符合SY5060-85《钻井液用膨润土》的要求，造浆率应大于16m3/t，泥浆的密度应控制在1.05～1.20，泥浆粘度符合相应规定，PH值在7～10之间。
初次注入泥浆，尽量竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流冲塌护筒根部，造成护筒根部基土的松软，正式钻进前，再倒入2～3袋膨润土，启动钻机的高速甩土功能，进行充分搅拌，提高膨润土的含量，增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮的厚度，防止钻进过程孔口渗漏坍塌。
同时，钻孔过程中始终要保持孔内液面水头高度。
4.3、成孔
钻孔前检查各部件是否正常方可钻进。
钻进过程，旋挖钻机的回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比。
每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故，同时应适当控制回转斗的提升速度。
施工实践表明，升降速度宜保持在0.57～0.85m/s，若提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。
一般情况下实际转速为临界转速的1.2～1.3倍，宜采用中、高转速，低扭距、少进刀的工艺，给进量为每转10mm～30mm,能取得钻进阻力小、成孔效率高的效果。
在钻孔过程中，应详细做好钻机钻进记录表，及实际地质情况记录表。
4.4、清孔
为了保证清孔质量，采用二次清孔，即在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔后清孔一次和灌注桩前清孔一次。
为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，为清孔的进行作好必要的前期准备，使土层颗粒充分化分散。
第一次清孔利用成孔结束后不提钻慢转清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻渣，以泥浆性能参数控制。
第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。
最终沉渣达到设计要求（桩基直径不大于1.5米≤5cm，桩基直径大于1.5米≤10cm）。
在第二次清孔后25min内及时注入第一斗混凝土。
否则重新测量沉渣或清孔。
清孔后沉渣厚度要符合设计要求。
钻进、终孔、清孔过程作好详细的钻孔桩成孔质量检查表。
4.5、检孔
A、钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4～6倍，按要求检查钻进中和终孔的孔径。
B、.采用检孔器及时检查孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度，各项技术指标超过允许偏差时，要认真研究处理。
七、钢筋笼的制作、安装
1、钢筋笼制作
选用具有质量保证书，并通过抽样复检合格的钢筋，由专业的钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭接焊质量（CHE502焊条）、机械接头连接质量抽样送检，抽检数量按规范要求进行，钢筋笼钢筋在加工场内制作，在现场进行安装，竖向主筋采用机械接头进行连接，超长、或需两个钢筋笼连接时，连接处采用焊接，做到成型主筋直、根数够、误差小、箍筋顺、间距满足要求，外观和内在质量都必须满足要求。
为保证钢筋笼的垂直度及钢筋笼四周保护层均匀，在钢筋笼外侧焊接耳筋。
2、钢筋笼吊装
根据设计钢筋笼底标高与孔口标高，计算好钢筋笼的吊筋或钢筋笼顶标高，钢筋笼顶端高程的允许误差为±20mm，。
钢筋笼安装必须垂直吊装，保证钢筋笼四周保护层均匀。
在混凝土浇注过程中，当混凝土面上升至钢筋笼底部时应降慢浇注速度，以免钢筋笼随混凝土面上升而产生上浮现象。
钢筋笼利用50T吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。
吊装时考虑起吊和移位时的钢筋笼变形控制。
为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。
第一吊点设置在骨架的下部，第二吊点设置在骨架长度的中点到上部三分之二点之间。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。
钢筋笼在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。
吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。
如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。
钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。
钢筋笼顶面和底面标高误差不大于±50mm。
钢筋笼下放到设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。
为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环进行控制。
钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。
符合要求后，钢筋笼上端可采取加长4根主筋，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时向上窜动造成错位。
3、安装声测管
声测管选用57*3mm无缝钢管，声测管下端封闭（与主筋平齐）、上端加盖、管内无异物；声测管连接处光滑，管口高出桩顶500mm以上，且各声测管管口高度保持一致。
声测管固定在钢筋笼内侧，采用铁丝绑扎，等距离布置。
每根桩埋设根数为：
Φ1500桩3根，Φ1600及其以上桩4根。
4、混凝土灌注导管连接
导管采用壁厚δ=3mm，直径Φ300导管，每节长2～3米，最下端一节导管长应为4.5～6m，不得短于4m，为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m或0.5m。
导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。
导管初次使用时做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。
以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。
导管吊放入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。
导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250～400mm。
导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。
八、混凝土材料及混凝土灌注
1、配制砼所用材料要求
砼用商品砼进行浇注。
采用水泥的初凝时间不宜早于2.5小时，水泥的强度等级不宜低于42.5号。
粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石，宜适当增加含沙率，骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。
细骨料宜采用级配良好的中砂；
1）、砼的含砂率宜采用40～50％，水灰比宜采用0.5～0.6，有试验依据时，含砂率和水灰比可以酌情加大或减小；
2）、砼的拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显着的离析、泌水，灌注时保持有足够的流动性，设计C35水下砼，其坍落度宜为18～22cm；
3）、每立方米砼的水泥用量：
水泥用量严格按配合比使用；
4）、配备适用的砼拌和、运输、灌注设备。
2、水下混凝土灌注
2.1、初灌量混凝土计算
设计C35水下砼，根据导管至少需埋入混凝土中1.0m及导管中的混凝土能压住导管外的水头的原则,即可计算初灌混凝土量。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，钻孔桩所需首批混凝土数量可参考下式进行计算
式中：
——首批混凝土所需数量（m3）
——井孔混凝土面高度达到
时，导管内混凝土柱需要的高度（m）,
（见附图）
——灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度（m）,
——井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；
——井孔内径（m）;
——导管内径（m）;
——井孔内水或泥浆的容重（kN/m3）
——混凝土的容重（kN/m3）
——导管初次埋置深度，
≥1.0m
——导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m.（附图）
2.2、导管安装
导管的内径为250mm，每节长度为2.0m-3.0m不等,其中最下端导管长度为6.0m。
每节导管采用法兰盘相连接，用“O”型橡胶密封圈密封，严防漏水。
导管在初次使用前按监理工程师要求进行水密性等试验，以保证密封性能可靠，在进行水下灌注混凝土时不渗漏。
以后每次灌注前更换密封圈。
在施工过程中利用吊机配合安装。
导管在放入孔时应保持居中，防止导管移位，撞坏钢筋笼并损坏导管。
开始浇注混凝土时应先将导管放到孔底，然后向上提25cm-40cm。
导管下放完毕，计算导管总长度及导管底部位置，并做好记录。
重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过规范要求，则应用导管进行第二次清孔，直至沉渣厚度满足规范要求，本工程孔底沉渣厚度桩基直径不大于1.5米≤5cm，桩基直径大于1.5米≤10cm。
2.3、导管埋深
导管埋深的大小对混凝土灌注质量影响很大，根据水下混凝土流动规律，埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣卷入混凝土内，形成夹层；埋深过大，导管底部的超压力减小，使导管内的混凝土不易流出，容易产生堵管，并给导管的提升带来困难，所以应有合理的埋深，导管埋深宜控制在2m-4m，任何情况都不得小于1.0m或大于6.0m。
2.4、水下混凝土灌注
二次清孔完成后，应立即开始灌注水下混凝土。
具体操作如下：
安装漏斗，在漏斗内放入球胆即可输送混凝土。
初存量必须按照要求满足，确认初存量准确无误后即可提起球胆挡板，灌入首批混凝土。
同时观察孔内返浆情况，测定埋管深度，检查导管内是否有水。
初灌完毕且无异常情况出现后，既可连续灌注混凝土，中途一般不得停断。
灌注过程中应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升及拆卸导管，保持导管的合理埋深。
提升导管时不可过快过猛，以防拖带表层混凝土造成浮浆泥渣的侵入，或带动钢筋笼等。
导管提升时应保持垂直且位居中，逐步提升。
灌注混凝土接近桩顶部位时，为严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量，精确控制最后一次混凝土灌入量。
灌注混凝土顶标高宜高出设计桩顶标高1.0m-1.5m，确保凿除后的桩头混凝土强度能达到设计要求。
混凝土初凝后，桩内有声测管，应用压水冲洗，并充满清水，严禁混凝土进入声测管，使管道堵死。
九、钻孔灌注桩事故分析及处理方案
1、坍孔
1.1、原因分析
A、挖埋式护筒底部和四周未用粘土填实，水中振动埋入护筒的深度不足或护筒底部埋设在砂类等透水层中。
B、孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力。
C、当钻至沙砾等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。
D、出现较强承压水时，导致孔底翻砂和孔壁坍塌。
E、钻孔附近有强振动影响，振塌钻孔。
F、泥浆比重偏小或者泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
G、成孔速度过快，在孔壁面来不及形成泥膜。
H、提住钻锥钻进，回转速度过快
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