烟草育苗大棚施工组织设计.docx

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烟草育苗大棚施工组织设计

七、施工组织设计

1.主要施工办法

2.劳动力安排计划及劳务分包情况表

3.确保安全生产的技术组织措施

4.确保文明施工的技术组织措施

5.确保工程质量的技术组织措施

6.确保工期的技术组织措施

7.施工进度表或施工网络图和施工总平面布置图

8.确保报价完成工程建设的技术和管理措施

9.对图纸的合理化建议

1.主要施工办法

1.1测量工程

1.1.1布设测量控制网

根据总平面图和城市规划部门提供的坐标控制点和水准点，仔细核查，确认无误后，采用全站仪引测各角点，在现场建立起轴线控制网。

经复核检查，精度符合规范要求后，在不受施工干扰且通视良好的位置布设控制引桩，同时在围墙上做好显著标记。

桩位保护用200×200mm的混凝土墩，并在混凝土墩上搭设短钢管以长期保护。

施工过程中定期复查轴线控制网，确保测量精度。

根据城市规划部门提供的高程控制点，用水准仪进行闭合检查，根据工程实际情况布设4～5个水准点，测设出建筑物高程控制网，闭合差控制在3mm以内。

1.1.2施工测量

地下拟采用外控法进行平面轴线的控制，利用地面上轴线控制点，向基坑内投测各条轴线。

标高通过5m塔尺或其它易于拉钢尺的地方，向基坑内引测。

地上部分采用内控法利用电子经纬仪投点，在便于观测控制的位置布设控制点。

将控制点位投测到施工层后，即可进行轴线的引测。

高程控制，每层分别设置传递点，高程传递用钢卷尺，每层的各点相互校核。

传递本层时因与下两层高程点作参考，可有效控制误差。

测量仪器精度要求

1.1.3沉降观测

沉降观测由业主委托有相应资质的单位进行观测。

沉降观测的内容：

沉降观测水准点的测设、建筑物的沉降观测、位移观测。

沉降观测布置点设置于首层柱，观测时间为每施工一层观测一次，基础回填土前后各观测一次设备安装观测一次。

1.2土方工程

1.2.1土方开挖

独立柱基础采用大放坡的方式放坡，放坡角度1：

0.5。

水池部位预留出1500mm施工工作面，基槽周圈设置300mm宽，300mm深排水沟，基坑四角设置500×500×500mm集水坑，集水坑内设置水泵及时抽水。

由于水池部位基坑较深，需将地下水位降至水池基底标高以下方可开挖。

具体详见《土方开挖施工方案》。

土方开挖过程中，派专人对边坡进行观测，确保边坡稳定。

设备及人员配置：

5#大棚共配置20人进行人工清槽。

1.2.2钎探工程

1.2.2.1施工准备

（1）材料：

一般中砂。

（2）主要机具：

轻便触探器、手推车、和钢卷尺等。

1.2.2.2作业条件

（1）基土已挖至基坑（槽）底设计标高，表面应平整，轴线及坑（槽）宽、长均符合设计图纸要求。

（2）钎杆上预先划好30cm横线。

1.2.2.3操作工艺

（1）工艺流程

放钎点线索就位打钎拔钎灌砂 

记录锤击数检查孔深

（2）按钎探孔位置平面布置图放线；孔位钉上小木桩或洒上白灰点。

（3）就位打钎：

将触探杆尖对准孔位，再把穿心锤套在钎杆上，扶正钎杆，拉起穿心锤，使其自由下落，锤距为50cm，把触探杆垂直打入土层中。

（4）记录锤击数。

钎杆每打入土层30cm时，记录一次锤击数。

（5）拔钎。

（6）移位：

将钎杆或触探器搬到下一孔位，以便继续打钎。

（7）灌砂：

打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后，即可进行灌砂。

灌砂时，每填入30cm左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。

灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。

（8）整理记录：

按钎孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内。

字迹要清楚，再经过打钎人员和技术员签字后归档。

（9）基土受雨后，不得进行钎探。

6.2.3回填施工

6.2.3.1基础回填

（1）在基础验收后，即可安排回填。

回填前将基槽内的垃圾杂物清理干净，清理到基底标高的位置。

（2）回填为素土回填，采用蛙式打夯机分层夯实。

（3）回填土分层进行，每层虚铺厚度控制在300mm。

铺土前在基槽侧壁上每隔3m的长度钉一列木橛，作为虚铺土层厚度的控制标志，木橛的高度方向间距以200mm为宜。

（4）每层土夯实不少于3遍，打夯时一夯压半夯。

夯夯相连，行行相连，纵横交错夯打。

具体见《土方回填施工方案》。

1.3模板工程

1.3.1模板体系的选型

1.3.1.1基础模板

基础采用10mm厚覆膜竹胶合板。

1.3.1.2梁模板

梁底模、侧模均采用10mm厚覆膜竹胶合板，50×100木方做背楞，满堂红碗扣架支撑体系。

1.3.1.3顶板模板

顶板模板采用10mm厚覆膜竹胶合板，50×100木方做主次龙骨，碗扣架支撑体系。

1.3.2技术要求及施工方法

1.3.2.1梁底模与侧模交接处采用侧模包底模制作成企口的方法，确保不漏浆。

1.3.2.2当梁跨大于4m时，按设计图纸要求进行起拱。

1.3.2.3施工中严格掌握侧模拆除强度，常温施工时，不得低于1.2mPa，并保证拆模时不粘模、不掉面、无裂缝。

梁板模板拆除根据现场同条件养护试块强度进行。

1.3.3模板施工

1.3.3.1基础模板支设

柱基础模板使用10mm厚覆膜竹胶板、木方，利用四周的地锚加斜撑加固。

筏板基础采用砌筑240mm厚砖墙作为模板。

（1）240mm厚砖胎膜施工

1）主要施工工艺流程

放线→排砖→砌砖→内侧抹灰

2）施工方法

人工清槽并浇筑完垫层后，离外墙轮廓50mm（防水层厚度）放出砖胎膜线，然后立皮数杆按一顺一丁方式错缝砌筑。

砖胎膜采用MU7.5砖、M5.0水泥砂浆抹面。

阴阳角抹成R＝50mm的圆弧以方便防水卷材的施工。

为了保护墙顶防水层卷材不被破坏，做完防水后，在墙顶防水卷材上干砌或泥浆砌二～四皮红砖作保护。

1.3.3.2墙体模板

墙体模板使用10mm厚覆膜竹胶板。

木模板的背楞采用50×100木方间距300mm，钢管龙骨及支撑。

1.3.3.3顶板、梁模板支设

（1）现浇梁、板模板支设，根据楼层结构50cm线来支设。

支设模板时应先了解本分部分项工程楼层层高及每开间楼板厚度，且确定主龙骨及次龙骨的高度，竖向支撑碗扣架间距不大于模板设计要求，在大龙骨及小龙骨搁置完毕后，铺上多层板。

现浇梁、板模板支撑采用满堂红脚手架。

（2）当板跨大于4m时，板中间应按要求起拱，起拱高度为2‰。

（3）梁模安装应在板模支设之前安装梁底板及侧模。

支柱采用双排立杆，纵距不大于1200mm，横距适合于梁宽，当梁高大于700mm时，在梁内设置对拉螺栓。

保证梁截面不发生外涨。

当梁跨大于4m时，应按2‰进行起拱，主次梁相交结点及梁窝处均应密实不漏浆。

1.3.3.4柱模板支设

柱模板使用10mm厚覆膜竹胶板、木方。

可提前加工、做企口，利用四周的地锚加斜撑加固。

（1）主要施工工艺流程

弹位置线→在模板底部粘贴海绵条→安装柱模板→穿对拉螺杆→安立杆或斜撑→自检、预检形成资料

（2）施工方法

1）在柱钢筋绑扎前，测放模板定位线，根据定位线焊接模板下口限位钢筋，在柱四个侧面各焊两根，距地面高度为100mm。

2）柱钢筋绑扎验收，并将柱头施工缝处理完毕并冲洗干净后，将柱模板安装就位，然后用撬棍精确定位模板下口，柱模板安装前，先用50×20mm海绵条粘贴在模板安装的底面标高处，以防模板底部漏浆造成烂根。

3）安装柱模的拉杆或支撑。

1.4钢筋工程

1.4.1钢筋的检验与存放

1.4.1.1本工程采用的所有钢筋应有出厂材质证明，所注明的货号、编号、批量应与所供应的材料相符方可进场。

1.4.1.2进场钢筋必须符合规范规定。

1.4.1.3进场材料应及时按照有关规定见证取样，进行复检，按规定做力学性能的复试，检验合格方可使用。

在加工过程中，如果发生脆断等特殊情况，还需做化学性能的检验。

检验不合格的材料应立即清退出场，以免误用。

1.4.1.4钢筋进场后必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度堆放。

存放钢筋的场地必须硬化，并设有排水坡度。

堆放时，钢筋下用枕木或混凝土墩，垫离地面20cm，以防钢筋锈蚀和污染。

1.4.1.5钢筋半成品标明分部、分层、分段和构件名称，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、尺寸、直径、根数。

1.4.2钢筋翻样

1.4.2.1钢筋翻样应在详细了解有关图纸、设计交底、设计洽商等要求基础上，结合设计规范中的构造要求及施工验收规范的质量控制标准统一考虑，特别应注意满足抗震规范和图纸指定的抗震构造图集要求。

1.4.2.2翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，应重点注意钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度等质量控制点。

通长钢筋应考虑直螺纹连接各接头允许长度误差积累和端头弯头方向控制，以保证钢筋总长度及钢筋位置准确。

对于钢筋不能转动而要求对接的场合，可使用正、反丝扣可调型直螺纹套筒连接，此时应在翻样单上注明端头丝扣的正反丝类型。

1.4.2.3在满足规范和设计要求前提下应充分考虑施工可行性，尽量为现场绑扎安装提供便利。

应充分考虑材料使用合理性，优化配料尺寸，尽量利用材料。

1.4.2.4钢筋翻样的总体要求是：

种类规格正确、形状尺寸准确、数量足够、施工方便、节约材料。

1.4.2.5钢筋翻样单必须经过审核签字后才能下发钢筋加工场配料制作，并保留原始翻样单备查。

1.4.3钢筋连接形式

按照棚5#、6#大棚-001，柱钢筋直径＞14mm的均采用机械连接；其余部位直径≥20mm采用机械连接或焊接，直径＜20mm采用搭接。

1.4.4钢筋加工

1.4.4.1钢筋表面应洁净，无泥土、油污，否则应清除干净后使用，受到机械损伤或有裂缝、锈坑的钢筋严禁使用，除锈及钢筋清理应在钢筋绑扎前完成。

1.4.4.2各种钢筋下料及成型的第一件产品必须自检无误后方可成批生产，外形尺寸较复杂的应由配料工长和质检员检查认可后方可继续生产。

1.4.4.3钢筋直螺纹接头，应按国家现行标准分批取样送检合格后，方可用于现场。

进行直螺纹车丝的工人必须持证上岗。

1.4.4.4钢筋切断时应根据不同长度长短搭配，统筹配料，一般应先断长料,后断短料，减少短头，减少损耗。

断料时应避免用短尺量长料，以防止在量料中产生累计误差。

在安装钢筋切断机的刀片时应注意螺丝要紧固，刀口要密合，应根据所断钢筋的直径粗细调整固定刀片与冲切刀片刀口的距离，以防止产生马蹄或起弯现象。

如在切断过程中发现钢筋有劈裂、缩头和严重的弯头应予以切除。

1.4.4.5使用钢筋弯曲机时应根据钢筋等级、直径所要求的圆弧弯曲曲率半径大小及时更换弯心轴套，保证钢筋弯曲曲率半径符合规范要求。

1.4.4.6各类箍筋尺寸、平整度控制是制作的重点。

应注意严格控制箍筋形状尺寸、弯钩平直段长度、弯曲角度和弯曲曲率半径。

1.4.5钢筋现场施工

1.4.5.1严格按照结构设计总说明中的具体要求以及规范进行钢筋连接、锚固、搭接、绑扎安装和保护层厚度的控制。

1.4.5.2柱钢筋的绑扎

（1）用粉笔划好箍筋间距，箍筋面与主筋垂直绑扎，并保证箍筋弯钩在柱上四角相间布置，绑扎不得出现扭位现象。

（2）为了防止柱筋在浇筑混凝土时偏位，在柱筋根部以及上、中、下部增设三道钢筋定位卡。

（3）柱主筋的保护层控制采用设置于柱子的四角上钢筋的塑料卡。

（4）为保证插筋的位置正确，在板面标高处设置一道定位箍，确保预留位置定位正确，以上再设二道定位箍；若插筋高度较大，则采用斜向钢筋支撑辅助固定。

1.4.5.3墙体钢筋绑扎

（1）墙体钢筋绑扎工艺流程为：

施工面处理→弹线→修整预留竖向

钢筋→接长竖筋、安装梯子筋→绑水平钢筋→绑拉筋、支撑筋→绑混凝土

（或塑料）垫块。

（2）合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，在板面上部绑扎二道水平钢筋定位，以防止墙体钢筋移位。

（3）在墙筋绑扎完毕后，校正门窗洞口节点的主筋位置以保证保护层的厚度。

（4）为保证墙体的厚度，防止因模板支撑体系的紧固而造成墙体厚度变小，对拉螺杆处增加短钢筋内撑，短钢筋两端平整，刷上防锈漆。

（5）为防止门窗移位，在安装门窗框的同时，用ø12钢筋在洞口墙体水平筋的附加筋上焊好上、中、下三道限位筋。

（6）为保证墙体双层钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯形支撑筋（钢筋等级较原钢筋提高一级）。

（7）墙体双排钢筋之间应绑扎“S”型拉筋，拉筋与两层钢筋网片钩牢。

采用环型塑料卡控制墙混凝土保护层。

1.4.5.4梁钢筋的绑扎

（1）接头尽量不要留在支座内。

同时，要保证在梁的同一截面接头率不超过50%。

（2）梁加密区长度及箍筋间距均应符合设计图纸及规范构造要求，梁端第一道箍筋设置在距支座边缘50mm。

（3）梁纵向钢筋保护层控制采用塑料卡。

（4）在主次梁受力筋下、顶板筋下均加塑料定型垫块以控制保护层，梁侧加环行塑料卡，卡住箍筋，以保证梁的主筋保护层符合设计要求。

1.4.5.5板钢筋的绑扎

（1）板钢筋的绑扎的工艺流程为：

清理模板→模板上画线→绑扎板下铁→水电配管→绑扎板上铁。

（2）绑扎前清除模板上面的杂物，用粉笔在模板上画出主筋、分布筋的间距。

（3）板上部负弯矩筋拉通线绑扎。

双层钢筋网片之间加马凳铁，呈梅花状布置。

（4）板双层钢筋网片之间加钢筋马凳选用Φ14钢筋加工，采用双“A”形，马凳支撑在垫块上，其高度应为（底板厚-垫块厚-上层筋保护层厚-上层钢筋网厚）。

每隔1.0m放置一个。

（5）较为复杂的柱、梁节点由技术人员按图纸要求和有关规范进行钢筋摆放放样，并对操作工人进行详细交底。

1.4.5.6预埋线盒

工程结构中要预埋各种预埋管和线盒。

在埋设时为了防止位置偏移，在预埋管和线盒用附加钢筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。

限位筋紧贴线盒，与主筋用粗铁丝绑扎。

1.5混凝土工程

本工程采用商品混凝土，现场采用汽车泵浇注为主，塔吊为辅输送混凝土。

在不同的施工阶段，根据混凝土的方量计算现场所配置的输送泵数量。

1.5.1对商品混凝土的要求

对商品混凝土站的要求与预拌混凝土搅拌站签定供应合同，对水泥、砂、石、粉煤灰、外加剂、混凝土坍落度、初凝时间、每方碱含量、混凝土罐车在路上运输时间等作出严格要求。

搅拌站应提供原材、检验、合格证、配合比等资料随第一辆罐车送至现场。

1.5.1.1对商品混凝土坍落度的要求

为了保证泵送能顺利进行，要求入泵时坍落度控制在16±2cm。

混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间（白天或黑夜）、运输道路的距离、混凝土原材料（水泥品种、外加剂品种等）变化、混凝土坍落度损失等情况来适当地调整配合比，确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，确保混凝土供应质量。

当气候有变化时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的坍落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间。

并且可以根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土罐车的频率。

浇筑混凝土时，搅拌站要派一名调度现场调配车辆。

对到场的混凝土实行每车必测坍落度，试验员负责对当天施工的混凝土坍落度实行抽测，混凝土工长组织人员对每车坍落度测试，负责检查每车的坍落度是否符合商品混凝土小票技术要求，并做好坍落度测试记录。

如遇不符合要求的，必须退回搅拌站，确保不能用在工程上。

1.5.1.2对混凝土初凝时间的要求

为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，施工过程中将根据现场实际情况和环境温度对商品混凝土搅拌站提出具体的初凝时间要求，为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，要求商品混凝土初凝时间不得低于10小时，终凝时间不得大于14小时。

还须根据季节变化和交通堵塞情况，进行适当的调整。

1.5.2对现场作业条件的要求

1.5.2.1混凝土浇筑层段的模板、钢筋、予埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设备要求，并办完隐、预检手续。

1.5.2.2模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净，模板的缝隙和孔洞应堵严。

1.5.2.3浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检验合格。

1.5.2.4根据施工方案对操作人员进行全面施工技术交底，混凝土浇灌申请书已被批准。

1.5.2.5各专业已在混凝土会签单上签字。

1.5.2.6夜间施工配备好足够的夜间照明设备。

1.5.2.7现场运输道路畅通，满足浇筑施工的要求。

1.5.2.8混凝土运到现场，应符合浇筑前申请的坍落度，检查合格后方可使用，现场收料人员要认真填写商品混凝土小票，详细记录每车混凝土进场时间、开卸时间、浇完时间。

当有离析现象时，应立即予以退回，不得使用。

1.5.2.9混凝土的供应必须连续，避免中途停歇，保证供应及时，不等车、不压车。

如混凝土供应不上，可减低混凝土泵送速度，以保持泵送连续进行。

1.5.3混凝土的浇筑

混凝土泵送施工时，应用无线通讯设备进行混凝土搅拌运输车与浇筑地点的联络，把握好浇筑与泵送的时间。

振捣混凝土时，在作业面标注振捣点，并要求振捣工分区域逐点振捣，时间以混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为准。

对于预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，要注意插棒的位置，既避免触击，又不能漏振。

柱浇筑前先在其根部浇筑5～10cm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。

然后分层下料，用标尺杆控制分层厚度，每层混凝土厚度不超过工程所使用振捣棒有效长度的1.25倍。

1.5.3.1基础混凝土浇筑

（1）基础垫层随浇筑随压光。

（2）标高控制采用钢筋棍，用水准仪找平，比混凝土表面低2～3cm再将表面抹平压光。

（3）混凝土浇筑方向以短边开始，逐步推进。

（4）混凝土浇筑层厚度≤振捣棒作用部分长度的1.25倍。

（5）基础混凝土浇筑完毕后，应按50控制线用刮杠刮平，为防止裂纹，在初凝前进行第一遍抹水光，第二遍控制在混凝土初凝后终凝前进行，木抹子揉压密实，用扫帚拉细毛，纹路清晰均匀、顺直。

（6）在混凝土浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。

混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。

在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应立即进行处理。

（7）在浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

1.5.3.2墙、柱、梁、板一次性混凝土浇筑

（1）浇筑前的准备工作

①墙、柱、梁、板钢筋及水电预埋已隐蔽验收。

②墙、柱、梁、板模板已预检。

③技术员、质检员协同施工工长对操作班组进行施工操作过程的质量及技术交底，掌握施工质量控制要点，明确分工，责任到人，保证混凝土浇筑顺利进行。

（2）浇筑顺序

先从一方向开始浇筑墙、柱混凝土，再返回浇筑梁板混凝土。

（3）竖向构件与水平构件一次浇筑方法

①混凝土塌落度要求控制在140～160mm。

②竖向构件与水平构件混凝土一起浇筑时，应在竖向构件混凝土浇筑完毕后停歇1～1.5小时，使其获得初步沉实，再进行水平构件混凝土的浇筑。

有洞口和预留洞的剪力墙浇筑时应从两边均匀引浇，同时振捣，保证预留洞模板不移位、保证预留洞中、下部的混凝土饱满。

③混凝土分层浇筑，每层混凝土厚度不超过振动棒有效长度的1.25倍，一般每层厚度不超过500mm，在振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土50mm左右，以消除面层间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。

④墙体分次循环浇筑，在混凝土分层浇筑的情况下，每次循环浇筑1m，待混凝土浇到板底标高控制停歇1～1.5小时，使其获得初步沉实再连续浇筑水平构件混凝土。

⑤混凝土侧模加振，同时用小锤锤击侧模检查侧模是否振实，锤击点间距50～100mm，同检查面砖空鼓的方法。

楼梯混凝土浇筑

楼梯段混凝土自上而下浇筑，先振实混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

1.6防水工程

1.6.1地下防水施工

本工程地下室防水采用3+3SBS沥青改性防水卷材。

1.6.1.1　操作工艺

（1）　涂刷基层处理剂，经过8h以上达到干燥程度（以不粘脚为宜）方可进行热熔法施工，以免失火。

（2）　贴附加层：

对于阴、角、管道根部以及变形缝等部位应做增强处理。

本工程需要贴附加层的地方有集水井、外墙根部转角处、外墙水平施工缝处等。

（3）　铺贴卷材

弹线试铺：

先在已经处理好并干燥的基层表面，按照卷材的宽度留出搭接缝尺寸并弹好基准线。

两幅卷材搭接长度，长边不应小于100mm，短边不应小于150mm，上下两层相邻两幅卷材接缝应错开1/3幅宽，上下层卷材不得相互垂直铺贴，在底板上卷材接缝距墙根应大于600mm。

具体见《防水施工方案》。

1.6.2地上防水施工

厨卫间防水采用聚氨酯涂料1.5mm厚；网架屋面为双面压型钢板聚苯夹心板与采光板密封连接，砖混屋面为1.5厚贴必定P型单面自粘卷材、3厚贴必定BAC湿铺法复合双面自粘橡胶沥青防水卷材、6厚聚合物水泥防水涂料防水层；内天沟及雨棚防水采用3+3mmSBS防水卷材。

1.6.2.1工艺流程

基层清理——弹线找规矩——配制底胶——细部附加层——涂刷底胶——基层涂刷胶粘剂——卷材涂刷胶粘剂——卷材铺贴——卷材收头、粘结——卷材接头密封——蓄水试验——卷材保护层——验收

1.6.2.2施工工艺

涂刷底胶：

配制底胶，搅拌均匀。

将底胶均匀的涂刷在大面积基层上，厚度一致。

复杂部位附加层：

将配置好的底胶用毛刷在阴角、排水口、通风口根部等处均匀涂刷，厚度以1.5mm为宜，待其固化24h后，即可进行下到工序。

铺贴卷材防水层：

铺贴前在未涂胶的基层表面排好尺寸，弹出标准线，为铺贴卷材创造条件。

铺贴卷材时，先将卷材摊开在平整、干净的基层上清扫干净，用长把滚刷蘸CX404胶均匀涂刷在卷材表面，在卷材接头部位空出10cm不涂胶，刷胶厚度要均匀，当胶粘剂静置10～20min干燥，指触不粘时，将卷材卷起来并防止进入砂粒、尘土和杂物。

基层涂布胶粘剂：

基层底胶干燥后，在表面涂刷CX404胶，用力要适当。

复杂部位可用毛刷均匀涂刷，涂刷手指不粘时，开始铺贴卷材。

铺贴时从下坡开始先远后近的顺序进行，搭接顺流水方向。

将准备好的卷材，穿入φ30mm、长1.5m的揪把或铁管，由二人抬起，将卷材一端粘接固定，然后沿弹好的标准线向另一端铺贴。

卷材不要拉的太紧依此顺序对准线边铺贴。

铺贴卷材时要减少阴阳角的接头。

铺贴平面与立面相连接的卷材，应由下向上进行，使卷材紧贴阴阳角，不得有空鼓或粘贴不劳等现象。

每铺完一张卷材用干净的长把滚刷从一端横向用力滚压一边排除空气。

排除空气后用30Kg重、30cm长的外包橡皮的铁棍滚压一边使其粘贴牢固。

接缝处理：

卷材接缝用丁基粘结剂粘结将两组材料按1：

1配合比搅拌均匀用毛刷涂刷接缝表面，30min干燥后进行粘合。

不得有空气褶皱等缺陷然后滚压一边，最后用聚氨酯密封膏封闭。

卷材末端收头：

为使卷材末端收头粘结牢固，密封膏封闭后，再涂刷一层聚氨酯涂膜防水卷材。

防水卷材铺贴不得在雨天、大风天施工；

保护层：

卷材铺完后做蓄水试验。

1.7脚手架

本工程采用双排落地式脚手架，外脚手架选用Ф48×3.5钢管，采用直角扣件、旋转扣件、对接扣件进行连接。

脚手架所用材料均应经验收合格方可使用，有裂缝的钢管、有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。

1.7.1外脚手架的搭设和拆除

1.7.1.1构造要求

脚手架立杆纵距1.5m，横距1.2m，大横杆步距1.5m，上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。

上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心荷载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。

在距外架底部20cm处设置通长扫地杆，所有立杆均应落在坚