宝郏1标桥梁工程施工组织设计Word文件下载.docx
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载重汽车直接开至工地，钻机、砼搅拌机、装载机、挖掘机等大型机械利用平板拖车直接运至工地。
砂石料从当地购买，运输方式采用自卸载重汽车运输，提前备料，不影响施工。
本工程项目主要为桥桩基、墩柱、箱梁制作及安装、桥面装铺与防护工程等，该工程工程量较大，工期较紧，为确保工程顺利完成，我单位一定会进行科学组织、周密安排。
三、施工总体部署
（一）、场地布置
1、办公、生活临建布置
本工程项目的施工本着便于管理、少占农田、节约用地的原则，项目部、工程队、试验室等临时设施拟建优质彩板房，选择适当位置进行临时场地布置。
2、预制场、搅拌站生产临建布置
预制梁场统一规划取中布置，根据总体施工进度计划和预制箱梁生产架设施工工期，预制场设置4个箱梁底模，2套箱梁侧模。
预制场内设置60t龙门吊2台，张拉、压浆设备各2套，有轨运梁平车一套，约占地3000m2。
预制场、搅拌站及砂石料场均应进行砼硬化，各种规格、品种的材料隔离堆放，拌和设备采用电脑自动计量设备，料斗宜采用三个料仓料斗。
3、施工道路
宜利用原路重新修整后作为临时便道；
以保证施工车辆正常通行。
4、工程用水、用电
工程所在地区常年有水，无水的地方采用打机井来提取用水，现场砌筑储水池。
施工用水供应较充足，可以满足工程需要，施工时应尽可能做到工程用水和农田灌溉相结合。
工程用电，可经建设单位与沿线电力部门协商就近解决供电，另自备发电机备用，解决用电问题。
（二）、工程主要目标
1、工期目标：
按业主要求完成。
2、质量目标：
分项工程优良率达到95％以上，合格率达到100％，单位工程优良率达到95％以上，总体工程质量等级为合格。
3、安全目标：
杜绝重大质量、机械设备及伤亡事故。
一般事故频率控制在0.8%以下。
4、文明施工目标：
严格按《河南省公路建设文明工地标准》执行，确保达到文明工地标准。
5、管理目标：
安全、优质、高效、低耗。
（三）、施工总体安排
施工工期按业主工期目标要求完成各项施工任务。
1、确保工期的技术组织措施
1、进行项目法管理，组织人员精干、管理科学的承包班子，明确项目部成员的责、权、利，充分调动项目施工人员的生产积极性，合理组织、交叉施工，以确保工期按时完成。
2、根据本合同段各分部、分项工程具体情况，确定工程施工顺序，制定各单项工程开完工控制节点，编制总体进度及月、旬作业计划，按进度计划需要配置劳动力，定期落实计划实施。
3、结合工程具体特点拟定交叉、流水作业方案：
路基、路面工程采用流水交叉作业；
4、在工程建设过程中，根据不同时期、不同部位、各工序的实际需用量，合理的调配机械、材料、劳动力，保证工程施工科学、合理、顺利进行。
5、与设计、建设、监理单位紧密配合，及时解决生产中出现的问题。
、
6、实行“长计划，短安排”，实行倒计时制，认真实施，维护计划的严肃性，制定工期目标奖惩办法，实现按期完成承包任务的目标。
7、配备先进的机械设备，降低工人的劳动强度。
8、充分组织劳动力，由项目部统一组织调配，做好各施工班组各工种之间的相互配合。
技术管理人员及时做好各施工部位的技术复核工作。
9、公司在施工人员的安排与组织上，外地民工占较大的比例，在农忙季节里，保证在建工程有足够的人力，使工程建设顺利进行。
10、建立每周例会制度，并积极参加业主、设计、监理等单位各类会议，及时解决生产中出现的问题。
11、制定严格的材料加工、采购计划，确保材料及时进场到位，减少来回运输和二次搬运。
12、做好现场文明施工及成品保护，避免返工，一次成优。
13、在施工中要严格要求、按图施工，勤检查防止发生返工现象，以便顺利施工，确保工期。
四、主要工程施工方案
（一）、土方工程
1、土方开挖
根据设计及施工测量，确定新建线与既有线线间距，开挖基坑、基槽采用机械开挖，人工配合。
开挖坡度为1：
0.75，采用两台PC320挖掘机从两侧分别开挖，自卸车将土方运至指定地点。
机械开挖时，应配合少量人工清土，将机械挖不到的地方运到机械作业半径内，由机械运走。
开挖到距槽底50cm以内后，测量人员测出距槽底50cm的水平标志线，然后在槽帮上或基坑底部钉上小木桩，清理底部土层时用其控制标高。
根据轴线及基础轮廓检验基槽尺寸，修整边坡和基底。
机械开挖在接近槽底时，用水准仪控制标高，预留20～30cm土层人工开挖.以防止超挖。
2、土方回填
本项目回填土采用小型夯实机械分层压实，每层铺摊铺土厚度为250mm；
夯实压实系数为不小于0.96。
深浅基坑相连时，先填深基坑，填至与浅基坑标高一致时，再与浅基坑一起填夯。
分段填夯时，交错处做成阶梯形，上下接搓距离不小于1.0m。
基坑回填应在相对两侧或四周同时进行，基础墙两侧标高不可相差太多；
雨期施工时，防止地面水流入坑内，导致边坡塌方或浸泡基土。
（二）、桥梁工程
1、钻孔灌注桩施工
施工程序：
开工准备→测量放线→做围堰、装护筒→钻孔→清孔→安设钢筋笼→灌注砼→凿桩头→下一工序。
开工准备：
先填写书面开工申请报告，经监理工程师批准后方可开工。
1.1、测量放线：
以监理工程师签认的导线点为基准点，用全站仪放样。
1.2、做围堰、装护筒：
准确放出桩位后，埋设护筒，经监理工程师复核无误后，
1.3、用经纬仪引出桩位控制桩，桩位在水中时，先做围堰，并将围堰内水抽干。
1.4、钻孔达到设计标高并清孔后，对孔径、孔深、孔形、竖直度和孔底地质是否与设计相符合，孔底泥浆沉淀厚度等进行检查，经监理工程师核查后进行清孔。
孔深：
不小于设计孔深垂直度：
小于1%
桩位偏差：
小于5cm桩径：
不小于设计桩径
钻孔桩检查项目表
项
次
检查项目
规定值或允许允许偏差
检查方法
1
砼强度（MPa）
在合格标准内
按JT071-98附录D执行
2
桩位（mm）
群桩
100
用经纬仪检查纵、横方向
排架
50
3
孔的倾斜度
0.5%
查灌注前记录
4
钢筋骨架底面高程
±
1.5、清孔：
钻孔深度符合设计要求后，迅速通知监理工程师验孔，合格后立即进行清孔。
清孔采用换浆法。
1.6、安设钢筋笼：
钢筋笼按照设计图纸在钢筋班集中下料、现场成型，根据需要长度分成2-3节，钢筋笼的接长：
在局部地段桩的钢筋笼太长或不存在一次起吊条件时，钢筋笼采取分段加工、分段起吊、孔口接头的措施。
每段长度12m左右，分段后的主筋连接互相错开，钢筋笼主筋为Φ22、Φ25钢筋，根据设计文件要求，主筋接长采用焊接，同一截面主筋接头数量不超过全部主筋数量的25%，箍筋与主筋交叉处采用点焊方式或用细钢丝绑扎连接，并按技术规范的钢筋连接要求执行。
钢筋笼要焊接牢固，吊孔结实，主筋、箍筋位置准确。
钢筋笼标高偏差不得大于±
5厘米。
1.7、砼灌注
1.7.1灌注混凝土前，利用导管进行二次清孔，对孔底沉淀层厚度、泥浆指标进行检测，达到要求后，立即灌注水下混凝土。
为延缓混凝土初凝时间，提高混凝土和易性，混凝土掺加监理工程师认可的缓凝减水剂，使混凝土初凝时间延至2～4小时，基桩在最短时间内内完成灌注。
灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持在20～25cm，导管埋入混凝土中深度大于1
m。
混凝土灌注过程中，随时控测混凝土顶面高程，导管埋深控制在3m左右，混凝土连续灌注，并防止导管内形成空气囊。
当混凝土面接近钢筋笼时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。
当混凝土进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定的埋深。
在最后灌注时，要核对混凝土的灌注量，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。
为了保证桩头混凝土质量，最后灌注时导管在1～2米范围内上下移动，桩顶超灌1m左右的混凝土。
为了减少后期桩头破除的难度，混凝土灌注桩灌注完成后，及时用特制吸浆泵系统进行超灌混凝土水泥浆的排除，但注意桩顶以上50cm内混凝土不得挠动。
1.7.2灌注水下砼采用拌合楼拌制，罐车运输，并输送至导管内。
灌注前首先安装好导管。
安装导管时应将连接螺栓对称拧紧，防止漏气。
导管应随安装随放入孔中，直到导管底口距孔底30厘米左右为宜，然后安装好漏斗和提板软垫。
1.7.3浇筑水下砼，注意事项：
（1）灌注过程中，要随时测量钻孔内的混凝土面标高；
（2）灌注前应储备足够的混凝土备存量；
（3）灌注速度要快而有连续性；
（4）作好混凝土灌注记录。
（5）、钢筋笼上口与钻机连接不够牢固或因初次浇筑水下混凝土时的冲力过大，形成巨大的反冲力托起钢筋笼。
（6）、在浇筑水下混凝土将近结束时，导管内混凝土高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。
出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆。
在拔除最后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
桩基检查合格，方可进行下一道施工工序。
1.8、凿桩头：
当桩身砼强度达到80%以上时，即可开挖桩头凿除多余部分，使桩顶砼表面符合要求后再进行下一工序。
1.9保证质量的主要措施
建立以项目总工负责的质量管理体系和以技术负责人负责的质量保证体系，强化责任制，完善技术及质量管理，确保工程质量，创优良工程。
（1）项目部设专职质检人员。
施工过程中严格实行三级质检制度，技术负责人全面管理质量，质检人员全过程跟踪检查，施工机组自检、互检并随时接受项目经理部和监理的监督检查。
每道工序都必须经过检查后方可进行下道工序施工。
（2）严格工艺流程，认真执行施工技术规范、技术标准及有关技术操作规程，开工前进行详细的技术交底和培训，做到操作有工艺，施工有图纸。
（3）积极开展全面质量管理，认真贯彻“百年大计，质量第一”的方针，施工中积极开发QC小组活动，
QC小组全面负责质量标准的制定，并且贯彻监督经常化、抽样具体化、质量意识教育经常化、信息反馈及时化、各方联系经常化的原则，对工程质量实施预控，执行以防为主的原则，建立质量保证体系，设立质量控制点，对关键工程的关键部位实行重要控制和监督。
1.10加强设备管理
在施工过程中，为避免出现机械设备及孔内事故，每机台班组设立专职机械设备管理员，强化岗位责任制，精心检查和保养机械设备各部件的正常运转，并做好机械设备易损件的配件及打捞工具的准备，如发现故障及时进行处理，维修和更换。
2、安全生产
（1）建立以项目经理部负责的安全管理体系，成立安全生产领导小组，设立专职安全员，强化岗位责任制，制定工地安全管理操作制度，加强监督检查，确保工地施工安全。
（2）坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，实行安全生产目标管理。
（3）加强安全意识教育，自觉遵守劳动纪律，严格执行安全生产规章制度，狠抓班组安全生产管理，现场安全生产管理和安全生产技术交底等工作。
（4）各机组班前班后进行检查、总结，及时清除隐患，施工中积极采取安全措施，杜绝各类事故的发生。
（5）对危险作业，设立安全监督岗，采取有效措施进行预控，达到“突出重点、全面控制、确保安全”的目的。
（6）项目部设专职安全保卫人员，切实作好工地安全保卫和防盗防火工作。
⑺
现场安全生产具体要求
①施工现场用电统一规划，由专职电工统一管理，严禁乱接、乱拉电缆、电线。
用电器应设有二级漏电保护器，保证用电安全。
②施工机械的安全防护装置应齐全，严禁私自拆除，操作人员应严格按设备操作规程操作。
③工作按要求着装上岗，按规程认真操作，严禁在现场打闹和睡觉，以免发生意外，严禁酒后上岗，严禁串岗操作，进入施工现场必须配戴安全帽。
④各机组间保持立放钻塔和提放钻杆的安全距离，不得相互影响施工和安全。
⑤已施工过的钻孔做好标记，以免掉下工具或发生人身事故。
⑥夜间照明要充分，普通照明与局部照明相结合，孔口、运转机械、重要道路、泥浆循环系统须有照明。
⑦搬运大件要作好充分准备，听从统一指挥；
严禁将物件从高处自由滚动，以免伤人或损坏物品。
⑧施工车辆在场内移动，司机须仔细检查道路，避免意外。
⑨混凝土灌注过程中，严格按操作规范进行，防止出现断桩现象。
（二）、墩柱施工
凿桩头、绑扎钢筋→模板安装→砼浇筑→养生、拆模→下一工序。
（1）凿桩头、绑扎钢筋：
施工时先整理好场地，清凿桩头（有系梁的在浇筑系梁时预留钢筋接头），搭好施工脚手架，再焊接绑扎钢筋骨架。
（2）模板安装：
柱式墩模板用钢模板拼制而成，模板间用5mm橡胶嵌缝，ф16mm螺栓紧合。
模板就位后通过风缆、手拉葫芦调整、校核。
监理工程师验收合格后，一次性浇筑砼。
（3）砼浇筑：
为减少砼表面接缝，保证砼表面光滑，墩台砼均采取一次性浇筑方案。
当砼下落高度超过1.5m时，设置串筒，将砼导入底部，防止砼下落时离析。
砼浇筑时分层振捣，分层高度不超过30cm。
（4）养生、拆模：
砼浇筑完毕，等表层砼收水硬化后即对砼进行麻袋覆盖并洒水养生，养生最少保持7天或监理工程师指示的天数。
达到拆模强度后拆除模板。
（三）、盖梁、台帽施工
施工平台安装→底模安装→钢筋绑扎、预埋件就位→侧模安装→砼浇筑→养生、拆模→下一工序
3.1施工平台安装：
盖梁、台帽施工采取先在每个墩柱两边适当位置预埋螺栓。
将带有支撑的钢抱箍锚固于预埋螺栓上，并将两抱箍用螺杆对接，再用两组贝雷桁架联成整体固定在螺栓的牛腿上作为施工平台。
3.2底模安装：
在施工平台上铺20#槽钢，安放底模。
3.3钢筋加工及绑扎：
钢筋下料加工要精确，各种预埋件质量要符合规范要求，位置要准确。
3.4侧模安装：
侧模采用大块钢模，在施工平台上设置斜撑对侧模进行固定。
3.5砼浇筑：
砼采用集中拌和，搅拌运输车运输，泵送入模。
附着式振捣器与插入式振捣器配合振捣。
3.6养生拆模：
砼浇筑完成后进行覆盖洒水衍生，盖梁、台帽砼强度达到70%以后方可拆除底模。
4、箱梁预制
本大桥上部结构设计为预制箱梁，共计30片。
梁的预制在现场预制梁场地预制。
4.1、箱梁预制
4.1.1、预制梁场地布设
根据本工程特点，结合现场实际，预制场需占地3000㎡，分为预制区、存梁区，架梁（喂梁）区三部分。
共设置30米、40米预制梁台5个。
4.1.1.1、预制梁台
预制梁台为C30钢筋混凝土结构，截面尺寸100×
50cm，端部2.0米范围为扩大基础，结构尺寸200×
50cm，基础开挖后，进行夯实，并填筑15cm碎石，顶面铺设δ=6mm钢板，做为底模。
底模外侧在混凝土梁台边缘镶嵌5×
5cm方木，在方木侧面安装橡3mm胶条，以防止浇筑混凝土时漏浆。
根据设计要求，在梁台施工时，在梁台上设预拱，预拱度按二次抛物线设置，跨中预拱高度1.7cm。
4.1.2、模板配备
模板均采用大块定型组合钢模板，模板设计分底模、外侧模、端模和内模四部分。
结合本工程结构特点、工期要求及工程数量，配备30米40米箱梁模板4～5套。
4.1.3、预制梁施工
4.1.3.1、箱梁施工工艺流程图
4.1.3.2、钢筋加工制作及安装
预制梁钢筋加工制作，在钢筋加工厂内进行。
加工过程严格按设计图纸及规范要求进行。
加工完成的的钢筋构件，按钢筋型号、构件编号分类存放，并设标识牌。
钢筋安装绑扎在预制场内进行，在预制梁台上完成箱梁底、腹板钢筋的绑扎成型，在预制梁台外侧进行顶板钢筋的绑扎成型，顶板钢筋利用龙门进行整体吊装后与底、腹板钢筋骨架进行连接。
（1）钢筋原材料进场后，按批次及型号进行验收，确保进场的材料具有质量证明书或试验报告单，检查标牌及外观，并按规范要求进行取样及相关试验。
进场的钢筋原材料检验合格后，统一按规格、型号、批次存放与钢材存储库，并做相应的标识标牌；
（2）钢筋加工前，进行技术交底。
在进行下料前，熟悉设计图及规范要求，对钢筋的下料长度进行准确计算，合理搭配；
（3）钢筋构件在施焊前，要进行试焊，试焊合格后，方可进行施焊；
（4）按设计要求，钢筋连接采用焊接，接头严格按规范及设计要求控制，采用单边焊接，接头长度不小于10d（d为钢筋直径），采用双面焊接时，接头长度不小于5d（d为钢筋直接），钢筋焊接实施作业人员必须持证上岗，并进行岗前培训教育；
（5）加工完成的钢筋构件，检验合格后，运至梁场进行安装。
在钢筋绑扎安装时严格按设计及规范要求控制，绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置两接头间距不小于1.3倍的搭接长度，绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d（d为钢筋直径）；
（6）钢筋加工、安装指标表
钢筋安装控制指标
序号
项目
要求
主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
箍筋间距及位置偏差
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
5
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm，0
6
其他钢筋偏移
≤20mm
（8）钢筋加工和存放场地进行硬化处理，硬化厚度18CM。
（9）露天存放原材料和半成品钢筋表面覆盖防雨布。
（10）已施工结构外露钢筋如暴露时间过长，则采取措施，如外包塑料薄膜或整体覆盖防雨布。
（11）对已生锈钢筋，必须做彻底除锈处理再用于结构施工，锈蚀严重钢筋做废料处理，不得使用。
4.1.3.3、预应力管道安装定位
箱梁预应力管道分布在底板、腹板，负弯矩连续束管道分布于顶板。
由于大部分预应力管道线形均为曲线布设，因此在管道定位时严格按设计曲线要素精确控制管道的线形。
并严格控制管道的接头密闭性及安装完成管道的完好性。
预应力管道采用塑料波纹管。
（1）在钢筋绑扎成型后，进行预应力管道的定位施工，在进行管道安装前，根据设计要求计算预应力管道定位坐标，并进行技术交底；
（2）预应力管道定位前，先按照交底的定位坐标进行定位钢筋的焊接。
定位钢筋采用φ8圆钢，焊接成＃字型，布设要求为，在预应力管道直线段，定位钢筋间距为100cm，在圆曲线段点位钢筋间距为50cm，定位钢筋与箱梁骨架钢筋点焊连接；
（3）定位钢筋完成后，进行波纹管管道安装，在波纹管管道安装时，严格按计算坐标控制，保证安装完成的管道圆滑、顺畅。
在进行管道接长，为保证管道在混凝土施工时不进浆，严格控制接头质量，接头管长度为20cm，与两段管道确保紧密连接。
（4）箱梁钢筋的特点是钢筋密，弯曲多，预埋件多，施工要求高。
钢筋加工的尺寸、规格严格按照图纸及规范要求进行。
（5）钢筋安装工艺流程：
绑扎底板和腹板钢筋→布设正弯矩波纹管→―安装侧模、内模→绑扎顶板钢筋→布设负弯矩波纹管。
对于泄水孔、伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋必须保证其位置准确、不要遗漏。
4.1.3.4、锚具安装
锚具进场后，按规范要求进行验收，并进行相关的试验，试验合格后方可进行使用。
（1）预制箱梁锚具安装主要为锚下垫板安装。
预应力管道定位完成后，在安装箱梁端模板前进行锚下垫板的安装。
锚下垫板安装通过螺栓与端模板连接在一起，在进行安装前，根据预应力管道坐标，精确在端模上确定锚垫板安装螺栓孔，利用螺栓将锚垫板固定在端模板上，并保证锚垫板的压浆口位于上方，并用棉絮塞实；
（2）安装完成的锚垫板要保证与预应力管道轴线相垂直，在安装到位后，预应力管道穿过锚垫板长度不小于20cm，并用棉絮将锚垫板内口塞实，以防止进浆。
预应力孔道采用钢波纹管，波纹管可根据需要在工地按设计实际尺寸加工、下料，波纹管安装要严格按照图纸设计坐标布设，利用定位钢筋点焊在钢筋骨架上。
（3）为了保证孔道畅通及防止砼浆堵管，采用措施如下：
①孔道接头处用胶带缠绕，加强接头严密性。
②在波纹管附近电焊钢筋时应对波纹管加以保护。
焊接完备后再仔细检查。
③浇注砼时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒直接触碰波纹管，以免波纹管受振变形、变位，造成孔道尺寸偏差过大，或波纹管漏浆。
④浇注砼前用寸半厚壁塑料管穿入波纹管中，并在浇注过程中来回抽动，防止砼或振捣棒将波纹管挤压变形。
⑤锚垫板的位置应符合设计要求，并连同锚固钢筋、加强钢筋、螺旋钢筋可靠地固定在箱梁两端的模板和钢筋网上，特别是锚垫板与端模紧密贴合，不得平移或转动，可用胶条粘劳。
4.1.3.5、模板安装
箱梁模板采用大块定型组合钢模板，模板安装主要为箱梁内模及侧模的安装，安装采用人工配合机械进行。
（1）内模安装
箱梁底、腹板钢筋绑扎完成后，进行箱梁内模安装，在箱梁施工时，利用龙门吊将预先拼装完成的箱梁内模整体吊装至钢筋骨架内部。
内模到位后，首先将内模展开，连接成整体，利用千斤顶进行内模轴线及标高的调整，然后利用φ45×
3.8㎜钢管进行内模加固。
（2）外模安装
底、腹板钢筋及预应力管道定位完成后，进行箱梁外模板的安装，在安装外模板时，严格由跨中轴线向两侧安装。
模板就位后，先将底口与底模靠紧，调整模板垂直度，满足要求后将模板固定；
外模连接采用法兰螺栓连接，连接螺栓采用双螺帽，并保证螺栓安装到位后，螺栓外露长度不小于3丝；
（3）模板的安装要求
允许误差（mm）
检测方法
梁体全长
10
尺量
箱梁跨度
箱梁高度
+10-5
翼缘宽度
+5-0
尺量L/2，L/4
腹板厚度
专用尺，检查L/2，L/4
桥面总宽度
+10-0
7
侧模垂直度
≤±
3‰
吊线测量
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