UG编程精讲图文文档格式.docx

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效率高（对比跟随周边模式）。

缺点：

抬刀较多（很多时候可以接受），只适合粗加工和半精加工。

需要特别注意设置的参数：

1切削—连接---打开刀路—变换切削方向（进一步减少抬刀次数）

2方法—传送方式：

如果选择先前平面模式，则进给率选项--横越值一定要赋予一个数值，比如6000.或8000

清角：

用于型腔开粗后，换刀加工的必要步骤，大直径刀具开粗后，小直径刀具中光之前，一定要用小刀对大刀加工过的部位进行清角，以防止小刀中光加工时撞刀发生。

所以一般型腔产品的加工步骤举例如下：

清角方法：

使用3D基于层参考刀具

实际加工中清角最常用的方法是参考刀具，我们重点掌握此种方法即可。

参考刀具：

如果准备用D4的刀具清理上一把D12开粗后留下的残料，那么D12就是参考刀具，选择参考刀具的原则是大于等于上一把开粗刀具的直径，例如以上可以选择D12或者D14。

注意事项：

余量的设置，D4清角时为了不碰到工件侧壁，留的余量值应该大于等于D12开粗时留得余量，比如D12开粗余量0.3，那么D4清角余量可以留0.4参考刀具的使用一般用在型腔铣中。

如果当前刀具小于参考刀具的二分之一，比如D4对D12，切削模式选跟随工件

如果当前刀具大于等于参考刀具二分之一，比如D6对D12，切削模式可选配置文件

跟随周边（不建议使用）：

适合简单外形轮廓的零件，原理是根据最大外形轮廓和

最大内形轮廓共同生成刀路。

可以灵活改变切削的方向，因为不抬刀所以效率较低。

参数设置：

切削—切削方向向内（加工岛屿）或者向外（加工形腔侧壁）清壁：

补刀的意思，即加工完成后对零件的外形轮廓再走一刀，保证完全切削。

配置文件

翻译的不好。

只在工件最大外形处生成刀路，那么大家可以想到，

这种切削方式只适合于精加工，也就是在毛坯已经被大量去掉的情况下，最后精刀加工到位。

比如常用加工思路：

跟随工件粗加工---配置文件精加工。

小结：

实际编程工作中用到的切削方式只需熟记三种跟随工件（开粗、铣带侧壁的平面）、配置文件（精加工侧壁）、往复（铣无侧壁平面）、足够用。

几何体：

部件

即准备加工的零件，必须要指定，这样电脑才能知道加工哪里。

所以要指

定一个实体（比如一个法兰，一个基座）。

有一个例外：

2D刀路的部件是选择线（只有这一个例外）。

加工的刀路只分成2D刀路和3D刀路，其实很好区分，部件是实体就是3D刀路，部件是线就是2D刀路。

隐藏体

翻译问题，即毛坯体，有加工余量的工件。

一般需要我们自己事先画出

一块方料，或者棒料或者沿工件外形偏置一定余量，比如铸件。

不一定每次加工都要指定毛坯体，判别何时指定毛坯体，方法也很简单，读者只需记住：

我要准备对零件进行粗加工的时候，这时就要指定毛坯体即隐藏体，也就是说要告诉电脑，我的毛坯体有多大，刀具从哪里开始去除残料。

如果不指定毛坯体，电脑无法得知毛坯，就无法计算刀路，或者错误指定毛坯体与实际毛坯的尺寸不符合，就会出现扎刀或者撞刀的风险。

比如开粗常用的型腔铣，初学者一般要指定毛坯体（当然以后会知道，也可以不指定毛坯体）。

精加工不需要指定毛坯体，精加工就意味着，部件的毛坯余量已经很小，比如单边在1~0.1mm之间，刀具沿工件外形加工，就完全可加工成型，指定毛坯体没有意义。

所以精加工常用的

操作等高轮廓铣，曲面区域铣，就没有指定毛坯体的步骤。

检查体

图标是个压板的形状，大意是压在工件上的压板（所以一般指定实体），

因为压板是不能加工的，所以刀具既不能加工压板而且不能碰到压板，所以检查体上不会生成任何刀路。

应用：

在某些时候可以通过检查体来阻止某个地方生成刀路。

一般不用指定，指定情况：

1加工时有重要的地方不能碰到，可以将其设置成检查体或者检查面。

2，不让刀路在此生成，可以画一个实体，当做检查体，阻止刀路生成。

切削区域

一个工件不一定要全部加工，有可能只是要加工其中一个面，这时

我们选择完部件后还有进一步选择部件上要加工的面（如果不选择切削区域，那么即默认整个部件全部加工）。

可以选择一个面或者可以多个曲面同时选择。

一般常用于精加工，比如等高轮廓铣，曲面区域铣。

粗加工型腔铣一般不选择切削区域。

修剪体

具体可以理解成修剪框，常用矩形的线框当作修剪框，（矩形用屏幕四

点来画出）进一步控制刀路的形状，不想生成刀路的地方，用矩形边框修剪掉即可，很灵活比较常用，一定要掌握。

平面铣中的两个几何体参数部件

区别去其它操作用实体生成刀路，平面铣是通过曲线来生成刀路，所以这

里的部件要选择曲线。

曲线分成封闭曲线和开放曲线，所以加工区域要指明：

是封闭曲线的内部还是外部，是开放曲线的左侧还是右侧。

底面

只有平面铣程序里存在，通过平面来指定加工的深度。

直接选择现有的面或

者相关面给定距离。

步进：

刀具切削时，水平方向进刀的距离，即控制刀路的疏密程度，步进小表面度光滑，

加工时间变长。

最常见用：

刀具直径百分比来控制：

开粗不求表面质量，要求效率，步进给大75%-85%左右，精加工要求表面质量步进给小45%--60%。

恒定：

给定固定的进刀数值，不常用

残余波峰高度：

两此走刀，之间的残料高度，适合精加工球刀使用0.0008mm，不常用可变的：

适合精加工侧壁，在走最后一刀路径之前，附加一条或者多条刀路，附加刀路的距离和刀路数量则由步距大小和刀路数来控制。

举例说明：

加工直径100的圆柱，圆柱单边0.3MM的余量，用D10的刀具，一次光刀，吃刀量太大，则可以附加刀路：

步进选择可变的—步进大小0.1，刀路数2，这样就多附加了两条刀路，加上最后走出原有的精加工刀路，总共是三条刀路，0.3的余量分三刀加工完成。

每次加工0.1mm。

非常适合2D精加工程序。

步进是针对粗加工。

也就是水平方向有多条刀路，而精加工只沿工件轮廓加工，水平方向只有一条刀路，所以步进不起作用。

想产生步进多个刀路，只能用到可变的步进方式。

控制点：

切削区域起点：

控制每一层刀路的进刀位置，给定一点后，电脑会尽量将进刀位置放在你指定的点位，生成整个刀路。

可以将进刀点统一，使刀路整洁，对刀路本身没有影响。

系统并不会完全按照你的指定，取决于你的点位是否合理。

开粗刀路较乱，使用控制点可以统一进刀位置，相对整洁一下刀路。

因为精加工刀路本身就很整洁，指定进刀点，一般用来控制下刀位置，比如从工件左侧还是右侧下刀。

预钻孔进刀点：

一般不使用，不必掌握。

切削参数：

顾名思义，里面的所有参数都是控制切削加工的要素，任何改动都将会改

变刀路的最终生成和工件最终尺寸大小，请读者注意。

不过也不用担心，要熟练掌握的参数只有一半左右，但是切削参数必须要重点熟练掌握。

（只能反复练习）

策略：

选择切削方式（比如跟随工件）之后，进一步设置切削方式的具体参数。

切削顺序：

深度优先和层优先两种，深度优先效率高，专注加工一个区域到位后，再抬刀移动到下一个区域加工，很少抬刀，适合加工一般常规零件。

层优先安全，整体一层一层往下加工，如果有多个区域则同时加工，抬刀较多，适合复杂多型腔岛屿零件。

如果工件只有一个型腔或者一个加工岛屿，那么两者切削顺序没有区别。

切削方向：

统一选择顺铣即可。

毛坯：

翻译问题即工件加工后余量的设置。

余量分为侧壁余量和底部余量，粗加工必须

留余量，给精加工准备，精加工余量设置为零即可。

一般侧壁余量大一点，底部余量小一点。

内外公差：

系统生成刀路的精细程度，粗加工公差初始0.03精加工可以改成0.01，不改问题也不大。

连接：

只需要将打开刀路—变换切削方向，提高效率，其它默认。

切削参数需要重点掌握的参数就以上这些，很简单。

注意这是切削方式为跟随工件的切削参数设置，而如果换成往复等其它的切削方式，则切削参数的设置略有不同，但大体都差不多。

以后会具体讲到其它的。

方法：

即更高版本UG里的非切削参数命令。

顾名思义，这里面的参数设置不会

改变工件实际切削尺寸，它只改变进刀退刀，快速进给等非切削刀路的轨迹。

水平：

进刀参数，刀具进刀时离工件水平的距离，通常设置成大于等于刀具半径的一半。

竖直：

进刀参数，刀具进刀时离工件竖直的距离，通常设置成1-3mm即可，

最小值：

与竖直一致。

初始进刀：

第一条刀路的进刀方式内部进刀：

除了第一刀剩下的进刀方式，全部默认自动（自动参数另外设置）即可。

如果想取消进刀，选择刀轴，就没有水平进刀。

初始退刀和内部退刀：

同进刀一样。

略。

传送方式：

可以理解为，刀具由上一层到下一层的进刀方式，一般有三种：

一、安全平面刀具走完一层后，立即返回参考平面，然后再继续切下一层；

二、先前平面，刀具走完一层后，只向上抬高竖直高度的距离，然后继续切第二层，由此可见，第二种的抬刀距离小所以效率高；

三、直接，刀具走完第一层直接进入第二层，严重不推荐这种传送方式，容易撞刀。

只在特殊加工方法中使用，2D经典刀路中会讲到。

补充：

选择传送方式的方法：

其实很简单，2D刀路传送方式选择安全平面，这样更安全，（等编程经验丰富以后，可随意）；

3D刀路因为刀路层数较多，选择先前平面，这样效率更高，正常情况，这种传送方式也很安全，唯一要注意的是：

如果选择先前平面传送，那么在进给率设置中，一定要给横越选项一个数值，比如6000，防止机床快速移刀不走直线，这点记住即可。

自动进退刀：

如果方法中的初始进刀和内部进刀的方式选择自动，那么我们需要进

2自动类型：

选择圆弧（即进刀时刀具走圆弧路线）

此段内容想象理解较多，读者可能有些理解吃力，推荐给你一个方法，因为非切削参数并不影响加工尺寸，所以读者可以把各个非切参数的安全设置数值先背下来，每次编程直接填。

速度快而且安全，然后在根据空闲时间自己慢慢更改参数，观察进退刀路的变化，慢慢掌握。

一步设置自动进退刀的一些参数，重点掌握两个要素1倾斜类型：

选择沿外形

切削层：

控制总的切削深度和每一层切削的深度。

这一节具体内容，请看视频

重点掌握用户自定义

两个要点：

顶层和最底层（其实就是最高点和最低点）顶层是

刀路从哪一层开始切，底层是最终切削到哪一层。

从顶层到底层又可以分成若干个层，每一层的加工深度不一样。

每层的深度我们可以自己控制，为什么要改变每层的深度？

首先并不是一定要改变每层深度，可以全部设置成统一深度，这是最常用的方式，其次如果我们的加工区域有侧重点，重点加工的部位每次下刀深度要小，这样加工精密，部件表面好，不精密的部位，一次下刀深，更能提高效率。

上图从顶层到底层，有3大层，第一层每刀深度20比较稀疏，第二层每刀深度10，目前黄亮显示第二层的信息，比如第二层的每刀深度，第三层也就是最后一层每刀深度3，所以看着很密，加工出来的曲面表面质量也好。

机床：

刀轴：

根据三轴加工中心的刀轴方向，立式机床刀轴选择Z+，卧式机床刀轴选择某+或

Y+，而如果机床安装万能转向头，那么也可以指定矢量，自定义刀轴的方向，注意刀轴方

向与刀尖指向相反即可。

一旦刀轴方向改变，应立刻重新选择安全平面（间隙），选择的平面应该垂直于新的刀轴方向。

运动输出：

一旦改变刀轴方向，大部分机床不会识别IJK圆弧插补，机床会报警，

这里圆弧输出改成：

仅线性的，这样后处理出来的程序将全部是G01代码，不过对程序加工本身并没有任何影响，程序稍显变多，对在线加工无影响。

以上默认是0，如果指定尽量指定同一数字，比如1号刀具，可指定T01H01D01，后处理的程序，自动改变刀号。

进给率：

主轴速度S：

比如D10直径的钨钢铣刀，转速S2500-3000进给F：

即剪切F值，

进刀退刀等参数默认0与剪切速度一致

横越即快速移刀，默认0，机床自带快速移刀，移动轨迹为某轴Y轴，一旦给定数值，引动轨迹为最近直线。

注意区别，因为机床自动移刀，可能会撞到工件，最安全的方法是给定数值，例如6000或者8000

面铣：

必须选择部件和部件上准备加工的面

单一的凸面选择往复，有外侧壁或者内岛屿的面选择跟随部件，走单线选择配置文件。