QC成果发布材料03Word下载.docx

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姓名

职务

技术职务

年龄

文化程度

组内职务

参加活动次数

陈进

监区长

48

大专

组长

巫晓飞

副监区长

高级工程师

41

本科

副组长

徐朝晖

分监区长

助理工程师

36

组员

副分监区长

技术员

29

方宏安（工）

检验

高级车工

中技

10

王学宾（工）

技术指导

技师

57

郭兵（犯）

（犯）组长

四级车工

40

初中

王峰（犯）

（犯）检验员

38

3、小组活动管理制度：

⑴、积极参加质量管理知识的培训和工序管理知识的培训，自觉运用科学知识，指导自身活动实践。

⑵、严格按PDCA循环开展QC活动，每旬进行一次阶段总结。

⑶、经常深入车间生产现场，收集数据，听取意见，集思广益。

⑷、认真完成分工任务，协调配合，互通信息，及时将小组活动情况与车间领导联系，努力形成齐抓共管的局面。

⑸、积极参加小组活动，不得无故缺席。

4、小组活动计划：

表三

时

间

内

容

7月

8月

9月

10日

20日

30日

现状调查

原因分析

对策实施

效果分析

巩固分析

体会打算

二、选择理由：

企业方针

实现任期目标所提出的保证质量，提高产量，争取市场，占领市场的需要。

攻克压铸模具生产一次成型关，满足市场需要。

发展需要

攻克难关对于企业的发展有很大的促进作用。

竞争需要

加工难度大，易于占领市场。

客户需要

生产厂家少，用户对我们寄予希望大

三、确定目标：

通过QC活动，摸出一套成熟的压铸模具生产加工工艺，使该产品能批量加工，实现产品一次成型达到：

合格率：

现在80％目标95.5％

产量：

现在60件/月目标78件/月

四、现状调查：

通过现场调查，我们发现，影响模具质量的关键是机床与量具；

进一步分析，影响产品质量的关键是机床的导轨和量具的卡爪。

参加压铸模具生产加工的机床有CW61100型车床2台，T617型镗床2台，X53K型立式升降台铣床1台，B3000型龙门刨床1台和Z35型摇臂钻床1台。

除去1台T617型镗床和X53K型立式升降台铣床外，其它机床均已超过了使用年限，导轨出现严重的磨损，造成工件出现偏差。

现将调查的数据统计如下：

机床导轨偏差表（表四）

机床名称

平行度（mm）

垂直度（mm）

主轴同心度（mm）

车床

（南）±

0.30

±

（北）±

0.20

0.19

镗床

（新）±

0.01

0.08

（旧）±

0.50

铣床

0.12

0.15

0.35

刨床

0.75

/

钻床

1.00

制表人：

王学斌制表时间：

2006.7.10

由于导轨的原因，造成工件产生不同的偏差，再加上量具本身的误差，我们对7月20日前的产品进行了检验。

压铸模具一次加工成型不合格统计表（表五）

序号

项目

频数

累计数

累计百分比

1

机械原因

25

40％

2

量具原因

35

80％

3

毛坯原因

37

90％

4

其它

100％

徐朝晖制表时间：

2006.7.25

根据上表，作以下排列图：

压铸模具一次成型不合格原因排列图

40

90%

35

80%

100%

30

25

20

50%

15

10

10%

5

结论：

从上排列图中可以看出80％属于A类区，影响压铸模具的合格率主要是：

机械导轨和量具的精度。

五、原因分析：

1、小组成员通过现场调查，对机械设备及生产产品进行的实际检测数据，归纳出影响压铸模具一次成型的因素如下表：

2、主要原因分析：

通过对人、机、量具、环境、材料五大因素的分析发现，共用16种因素影响压铸模具的一次加工成型。

那么，究竟哪些才是关键因素呢？

我们通过实际生产加工、检测、确定影响压铸模具的主要因素是：

1、机床导轨磨损严重；

2、量具精度不够；

3、量具缺乏。

影响压铸模具一次成型因素表（表六）

第一层面

第二层面

人

1、操作水平差

人员变动频繁，操作技术不精

☆

2、未吃透工艺

1、文化程度偏低

2、学习兴趣不高

3、质量意思薄

管理不到位

机

1、设备老化

故障多，待机时间长

2、功率小

刀具切屑量小

3、导轨磨损严重

1、垂直度差

★

2、平行度差

3、平面度差

4、同心度差

量具

1、量具缺乏

停机等待量具

2、精度不达标

产品尺寸不对

环境

1、温度不均

产品易变形

2、噪声太大

人易烦躁

材料

1、原材料变形

加工工艺复杂

2、毛坯孔偏差太大

反复加工

注：

☆为一般因素；

★为主要因素。

巫晓飞制表时间：

2006.7.30

压铸模具一次加工不能成型因果分析图

压铸模具一次加工不成型

操作水平差

导轨磨损严重

未掌握工艺要求

功率小

质量意识淡薄

设备老化

温度不均

量具缺乏

原材料变形

噪声太大

精度不规范、不达标

毛坯孔偏差太大

环境

量具

材料

制图人：

巫晓飞制图时间：

影响压铸模具一次成型的重要原因分析表（表七）

发言人

内容

备注

陈进

经过一个月的努力，我们不仅找出了本次活动的两个主要需要解决的问题，也找到了影响生产的主要原因有3个，现请各位针对关键问题各抒己见。

提出问题

在生产加工中，机械本身起着应有的关键因素，因此我认为：

机械的精密度直接造成所加工产品的精度，机床的导轨又是机械精度的主要因素，是非常重要的产品质量保证因素。

找出一个关键因素

量具在生产加工中同样起到举足轻重的作用，量具缺乏使人待机无法测量，进入下一程序的加工，量具的精度差，将造成产品尺寸不对，也是影响压铸模具生产的关键因素。

找出两个关键因素

人的因素也很重要，质量意识差，也是影响压铸模具的关键因素。

人的因素可以通过学习和加强管理迅速改变，不是关键因素。

对陆利群提议的否定

经过讨论，我们的意见已经形成统一，我把影响压铸模具一次成型的关键因素归为：

1、机械导轨磨损严重。

2、量具缺乏。

3、量具精度不够。

总结

陆利群制表时间：

2006.7.31

3、要因验证：

（表八）

要因

调查及验证情况

负责人

结果

机械导轨磨损严重

通过对已加工的产品检验，由于导轨磨损造成的不合格率为15％

在实际生产中，由于机床等待量具测量进入下一程序，缺少加工压模1件

量具精度差

在不合格产品中，由于量具精度造成的占40％

质量意识不强

由质量意识不强造成的产品不合格率为1％

非要因

2006.8.2

六、对策：

经过分析，我们找到了影响压铸模具质量的主要缺陷，并分析了其产生的根本原因，针对这些原因，制定了相应的对策与措施，对策表见表5。

对策表（表九）

要因

对策

目标

日期

检查人

机床导轨磨损严重

更换滑块衬板，调整滑块与导轨间隙

保证滑块与导轨间隙不超过0.05毫米

王学宾

8月5日前

机床功率偏小

增加劳动时间，提高劳动效率

提高机床转速，保证各机床间不存工件

8月5日前

新购1000mm,50mm游标卡各1只，0～100mm量缸表一套

保证量具质量确保操作工的量具使用

8月10日前

量具精度不够

定时修理专人管理

确保量具在其使用精度范围内

毛坯孔偏差大

与客户互通信息改变毛坯制作工艺

保证毛坯件在正常的加工范围内

8月20日前

2006.8.5

七、实施：

1、针对操作工技术差，质量意识淡薄的实际情况，我们加强了操作人员岗前培训。

由陆利群具体负责，王学宾、方宏安担任技术辅导。

充分利用岗前、工余的时间上课，确保操作人员熟悉自己的机床。

明确各类人员的职责，牢固树立下道工序就是客户的思想，绝对禁止不合格产品流入下道工序。

2、针对机械原因，我们先后调集了精兵强将，由巫晓飞高级工程师为主导的维修队伍，采用了金属扣合法、塑性变形修复法及金属喷涂修复法对机床的直线度，平面度、平行度、垂直度、同轴度、不等高度、中心线不相交度、经向跳动、轴向跳动、端面跳动等影响机床定位精度，传动精度的部位进行了全面仔细的检修、基本上恢复，达到了机床应有的精度标准。

3、关于量具的缺乏和精度差，我们采用了外购，维修相结合的方法，确保了量具的使用；

同时制定由犯人组长郭兵负责维护、保养、管理量具的具体使用。

4、毛坯件的问题，我们对加工后产生的铁屑进行了化验，并把造成毛坯件孔间偏差大、杂质大、针孔多、夹砂多的原因同客户进行了共同研究，新制定了毛坯间的加工工艺，确保了毛坯间的加工工艺要求。

八、效果：

通过对机床的检修，毛坯间的翻砂工艺改革，压铸模具生产一次成型合格率大幅度提高。

实际生产能力已由原先的月产60件提高到月产84件，产量提高40％；

比目标产值30％增加10％；

从2006年7月1日至9月30日，三个月内共生产加工压铸模具252件，合格率为98％。

压铸模具一次成型质量统计表（表十）

阶段

时间

生产量（件）

合格数（件）

合格率

活动前

2006年6月.

50

活动后

84

83

98.8％

2006年8月

2006年9月.

2006.9.28

活动前后与目标值对比图

压

95.5%

98.8%

铸

活

模

目

具

标

动

合

值

格

前

后

率

陆利群制图时间：

实

际

产

能

从以上对比图可以看出，小组经过努力，压铸模具的一次加工成型合格率由活动前的80％，提高到98.8％，产量能力由活动前的月产量60件，提高到月产量84件，分别超过了目标增加30％的预期，实际提高了40％的能量；

实现了压铸模具的批量生产。

九、效益：

由于压铸模具加工一次成型难题的攻克，使压铸模具生产的收入由原来占我厂经济收入的30％，提高到了占我厂的经济收入的50％以上；

（7、8、9月份实际收入分别是2.69万元、2.76万元、2.94万元，与6月份实际收入相比，创收0.56万元），从而赢得了外省，如江苏无锡、苏州等地的客户前来洽谈加工事宜，并签定了加工合同，从而实现了我厂满足客户的需要，占领加工市场的目标。

十、巩固措施：

为了加固攻关成果，防止问题在发生。

我们对检查结果加以总结，其具体作了以下几个方面的工作：

1、制定工序卡和操作规程，使之标准化；

2、严格设备管理原则的五定：

定时、定质、定量、定人、定机标准，一切按标准化进行管理；

3、不断组织人员进行技术学习和岗位练兵，提高质量意识和实际操作水平；

4、加强检验工作的跟踪检验；

5、加强竞争意识教育，牢固树立用户至上的指导思想，确保质量关，一切为用户服务。

十一、体会及打算：

1、通过本次的QC活动，成功攻克了压铸模具一次成型加工的难题，增强了我们的活动信心；

我们意识到，只要领导重视，我们努力，群众性的QC活动也能在生产中起到很大的作用。

2、我们QC小组并满足现状，决心在今后的活动中，继续坚持以科学、实践为基础的QC活动；

在现有的基础上，积极开展下一步的QC活动，为全面提高产品产量，满足市场客户需求，更大范围的占领加工市场打好基础，为公司的经济建设尽一份力量。