桥梁施工组织设计T梁.docx

桥梁施工组织设计T梁.docx

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桥梁施工组织设计T梁

→对称张拉连续构造预应力束数量的一半→拆除各临时支座→⑴真空灌浆的优点

　　①可消除普通压力灌浆方法引起的气泡和混在稀浆中的气泡，减少有害水分的聚积地；

　　②真空灌浆是一个迅速、连续的过程，管道抽真空只要几秒钟，灌浆只要3~4分钟，而普通压力灌浆需超过10分钟；

　　③它可提供均匀、密实不透水的灰浆保护层，密实度在99%以上；

　　④采用HDPE塑料波纹管，在满足强度的条件下，与金属波纹管相比，具有更强的耐腐蚀性，大大改善了构件的防腐蚀性能，而且它的布置不受管道形状的限制，对于弯束、U型束的孔道灌浆，更能体现真空灌浆的优越性。

　　⑵⑴护筒制作及埋设

　　钢护筒内径比设计桩径大30cm，采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。

护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定，要求护筒必须穿越砂层，到达岩面。

加工旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。

　　护筒埋设施工时，顶端应高出地下水位1～2m，同时满足高出地面0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。

钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处理。

　　在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。

钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。

　　⑵泥浆制备

　　采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。

并设容积为9m3沉淀池二个，串联使用。

造浆用的粘土符合下列技术指标：

　　胶体率不低于96%

　　含砂率不大于4%

　　泥浆相对密度1.05～1.20

　　粘度16～22s

　　含砂率≤4%

　　胶体率≥96%

　　失水率≤25mL/30min

　　⑶钻孔

　　根据本标段各桥梁工程的桥位地层情况，拟采用反循环回旋钻机成孔。

　　①钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

　　②钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。

钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

　　③开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。

进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。

如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。

钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。

操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

　　④钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。

钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

拆除和加接钻杆时要力求迅速。

　　⑤桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

　　⑥钻孔作业的劳动组织：

每台钻机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工兼记录员1人，装拆钻杆及掏渣3人。

　　⑦清孔

　　a.成孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。

清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

　　b.清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。

　　c.当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。

　　⑷钢筋骨架制作与安装

　　钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。

焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。

主筋接头采用对焊。

为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18mm钢筋设置一道加强箍。

在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。

　　钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

　　⑸灌注水下混凝土

　　①灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

　　②水下混凝土的灌注采用导管法。

导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m～2m，最下端一节长5m。

导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。

　　③导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。

　　④水下混凝土的水灰比，坍落度必须满足规范要求。

混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀。

泵管在桩内的混凝土升高时，慢慢提起。

管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。

灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m为宜。

当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：

　　使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

　　为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高0.5～0.8m。

在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。

若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。

同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。

全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。

　　⑹桩的检测

　　桩基达到80%的设计强度后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取70mm直径的芯样检测。

　　⑺钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方法

　　①坍孔

　　根据招标文件地质资料介绍以及我集团多年在类似施工钻孔桩的经验，本段地层是极易产生坍孔的地层，因此特制定处理预案：

如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。

　　②灌注过程中堵管

　　当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。

如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。

　　③①挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。

　　②在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：

桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超过1%，孔径与孔深必须符合设计要求。

　　③挖孔时如有水渗入，及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。

孔内积水用潜水泵排出。

　　④桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中间不作停顿，以防坍孔。

　　（5）孔内爆破施工

　　为保证施工安全，孔内爆破要注意以下事项：

　　①一律采用电雷管起爆，不采用导火索起爆。

　　②必须打眼放炮，严禁采用裸露药包法。

位于软岩中的炮眼深度不超过0.8m，硬岩中的炮眼深度不超过0.5m。

按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

　　③爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主。

中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/3～1/4节。

无水时选择硝铵炸药，有水时采用乳化炸药。

　　④临近炮眼的护壁混凝土需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。

　　⑤孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风。

当孔深大于12m时，每次放炮并排烟后立即测定有害气体浓度，满足安全规定时，作业人员方可下孔继续施工。

　　（6）挖掘的安全技术措施

　　针对本项工序的特点，特制定如下安全措施：

　　①挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳。

　　②经常检查出渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。

　　③孔口周围用混凝土加以围护，护筒高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。

　　④挖孔时经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，孔深超过10m时，采用机械通风。

　　⑤挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。

孔口周围设围栏及警示牌。

　　⑥孔口设置牢固可靠的安全梯，安全梯1.6m一节，每节之间采用挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。

　　（7）护壁混凝土施工

　　采用等厚度混凝土护壁，厚度15cm，强度C25，每节灌注1.2m，两节护壁之间留20～30cm空隙，以便灌注施工。

为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。

护壁混凝土中设Φ8钢筋，钢筋靠护壁混凝土内径放置。

模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。

模板高1.2m，分三块拼装，模板间用U形卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支承，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。

　　（8）终孔检查处理

　　挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。

清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度不小于3.5m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于1.5MPa。

开挖过程要经常检查了解地质情况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。

若基底出现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等），采取如下措施：

　　①当桩底出现溶洞、沟槽时，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后以C30的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。

　　②当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。

　　③如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。

　　④用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内的泥土杂物，全部用C30混凝土填满。

　　（9）钢筋骨架制作及安装

　　钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。

制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。

然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊牢固。

　　制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。

每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。

　　钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。

焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。

为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。

　　钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于±5cm。

　　（10）桩身混凝土灌注

　　混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。

　　视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。

当地下水的上升速度大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。

　　灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：

　　①为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。

　　②混凝土坍落度控制在7cm～9cm，开始灌注时孔底积水深不能超过5cm，灌注的速度要尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。

　　③桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下4m必须用振捣器捣实。

　　④孔内混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间的锚固钢筋。

锚固钢筋按桩截面积的1%配筋。

　　⑤混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。

　　（11）桩的质量检验

　　为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。

检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪（EP-10010），此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。

在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。

当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。

混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示：

　　声速

　　（m/s）抗压强度

　　（MPa）声速

　　（m/s）抗压强度

　　（MPa）

　　3750～4000353250～350025

　　3500～3750303000～325020

　　混凝土抗压强度与声速关系

　　桩身混凝土的质量评价如下表所示：

　　声速（m/s）＜20002000～30003000～35003500～4000＞4000

　　混凝土质量极差差中好优

　　桩类别ⅤⅣⅢⅡⅠ

⑴施工方法

　　明挖扩大基础的表土和强风化岩层采用挖掘机开挖，弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。

土质坑壁按1：

1放坡，石质坑壁按1：

0.25放坡，基底每侧预留工作面0.6m。

　　基础开挖前进行基坑定位放线。

放线时要根据基础的大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文等决定。

同时要估计到土质的变化，对有可能加深的基坑开挖尺寸要适当加大。

　　⑵施工工艺

　　①基坑开挖

　　a.明挖扩大基础施工最大限度地采用机械开挖。

基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。

坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。

　　b.机械开挖基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。

对弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。

基坑开挖至距基底设计标高1.0~1.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师提出处理意见。

在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处理意见过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。

合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免晾槽。

　　②模板施工

　　基础模板使用大块钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。

根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。

　　③钢筋在加工场集中加工，运至现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。

主筋采用闪光对焊，钢筋绑扎完后，经监理工程师检验合格后，方可进行下一道工序。

　　④混凝土施工

　　基础混凝土施工由搅拌站集中搅拌，砼输送车运输，采用输送泵入模，插入式振捣器振捣。

振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。

　　⑤①用挖掘机开挖基坑，边坡按1：

0.5考虑，如边坡不稳定，则以简易板桩进行临时支护。

机械开挖至承台底标高以上15cm左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土至桩设计标高，待质检工程师检测合格并报请监理工程师检查批准后，浇垫层混凝土，进行承台施工。

承台模板采用大块钢模拼装，支撑主要采用外侧周边支撑的方式。

　　②钢筋的下料和制作在加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并注意墩桩钢筋的预留。

　　③①模板

　　a.定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。

　　b.墩柱模板支立

　　i.模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，保证墩柱的平整度、光洁度。

　　ii.模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。

　　iii.在钢筋绑扎成型后，采用人工配合汽车吊将定型模板拼装成型。

在模板设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。

每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。

　　iv.模板支立完成后紧固各加固螺栓。

　　c.墩身系梁与下节墩柱混凝土同时支模、混凝土一次浇筑。

　　②钢筋

　　各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。

各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。

　　③支架

　　a.盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成盖梁开裂，支架地基要进行夯实，上铺25cm×250cm方木，支架立于方木。

　　b.墩柱钢筋笼周围搭建临时脚手架及工作平台。

　　④①在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作；

　　②模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落；

　　③在首次使用时，要对模板认真进行除锈工作，除锈采用电动钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、没有遗漏。

　　④装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。

　　模板的安装精度如下表所示。

在安装过程中，及时对各部位模板进行调整，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。

　　（3）钢筋骨架的制作与安装

　　钢筋骨架的制作在钢筋加工棚内进行，骨架的焊接采用分段、分片方式进行，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。

骨架主筋在焊接时适当配料，使之在成型焊接时焊接接头错开设置。

　　钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，其安装程序是：

先安装梁底

　　模板安装的精度要求

　　部位检查项目误差范围

　　底模沿梁长任意两点的高差≤5mm

　　任意截面横向两点的高差≤3mm

　　梁跨长度±5mm

　　侧模梁全长＋5mm－10mm

　　梁高±10mm

　　腹板厚度＋5mm－3mm

　　垂直度±3mm

　　横隔板对梁体的垂直度±5mm

　　相邻两块钢模拼装高差±3mm

　　端模垂直度±3mm

　　支座上垫板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳→分段安装马蹄部分及梁肋→绑扎上翼板钢筋。

　　波纹管位置严格按照坐标定位，并用限位钢筋固定，限位钢筋用Φ12钢筋加工而成。

桥面系的预埋件要预先埋入梁中，并确保其位置准确性。

　　伸出主梁的钢筋要保证有足够的焊接长度，焊接采用双面焊（长度为5D）。

　　所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。

模板、钢筋就位后，必须对模板尺寸和钢筋的位置再次进行检查。

　　（4）混凝土浇筑

　　钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签字后进行混凝土的浇筑施工。

　　混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土输送泵泵送入模。

考虑到梁底部钢筋较密，拟在梁底30cm高范围内使用小石子混凝土。

浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。

浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。

　　混凝土浇筑施工应注意如下事项：

　　①浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工；

　　②在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生变化；

　　③施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件位置及其稳固情况，发现问题及时处理；

　　④浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。

　　⑤每片梁除留足标准养护试件外，还要做随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据。

混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆除侧模板。

　　⑥认真填写混凝土浇筑施工原始记录。

　　（5）混凝土的养护

　　混凝土的养护在自然状态下进行，梁体混凝土浇筑完成后，梁体顶面用草袋覆盖，每天洒水养护，保证24h潮湿，养护期14天。

混凝土强度达到30%时即可拆除侧模，达到张拉强度后进行预应力张拉。

　　（6）施作预应力

　　①张拉设备

　　根据设计要求，张拉设备采用与OVM系列锚具配套的穿心式千斤顶YCW150型及配套油泵（ZB4/450型）。

　　钢绞线采用标准强度Ryb=1860MPa，公称直径Φj15。

锚具采用OVM型锚具，规格为15-5、15-6、15-7、15-8、15-9型。

　　②张拉准备

　　a.检测和试验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套使用，即千斤顶、压力表、油泵必须配套使用。

　　b.钢绞线的下料严格按照“需要长度=设计长度+工作长度”的原则，用砂轮机切割，严禁气焊切割，绑扎成束，挂设标签，标出盘号和使用部位。

被雨淋生锈的钢绞线要更换剔除，钢绞线端头用黑胶布绑扎成圆形，以利穿束作业。

　　c.穿束前，检查波纹管的严密程度，用高压风清孔，穿束时各束之间不能扭转、缠绕。

　　d.将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。

安装限位板，人工推到顶端紧固。

用吊链掉起千斤顶慢慢向前送进，最后使限位板刚好卧到千斤顶的尾部内。

　　③张拉工艺

　　预应力的张拉必须在T梁混凝土强度达到设计强度的100%时才能进行。

　　a.张拉程序

　　i.采用两端张拉工艺：

0→初始应力（取控制应力的10%，量出两端出镐值）→σk（控制应力，持荷2min）→回油、卸荷、测量两端出镐值。

　　b.确定实际伸长值并与理论伸长值对比

　　实测伸长值取两端最终镐值之和减去两端初始出镐值之和的差。

钢绞线的实际伸长值除了应包括实际伸长值之外，还应加上初始应力时的推算伸长值。

实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内，否则应停止张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。

　　④孔道注浆与封锚

　　a.孔道注浆：

采用一次压浆工艺，一般压浆作业按照单向压浆从低到高的方法和顺序进行。

在压浆过程中，当灰浆从一端灌入另一端孔道出口冒出稠浆且无空气时，塞死出浆孔稳定2min后，关闭进浆口开关，停止注浆。

　　b.封锚：

注浆完毕24h后切割钢绞线，切割后锚头外要余留5cm。

然后，在锚垫板上点焊端头钢筋网，支设模板，浇筑封锚混凝土。

　　（7）后张法预应力施工常见质量问题的防治

　　桥梁施工中以后张法预应力混凝土