偏压浅埋隧道施工方案设计.docx
《偏压浅埋隧道施工方案设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《偏压浅埋隧道施工方案设计.docx（34页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
偏压浅埋隧道施工方案设计
合肥至武汉新建铁路三标隧道工程
（DK163+000～DK169+130）
浅
埋
偏
压
段
施
工
方
案
中铁十局合武铁路项目经理部一工区
二OO六年二月
编制：
审核：
项目总工：
项目经理：
1编制依据及编制原则
1.1编制依据
新建铁路合肥至武汉Ⅲ标站前工程总体实施性施工组织设计；
《铁路隧道施工规范》TB10204-2002；
《铁路隧道施工质量验收标谁》TB10417-2003；
《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标谁》铁道部[2005]160号文；
《铁路工程施工安全技术规程》TB10401-2003；
新建铁路沪汉蓉通道合肥至武汉段新建工程施工图（先期开工段）；
现场调查的资料及本单位施工队伍、技术装备能力及施工实践经验；
国家、铁道部现行设计施工规范及验收标准和国家、地方的有关政策和法规；
本工程所涉及的地方和国家有关政策和法规，特别是环境保护、水土保持方面的政策和法规。
1.2编制原则
遵循招标文件条款，响应招标文件要求。
指导思想是：
科学组织、合理投入、优质安全、快速高效、不留后患。
坚持实事求是的原则，根据本单位的能力，确保施工组织的可行性、先进性和合理性。
实行“项目法施工”的组织原则。
做到依靠科技、精心组织、合理安排、突破重点。
重视隧道的工程地质、水文地质调查及超前地质预报工作，把超前地质预报纳入施工工序。
建立以地质工作内容为先导、以量测为依据的信息化施工管理体系。
2工程概况
2.1工程概述
本工区施工的五座隧道中，有多处属于浅埋地段，如鹰嘴石隧道出口段、红石庙隧道入口段、许家湾隧道入口段、尹湾隧道出口段及中间地段，其中尹湾隧道中间地段DK167+300～+450买深很浅，地表为种植水田地表水丰富，是施工的重点控制地段，需在旱季组织施工。
2.2工程地质与水文地质条件
2.2.1沿线地形地貌特征
本标段属于大别山中段北坡，为江淮分水岭主脉，群山连绵，沟谷深切，自南向北地势由高趋低，为低山区，相对高差最高达500m，其间河谷深切，植被绿化良好，局部丘陵区相对高差10～50m。
2.2.2地质岩性
本标段位于金寨至麻城段大别山区，基岩基本裸露，以区域变质岩-石英片岩、片麻岩、花岗岩、闪长岩为主。
浅埋地段多为全风化或强风化二长花岗岩，且地下水发育。
尹湾隧道浅埋段围岩见“表2-1隧道围岩特征及分级表”。
表2-1隧道围岩特征及分级表
序号
地层时代
特征
所处地段
1
石炭纪下统佛子岭诸佛岩组
表层为残坡积粉质粘土，褐黄色，其下为云母石英片岩，全风化，下为强风化，灰色，岩体结构大部分已破坏，风化呈碎块状。
DK167+129-DK167+180
2
侏罗系上统三合单元
二长花岗岩，棕红色，全～弱风化，弱风化层岩质坚硬，岩体较完整，DK167+270～+300为ANCZF石英片岩与J3Z二长花岗岩接触带。
DK167+244～DK67+450
3
侏罗系上统三合单元
表层为全风化二长花岗岩，褐黄色，强风化,下为强风化，褐黄色，其下为弱风化，岩体较完整。
DK167+560～DK167+600
2.2.3气象特征
沿线属北亚热带季风气候，冬季干旱，夏季多雨，干湿交替，四季分明。
线路所经地区，年均降雨量900～1600mm，每年6～9月为汛期，此期间降雨量一般占全年降雨量的60％以上。
全年平均气温为14.6℃～16.4℃，七月最热，平均气温27.2℃～28.7℃，极端最高气温43.3℃；一月最冷，平均气温1.4℃～3.3℃，极端最低气温-12.9℃。
平均无霜区为210～259天左右，风力最大8～9级，风速为21m/s～25m/s。
2.2.4水文特征
本线跨越淮河和长江两大流域，大别山为两大水系的分水岭。
大别山以北属淮河流域，大别山以南属长江流域。
大别山以南主要跨越长江北岸的滠水、倒水、举水及其支流水系，大别山以北主要跨越淮河流域的支流淠河。
3施工方案
3.1浅埋洞门段的开挖
3.1.1边仰坡开挖
隧道进洞前按设计图放出仰坡及路堑开挖轮廓线，做好洞顶截水天沟，以防地表水冲刷边仰坡，导致边仰坡失稳坍塌。
截水天沟结合现场地形修建，施工时首先将沟底虚土清理干净，然后施作砌体，要求坡面顺畅、不漏水。
边仰坡分上、中、下三台阶进行。
仰坡台阶开挖先挖一层台阶至洞口处，进洞后再开挖下部台阶，开挖台阶标高与隧道进洞台阶标高一致，并与边坡相协调，开挖过程中严格控制边坡位置及坡度，并及时做好边、仰坡防护。
边仰坡防护采用Φ22砂浆锚杆（L=3m），间距1.5m梅花型布置，挂φ8钢筋网（网格25×25），喷10cm厚C20混凝土。
3.1.2大管棚超前支护施工工艺
隧道洞口段V级围岩较差，采用大管棚超前支护。
用φ108mm的钢管20根和φ108mm的钢花管21根间隔制作拱顶大管棚，管棚按设计长度施工，其走向与隧道中线平行。
在钻孔过程中，为防止钻头下垂侵入净空，设外插角2～4°。
大管棚钻孔采用管棚钻机，钻孔前先施作套拱，套拱预留孔作为管棚钻孔导向作用。
人工插入钢管。
钢管应按6m，10m分节制作，前端按梅花型布置注浆孔，未端4m不钻孔，外露2m锚固于套拱，前端制作成楔形。
插管时注意相邻钢管接头错开2m，同一截面节头不超过50%。
其注浆压力应不小于2MPa。
其施工工艺详见“大管棚施工工艺流程图”。
大管棚施工工艺流程图
施工准备
测量放样
钻孔
插管
注浆
下道工序
钻机准备
钢管制作
工程试验
3.1.3小导管超前支护施工工艺
在V级围岩地段除上项使用大管棚超前支护地段，部分采用超前小导管预支护。
对浅埋地段、结构松散、稳定性差的软弱围岩地段，采用超前小导管注浆予加固，使其达到支护掘进进尺范围内拱部围岩，有效地约束围岩在开挖的一定时间内不发生松弛坍塌，为大面积开挖与喷锚支护创造条件。
超前小导管尾端支撑在格栅拱架上。
超前小导管的施工，在土质围岩中，采用螺旋钻钻孔；在石质围岩中，采用风钻钻孔。
小导管采用φ42mm钢管制作，长4.5m左右，间距50cm，外插角5～10°，管前端做成楔状，在管前部2.5～4m范围内按梅花形布置，钻φ6mm的注浆孔，以便钢管顶入地层后对围岩空隙注浆。
其注浆压力应不小于2MPa。
其施工工艺详见下页“超前小导管注浆施工工艺流程图”。
3.2偏压、浅埋洞身段的施工
3.2.1小管棚超前支护施工工艺
隧道洞身浅埋地段，围岩均较差，根据施工图采用小管棚超前支护。
用φ89mm的钢管20根和φ89mm的钢花管21根间隔制作拱顶小管棚，管棚按设计长度施工，其走向与隧道中线平行。
在钻孔过程中，为防止钻头下垂侵入净空，设外插角1～3°。
小管棚钻孔采用管棚钻机，钻孔前先在隧道掌子面（施做小管棚断面）上外扩出小管棚尺寸位置，喷射混凝土并预留孔，作为小管棚钻孔导向孔，人工插入钢管。
超前小导管注浆施工工艺流程图
开挖
量测
架立格栅
锚喷支护
钻孔
插管
注浆
钻孔准备
导管制作
模筑衬砌
工程试验
钢管应按6m，10m分节制作，前端按梅花型布置注浆孔，未端4m不钻孔，外露2m锚固于套拱，前端制作成楔形。
插管时注意相邻钢管接头错开2m，同一截面节头不超过50%。
其注浆压力应不小于2MPa。
3.2.2超前锚杆支护施工工艺
隧道洞身浅埋地段，围岩岩层较稳定时，根据施工图采用超前砂浆锚杆支护，锚杆采用25螺纹钢，长3.5m，外插角10°～30°不等，环向间距40cm，粘接材料采用砂浆，尾端支撑于钢架上，纵向搭接长度1.5m。
采用风动凿岩机钻孔打入。
3.2.3中空注浆锚杆
按照设计要求及时安设环向注浆锚杆，先在岩面上测放出需施设锚杆孔的点位，在凿岩台车架上使用风枪凿岩机钻孔。
孔位偏差不大于5cm，成孔后用高压风枪清孔，孔内清洗干净后，浆锚杆塞入孔内，安止浆塞，套接注浆管，把锚杆与孔壁间的空间用早强水泥砂浆注满，然后加垫板和螺母，待锚杆有一定抗拉强度后拧紧螺母。
锚杆的锚固力不得低于设计和规范所确定的抗拔力，每300根至少作一组锚杆抗拔力试验，每组不少于3根。
3.2.4砂浆锚杆施工
原材料及配合比：
锚杆杆体采用Φ22mm的螺纹钢，锚杆平直、无锈，使用前先除油，砂浆采用中砂和42.5＃水泥拌制，砂最大粒径不大于2.5mm，使用前过筛清洗。
砂浆配合比控制在（水泥：
砂子）1：
1～1：
0.5之间，水灰比控制在0.45～0.5之间。
砂浆拌合均匀，随合拌随使用，在砂浆初凝前使用完毕。
钻孔：
采用锚杆台车或手持凿岩机钻孔，钻孔的深度、方向和布置严格按设计施工，孔深误差不超过5cm，孔径大于杆体直径15mm，钻孔完毕吹净孔内积水、积粉和岩碴。
灌浆、安装：
采用牛角泵灌浆。
灌浆开始和中途停止超过30分钟，用水或稀水泥浆润滑注浆泵及管路。
灌浆时注浆管插入距孔底5-10厘米处，随砂浆的注入缓慢均匀拔出，灌浆压力不大于0.4Mpa。
避免孔中砂浆漏灌，保证锚杆全长锚固。
注浆完后安装锚杆，锚杆的插入长度不小于设计长度的95%，其外露长度满足设置托板、钢筋网要求，锚杆安装后不得随意敲击。
砂浆锚杆施工工艺流程图
3.2.5钢架施工
钢架加工：
按照设计尺寸在平整的场地上放出1∶1大样，把整榀钢架分12个单元，并焊好连接法兰，法兰的焊接准确周正，孔眼对应。
使用前将各单元编号预拼，无侧弯、扭曲、错台、变形等缺陷，方可使用。
钢架架立：
首先要测量准确，架立后复核，钢架尽可能与围岩贴靠紧密（空隙小于5cm），两侧底脚使用垫块支垫牢固。
如基底松软则安装时设置垫板，防止支撑受荷载下沉，必要时用砼加固基底。
锁脚：
每单元接头处施作锁脚锚杆，通过钢架或型钢钢架与锚杆的焊接，将钢架锁定到墙上。
锚杆打设，与水平成约45°角倾斜向下，以改善受力状态。
连接：
法兰之间对正，用螺栓连接牢固，钢架与纵向锚杆焊牢，钢架与钢架之间用Φ22螺纹钢焊接连成整体，起到整体支护效果。
纵向连接筋按八字型交错连接成桁架结构，结点呈不可活动绞形式。
此法抗扭性好，利于整体性和稳定性的提高。
加楔：
在格栅与围岩间空隙加砼预制楔块，保证围岩压力均匀传至格栅钢架上。
3.2.6开挖施工
偏压地段开挖施工采用交叉中隔壁（CRD）法，以确保初期支护质量、减小对地层的扰动、安全开挖，开挖施工工序（如图所示）：
⑴、a利用上一循环架立的钢架施作隧道及中隔壁超前支护。
b弱爆破开挖①部。
c喷8cm厚混凝土封闭掌子面。
d施作①部周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架设I18钢架及I18临时钢架，并设锁脚钢管。
e导坑底部喷15cm厚混凝土，施作①部临时仰拱，安设I18横撑。
f钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（2）a在滞后于①部一段距离后，弱爆破开挖②部。
b喷8cm厚混凝土封闭掌子面。
c施作②部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架设I18钢架及I18临时钢架，并设锁脚钢管。
e导坑底部喷15cm厚混凝土，施作②部临时仰拱，安设I18横撑。
f钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（3）a利用一循环架立的钢架施作隧道超前支护。
b开挖③部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同①。
（4）a开挖④部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同②。
（5）a在滞后于②部一段距离后，弱爆破开挖⑤部。
b喷8cm厚混凝土封闭掌子面。
c隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。
d接I18钢架及I18临时钢架。
e钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（6）a在滞后于④部一段距离后，弱爆破开挖⑥部。
b喷8cm厚混凝土封闭掌子面。
c隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。
d架设I18钢架使钢架封闭成环。
e钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（7）逐段拆除靠近已完成二次衬砌6～8m范围内中隔壁底部钢架单元。
（8）灌筑仰拱及隧底填充（仰拱与填充应分次施作），接中隔壁底部I18临时钢架托换单元，使得钢架底支撑于隧底填充顶面。
（9）a根据监控量测结果分析，拆除I18临时钢架及临时横撑。
b利用衬砌模板台车一次性灌筑拱墙部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。
3.2.7钢筋网施工
开挖轮廓面设φ8钢筋网，沿环向和纵向间距20cm布置，锚杆与钢筋网连结。
施工要点：
1、钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏铺设，且应在初喷一层砼后再行铺设。
钢筋与岩面或与初喷砼面的间隙应不小于3～5cm，钢筋网保护层厚度不小于3cm，有水部位不小于4cm；
2、为便于挂网安装，浆钢筋网先加工成网片；
3、钢筋网应与锚杆或锚钉头连结牢固，并应尽可能多点连接，以减少喷射砼时使钢筋发生“弦振”，锚钉的锚固深度不得小于20cm；
4、开始喷射时，应缩短喷头到受喷面之间的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面砼密实。
3.2.8湿喷混凝土施工工艺
湿喷混凝土工艺流程见“湿喷混凝土工艺流程图”。
喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃；
保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅；
操作顺序：
喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。
水泥：
采用不低于32.5#普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。
湿喷混凝土工艺流程图
原材料选择
配合比设计
上料计量
喷射质量检查
湿喷机
拌合砼
运输砼
岩面清理
液体速凝剂
砂、石、水泥、水
结束
复喷补强
合格
不合格
喷射头
岩面
高压风
机具设备调试
管路连接
细骨料：
采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5；
粗骨料：
采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。
使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料；
水：
采用不含有影响水泥正常凝结与硬化等有害杂质的水；
速凝剂：
使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。
掺量根据初凝、终凝试验确定，一般为水泥用量的5%左右。
搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。
原材料的称量误差为：
水泥、速凝剂±1%、砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随合拌随用；
混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求；
喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。
作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。
喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：
喷射混凝土作业分段分片进行。
喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分；
喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部为5cm～6cm，边墙为7cm～10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若在先喷层终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面用水清洗干净；
严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。
喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.6-1.2m范围以内。
3.3二次衬砌
洞身初期支护完成后，当围岩收敛趋于稳定时，组织人力物力进行洞身二次衬砌。
先完成仰拱、填充、铺底及短边墙衬砌砼施工，然后施工作拱墙部分二次衬砌砼，拱墙部位采用整体液压式模板台车，砼通过砼输送由洞口搅拌站由洞口搅拌站运至工作面灌注。
3.3.1二次衬砌施工工艺
衬砌施工工艺流程图
原材料准备
施工准备
测量放样
台车就位
安装堵头模板
各项检查
灌筑砼
分层捣固
封顶
养护
拆模
机械设备检查
模板整修、清理
上料、计量
砼拌合
砼运输
刷模、涂油
3.3.2衬砌施工准备
在灌注衬砌砼之前，进行隧道中线和水平测量，检查开挖断面，放线定位、立模，砼制备和运输等准备工作。
3.3.2.1断面检查
根据隧道中线和水平测量，检查开挖断面是否符合设计要求，欠挖部分按规定要求进行修整凿，并作好断面检查记录。
墙脚地基应挖至设计标高，并在灌筑前清除虚渣，排除积水，找平支承面。
3.3.2.2断面检查
根据隧道中线和标高及断面设计尺寸，测量确定衬砌立模位置，并放线定位。
3.3.2.3拱架模板准备及立模
使用拼装式拱架模板时，立模前应在洞外样台上浆拱架和模板进行驶试拼，检查其尺寸、形状，不符合要求应予以修整。
配齐配件，模板表面要涂抹防锈剂，洞内重复使用时亦注意检查修整。
拱架模板尺寸应按设计的施工尺寸放样到放样平台上。
使用整体移动模板台车时，在洞外组装并调试好各机构的工作状态，检查好各部尺寸，保证进洞后投入正常使用，每次脱模后应予检修。
根据放线位置，架设安装拱架模板或模板台车就位。
安装和就位后，应作好各项检查，包括：
位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性等。
3.3.2.3砼制备及运输
开盘灌注砼前需检查搅拌站、砼运输车、输送泵、平板振动器、振支棒等施工机具是否能投入使用状态，同时需检查砂、石料、水泥、外加剂的储量是否符合作业用量要求。
3.3.3砼灌筑、养护与拆模
做好准备工作后，经监理工程师检查合格后进行砼灌筑。
隧道衬砌砼的灌筑应注意以下几点：
1、保证捣固密实，使衬砌具有良好的抗渗防水性能，尤其应处理好施工缝；
2、整体模筑时，应注意对称灌注，两侧同时或交替进行，以防止未凝砼对拱架模板产生偏压而使尺寸不合要求；
3、若因固不能连续灌筑，则应按规定安装接茬钢筋处理。
衬砌接茬应为半径方向，插入砼中与外露长度均不应小于30d；
4、边墙基底以上1m范围内的超挖，宜用同级砼同时灌筑。
其余部分的超、欠挖应按设计要求及有关规定处理；
5、衬砌的分段施工缝应与设计沉降缝、伸缩缝及综合洞室统一考虑，合理确定位置；
6、封口方法
采用整体式模板台车配以砼输送泵进，通过注浆孔封顶，灌注至拱顶时应放慢施工进度，严禁强行灌注封顶，避免台车产生严重变形；
7、在干燥无水的地下条件下，应注意进行洒水养护。
其养护时间一般不少于7天，掺有处加剂或有抗渗要求的砼，一般不少于14天；
8、二次支护的拆模时间，应根据砼强度增长情况来确定。
砼强度达到2.5MP时，方可拆模。
有承载要求时，应根据具体受力条件来确定。
3.3.4衬砌背后注浆施工工艺
衬砌施作完后，为了克服衬砌与初期支护间存在空隙，采用衬砌背后进行压浆的办法对其充填。
压浆按照衬砌施作时预留的压浆孔进行。
详见“衬砌背后注浆施工工艺流程图”。
衬砌背后注浆施工工艺流程图
拌制浆液
配合比设计
安装注浆管
压水试验
钻孔
初次压浆
检查压浆
搭工作台
机具准备
预埋注浆管
3.4防排水施工
隧道内防排水坚持以“防、排、截、堵”相结合，因地制宜，综合治理的原则，严格按照设计图纸施工，使修成后隧道排水畅通，防水可靠，洞内无渗漏水，安装孔眼不渗水，洞内路面干燥，保证衬砌结构和洞内设备正常使用及使用安全。
防排水板施工应配合衬砌进行，先进行岩面处理，然后悬挂法铺设防水板。
3.4.1基面处理
3.4.1.1仰拱部分人工用风镐修凿清除松动岩石。
3.4.1.2拱墙部分自拱顶向两侧基面外露的钢筋头、铁丝、锚杆、排水管等尖锐物切除锤平，并用砂浆抹杨圆曲面。
3.4.1.3喷射砼表面应平整，两凸出体的高度H与间距L之比，拱部不大于1/8，其它部位不大于1/6。
3.4.2防水板施工
3.4.2.1在使用防排水板前应先按设计要求对抽样防水板进行鉴定，然后再进行直观的检查，检查内容主要有：
厚度是否足够、防排水板表面有无砂眼等。
如果对质量有怀疑时，应抽查进防水性实验。
3.4.2.2防排水板的悬挂
防排水板的悬挂是隧道防水施工的重要环节，防排水板的铺设应尽量做到一次到位，为此应采用“由下向上”、“试铺定位”的方法。
3.4.2.3防排水板的“铺后续接”
防排水板的“铺后续接”指挥“挂前拼接”好的数块大幅面防排水板按“由下而上”的顺序铺挂后。
再焊接大幅面防排水板之间以上循环预留的防排水板之间的接缝。
使用专用熔接器热熔粘结，接缝搭接宽度不少于10mm，防水板之间粘结毕合部位采用真空加压检测，在0.2MPa压力作用下5min时，压力不得小于0.1MPa。
3.4.2.4防水层铺设注意事项
1、不得将一块防排水板面直接与另一块防排水板的土工面相贴粘接，防止裂隙水沿接头处土工布通过毛细渗透，造成该处渗漏水。
2、防排水板沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌筑砼长度多1m左右，一方面便于与下一循环的防排水板相接；另一方面可使防排水板接缝与砼接缝错开1m左右，有利于防止砼施工缝渗漏水。
3.4.2.5防水板的保护
1、当衬砌紧跟开挖时，衬砌端部预留的接头防排水板要采取的防护措施，防止掌子面放炮时飞石砸破防水板。
2、衬砌加强钢筋的安装，名种预埋件的设置，挡头模板的安装，砼输送管道的就位以及灌注砼等作业，很有可能出现撞破、刺穿或烧穿防排水板的现象，防排水板旦遭到破坏必须立即进行修补。
施工工艺详见“防水板铺设施工工艺流程图”。
防水板铺设施工工艺流程图
1、台车就位
2、切除外露铁件头
3、砂浆找平
合格
不合格
用热焊机将防水板焊
在肋条上，松紧适度
结束
焊接防水板搭接缝
移走吊挂台车
质量检查
防水板固定
复合防水板就位
1、拼大幅防水板
2、防水板质量检查
准备工作
用射钉枪固定
防水板肋条
补强
3.5监控测量
隧道浅埋地段以洞内外观察、水平相对净空变化值、拱顶下沉及洞口段地表下沉量测，四项为施工监测必测项目。
隧道洞内、洞外观察：
隧道内外观察分开挖工作面观察和已施工区段观察两部分，开挖工作面观察在每次开挖后进行，内容包括节理裂隙发育情况、工作面稳定状态及涌水情况等，当地质情况基本无变化时，每天进行一次。
观察后绘制开挖工作面地质素描图。
对已施工区段的观察每天一次，观察的内容包括喷射混凝土、锚杆的状况，以及施工质量是否符合规定的要求。
在观察过程中如发现地质条件恶化，初期支护发生异常现象，将立即通知施工负责人采取应急措施，并派专人进行不间断观察。
洞外观察包括洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰拱的稳定、地表水渗透的观察。
3.5.1净空水平收敛量测及拱顶下沉量测
测点布设：
净空水平收敛量测及拱顶下沉量测在同一断面进行，拱顶下沉及周边收敛量测测点布置详见“拱顶下沉及周边收敛测点布置示意图”。
拱顶下沉及周边收敛测点布置示意图
量测断面间距及量测频率：
根据《铁路隧道喷锚构筑法技术规则》（TBJ10108-2002）要求，结合本标段隧道具体情况，确定各级围岩量测断面间距如“拱顶下沉及周边收敛量测断面间距表”所示。
拱顶下沉及周边收敛量测断面间距表
围岩级别
量测断面间距（m）
备注
Ⅱ
80
Ⅲ
60
Ⅳ
40
Ⅴ
20
断层破碎带地段设为10m
在各级围岩起始地段整设量测断面，用来掌握各级围岩位移变化规律。
净空水平收敛量测与拱顶下沉量测采用相同的量测频率。
如位移出现异常情况，则加大量测频率。
拱顶下沉及周边收敛量测频率见“量测频率表”所示。
量测频率表
变形速度（mm/d）
量测断面距开挖工作面距离
量测频率
≥5
＜1B
2次/d
1～5
（1～2）B
1次/d
0.2～0.5
（2～5）B
1次/2d
＜0.2
＞5B
1次/周
注：
B表示隧道开挖宽度。
3.5.2地表下沉量测
地表下沉量测只需在隧道浅埋地段进行，其测点的布置与拱顶
升级会员 