拆除油罐及工艺管道方案.doc

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倒淌河加油站改造工程中5个储油罐及配套工艺管道需要安全拆除（废弃），并更换安装新的储油罐，为了保证拆除过程中的安全，特编制如下施工方案。

一、拆除设施方案

1、拆除施工主要流程：

施工准备底油抽排清洗油汽置换消防测爆外运处置罐主体拆除外附件保温工艺管线拆除

2、施工准备

为了保证工程顺利按期进行，必须全面、细致做好施工准备工作，并且要落实到位。

（1）开工前与地方政府安监、消防、环保、特种设备检察研究院报告、办理备案和开工手续，全面理解政府部门对该工程的有关要求和标准，取得政府部门的指导和监督。

（2）有针对性的做好相关技术准备工作，包括技术人员的选定、技术资料的完备、拆迁对象的性能特点、难点、危险点，技术措施（施工、安全、环保）的再分析等。

（3）各种生产资源的调配。

包括各工种工人的选定和调遣，措施手段用料的询价及备置，施工机械、机具的检验和配备。

特别要做好安全消防物资、工具、器材等的准备工作。

（4）全面细致做好全体参加施工人员的安全教育、安全交底等工作。

3、通用消防安全措施及要求

（1）在施工前，制订详细的置换、清污、拆除、外运安全工作方案，包括置换、清污、拆除的项目内容、工期、安全防范措施、安全责任人和监护人，并成立HSE领导小组，统一协调、指挥施工全过程中的一切工作。

（2）进场前，对所有施工人员进行安全教育，包括有清洗、置换、拆除的内容、液化气及汽柴油等介质的性质特点、防火防爆十大禁令、施工安全管理制度、技术操作规程，消防知识及消防灭火器材的正确使用，以及事故应急处置措施等，做到人人共知，并经考核合格后方准上岗。

（3）清罐、拆除指挥人员，在清罐作业期间必须亲临现场，及时解决和处理所发现的问题。

（4）凡有作业人员进罐作业时，油罐人孔外均须设专职监护人员，且一名监护人员不得同时监护两个作业点。

（5）专职安全员应加强现场的安全巡回检查，并有权制止违章指挥和违章作业并及时报告有关领导。

（6）班组负责人和安全员、监护员应做好交接班的现场安全检查、清点人员及其工具器材等工作。

（7）进行置换的储油半径40m内均视为火灾和爆炸危险场所，设置隔离带，并设专人进行监护，在该场所应严防铁器等相撞击。

（8）罐区内作业、动火、用电实行作业票制度，作业票由项目经理、技术经理、生产经理、安全科长共同签发。

罐内油气浓度测试结果、预防措施、人员培训资格是签发作业票的重要依据。

（9）为了防止清罐作业人员中毒，必须做到：

进罐前必须进行罐内油气浓度测试。

当油气浓度为该油品爆炸下限的4－40％时，进入油罐的作业人员必须佩戴隔离式防毒面具。

（10）由于作业影响而使罐内油气浓度超过允许值时，作业人员应迅速撤离现场。

重新通风，直到油气浓度降到规定值时，方可继续作业。

（11）当作业场所的油气浓度超过该油品爆炸下限的40％时，禁止入罐清洗作业。

（12）禁止在雷雨天（或气压低）或风力在五级以上的大风天进行油罐的通风或清洗作业。

（13）罐区作业人员严禁穿着化纤服装。

不得使用化纤绳索及化纤抹布等。

必须统一发放的穿戴防静电工作服和防静电鞋，佩戴安全帽等防护用品。

（14）入罐作业时，必须做到引入该场所的电气设备及其安装，应符合国家有关的安全用电规定。

机械通风机应与油罐做电气连接并接地。

（15）入罐作业时，检测人员应在进罐作业前三十分钟再进行一次油气浓度检测，确认油气浓度符合规定的允许值，并做好记录。

清罐作业指挥人员会同安全检查人员进行一次现场检查。

（16）安全（监护）人员，进入作业岗位后，作业人员即可进罐作业。

（17）作业人员在佩戴隔离式呼吸器具进罐作业时，一般以三十分钟左右轮换一次。

（18）作业人员腰部宜系有救生信号绳索,绳的末端留在罐外，以便随时抢救作业人员。

（19）罐区作业时的照明，采用防爆手电筒作局部照明。

（20）清罐过程中产生的废水、废渣等必须经过处理，达标后方可排出。

4、液化石油储油清洗置换方案

A、方案一（考虑现场资源条件不具备（如蒸汽）及施工成本（惰性气体）等原

因，在能够保证安全及有此类施工先例的情况下，考虑了此方案）油罐区的五台储油置换依次单台进行，本方案选择用海水进行置换，具体方案如下：

1、将五个储油罐内残液分别抽到残液回收槽车外运；

2、关闭每个储油罐除液位计、安全阀以外所有操作阀门；

3、罐区上风50米外设气体燃烧器，液化气钢瓶设长明灯一个。

点燃气体燃烧器长明灯，打开其中一个储油罐的气相放空阀门，等待油罐罐压力微正压时停止放空，并关闭阀门。

4、利用油罐罐注水系统在储油下部向第一台储油开始注水，注水速度每小时不大于50

立方米，打开储油放空阀门，点燃气体燃烧器。

观察储油的液位，待储油液位计水位到达上限时，关闭储油注水阀门，关闭储油气相总阀，打开储油气相总阀与储油连接的法兰，开始对储油继续注水，等待储油气相法兰处见水后停止注水。

5、储油注满水后，在打开的储油气相总阀与储油连接的法兰处加装盲板，打开储油的上人孔。

6、利用注满水储油里的水对罐区系统内可以置换的管线进行置换。

7、打开注满水储油的倒罐阀，利用倒罐泵再依次往下一台储油注水，注水流程同上。

直到把第二台储油注满水为止。

8、再利用第二台注满水储油内的水利用倒罐线再往第三台储油里注水，直至第三、第四、第五个储油全部置换完毕。

9、利用最后一台储油的注水来最后置换储油的系统管线，直到系统管线见水为止。

10、利用气体燃烧器对罐内气相介质进行燃烧，避免事故发生。

11、储油内的水依据环保部门允许标准放净后，依次打开每台储油的人孔，对个储油进行通风处理，自然通风处理48小时以上。

12、罐区内的储油和管线全部置换完毕后，进行罐内三点采样（上、中、下）和管线分析，主要分析氧含量、硫化氢及储油测爆。

管线主要分析测爆，全部合格后通知项目部安全科贴合格标签，签动火票。

B、方案二

（1）置换罐与管道系统之间必须加插盲板使其相互完全隔绝，并作明显的隔断标记。

（2）将置换罐内残液用烃泵抽到未置换罐内或外运槽车内。

（3）向罐内注水。

接临时管线至储油底部的排污管，开启消防泵向罐内缓缓灌水。

（4）开压缩机抽气。

在将水入罐过程中，罐内水位不断上升的同时，气态逐渐压缩，罐内压力逐渐增大。

此时可一边进水一边重开压缩机抽压，在水位上升到气相管高度的95%

左右时停止进水,以防气相管入水，压缩机继续抽压，尽量回收罐内气体。

（5）打开罐顶放空阀排气。

（6）浸泡—排水—引风。

气态排放完毕后，继续对受检罐充水，一直至有水从罐顶放空管流出为止，然后停止进水。

储油充满水浸泡48小时后，将罐内的水放掉（倒至下一台置换的储油），将储油顶部及底部的入孔盖全部打开，在罐顶人孔上装上一台防爆风机抽取储油内气体，确保罐内的微量可燃气体排净。

（7）化验罐内气体合格后，进人储油内部进行清理工作。

首先，必须进行罐内氧含量分析及可燃气体浓度分析，分析合格后方可入罐作业。

可用260型便携式可燃气体检测仪测出储油内的可燃气体含量，可燃气体浓度若小于0.2％，则符合安全动火要求。

5、工艺管道清洗置换方案

（1）在管道的一端（泵房或码头）接充水管线，逐条管线用海水向同类介质储罐内分别顶线以置换清洗管道，其间设置阀门以控制充水流量。

（2）缓慢充水（初始流速控制在1米/秒），将管道内的油气和残液逐渐顶到油罐后，关闭两端阀门，水充满后浸泡24小时。

（3）将管道两端与储罐及设备连接法兰或中间有法兰连接的地方（如阀门处、过滤器处等）全部拆卸开以利通风，通风48小时后进行人工检查和测爆，确认合格后通知项目部。

6、汽、柴油罐油污清理置换方案

（1）机械抽吸法排出底油

①通过排污阀自流排油，直至油不再排出时为止。

②卸下进（出）油管线阀门，拆除切断与其它输油管线或油罐的通路。

③将胶管由进（出）油管线的另一端插入罐底，将手摇泵置于孔口三米以外抽吸底油，并放至油桶内。

此间通过计量，若确认底油排空完毕三十分钟后，应通过量油孔、排油孔等处对罐内油气浓度进行测试并记录。

③通过排污阀自流排油，直至油不再排出时为止。

④打开透光孔、下人孔自然通风48小时。

底油排空后，采用手摇泵或防爆真空泵将罐底污油抽吸至油罐车运送污水处理厂。

（3）排除油汽

①排除油气前应认真检查：

是否已按要求排出底油（水）；是否切实断开油罐的所有管路系统；是否切实拆断油罐的阴极保护系统等。

②打开罐顶上部透光孔、量油孔，卸下呼吸阀等，自然通风48小时。

③打开油罐下部人孔，以风筒连接防爆风机与油罐下部人孔。

经检查无误后，启动防爆风机，进行强制机械通风。

④机械通风应采取正压通风，不得采取负压吸风。

防爆风机应安装在上风口。

⑤采用逆行间歇式通风。

即每通风四小时，间隔一小时，连续通风二十四小时以上，每小时通风量宜大于油罐容积的十倍以上，直至油气浓度达到规定数值后，方可佩戴相应的呼吸器具和采取必要的防护措施入罐进行作业。

（5）入罐清除污杂

①以锯末撤入罐底后，人工用特制铜（铝）铲（撮子）或者钉有硬橡胶的木耙子，清除罐底和罐壁的污杂。

用特制加盖铝桶盛装污杂，用手推车运出罐外。

②油罐污杂，在作业期间应淋水，以防自燃。

7、消防测爆（气体检测）

（1）气体检测的范围，包括储罐内及附近35米范围内可能存留油品蒸汽的油气浓度。

（2）必须采用三台相同型号规格的防爆可燃气体测试仪和一台防爆可燃气体测爆仪，并应由经过训练的专门人员进行操作，若两台仪器数据相差较大时，应重新调整测试。

（3）气体检测应沿油罐圆周方向进行，并应注意选择易于聚集油气的低洼部位和死角。

对于浮顶油罐还应测试浮盘上方的油气浓度。

（4）每次通风（包括间隙通风后的再通风）前以及作业人员入罐前都应认真进行油气浓度的测试，并应做好详细记录。

（5）作业期间，应定时进行油气浓度的测试。

正常作业中每八小时内不少于两次,以确保油气浓度在规定范围之内。

（6）对于动火分析的油气浓度测试，应采用可燃气体测试仪和测爆仪同时测定,并于动火前三十分钟之内进行。

如果动火中断三十分钟以上，必须重新做动火分析。

试样均应保留到动火结束之后。

（7）测试仪器必须在有效检定期之内，方可使用。

（8）必要时可邀请消防部门派员协助或指导。

8、拆除施工方案

A、储罐拆除方案

（1）储罐的拆除，主要以吊车配合氧气乙炔火焰气割方式进行。

（2）气割拆除方案主要有“正拆”和“倒拆”两种。

拱项罐采取“倒拆”方案。

“倒拆”方案主要是以两台50吨吊车及一台25吨吊车配合。

两台吊车将整台储罐起力后，作业工人站在地面先切割撤除底层第一圈壁板，此时两台50吨吊车共同的吊重仅为扣除底板和第一圈板后的重量。

等作业人员将第一圈板就地分片切割后，25吨吊车可将其吊至就近宽阔地面。

第二圈、第三圈、第四圈板等依次方法逐圈拆除。

此方案优点在于不用搭大面积脚手架，避免了高空作业，既节省了人力物力的投入，又加快了提高了工效，加快了工程进度，更重要的是削减了高空作业可能带来的风险危害。

球型罐采取“正拆”方案。

“正拆”方案就是先搭设好稳固的脚手架，按照成片切割、自上而下的顺序逐圈进行。

切割之前，把切割方案中事先划分好的每片切割区全部焊好吊耳，吊车吊钩挂上吊耳并起力时再行气割拆除。

储油切割的分片划分主要为上极板部分、赤道带板部分、下极板部分。

B、储罐保温层拆除方案

1、拆除采用自上而下施工，不搭设脚手架，利用软梯和吊板施工。

2、施工时采取分段拆除法，拆除工具用手电钻、扁铲、螺丝刀、钳子等。

3、拆除外保护层时，先用手电钻在其上端钻一孔，然后用铁钩子钩住，不规则用手电钻或螺丝刀进行拆除，拆除时应在保护层两侧（彩钢板两边）各有一个同步操作，罐顶一人，监护及放板，下部有专人接应。

4、保温层在外防护层拆完后进行拆除，若板式用纺织装好，若被式应卷起捆好，再往下放，不得向下抛洒，清理接应。

5、拆下来的保护层及保温层应集中堆放整齐，不得乱放。

9、外运处置

（1）、被拆除的罐体暂时现场就近堆放，根据选定的运输货车装载尺寸和载重量，把超尺寸的钢板进行切割。

（2）如有的钢板局部有油污，必须现场清理干净，避免发生二次危害或污染。

（3）、运输货车必须提前约定好，以便将拆除的钢板及时运走，保持现场安全施工空间。

（4）运输车辆必须遵守交通法的规定，不得有“三超”现象，并且捆扎结实。