地下管道安装施工方案ok.doc
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十一、地下管道安装工程施工方案
1.土方工程施工
1.1管线测量
1.1.1按照业主提供的已知方格点每隔100m布设控制点位，控制点采用J2经纬仪6测回测角。
1.1.2电磁波测距，按照四等导线的要求进行测量，测角误差+2.5mm，方位角闭合差为+5mm，导线全长相对闭合限角为1/43。
1.1.3测量出管线所在位置后，再按管沟开挖的宽度，用灰粉画出开挖的位置，管线位置测量定位后，还应由项目组复测确认，确认无误后方可进行管沟开挖。
1.1.4管沟开挖范围内如遇障碍物，应及时通知工程管理组及设计部门，以便及时做好调整措施。
1.1.5为了点位的保护及使用方便，高程控制网沿平面控制网布置，采用DS1水准仪，按照3等水准的要求进行施测，确保误差不超标。
1.1.6随着工程的进行，各放线工作均得用附近的方格网点，由于土方的开挖对测量控制的稳定性有影响，应随时检查，随时校正。
1.2管沟分段开挖方法
1.2.1管沟分段施工
本工程的地管管沟开挖应采取分段施工，具体按图纸及施工要求。
对于埋设较深的管线，则按每20米为一段，采取特殊的施工方法，比如打钢板桩的方法进行施工。
1.2.2管沟开挖
管沟开挖采取机械开挖、人工配合的方法。
管沟开挖应进行放坡：
机械开挖的放坡系数是1﹕0.67。
管沟开挖后，应按施工要求留足底宽，管沟底宽要求如下：
管径（mm）
钢管（mm）
非金属管（mm）
100～200
700
700
250～350
800
1000
400～450
1000
1300
500以上
1000
1.2.3沟槽开挖过程中，沟底应留出0.2～0.3m原土层，待铺管或浇筑垫层前用人工挖到设计标高。
1.2.4管沟开挖时沟边堆土高度不超过1.5m，大部分须堆放在离管沟边缘1m之外的地方，土方堆放要整齐，沟底应每隔一段距离（100米）设一个集水坑。
其断面形式如下：
1.3土方运输
管沟开挖出的土方，除预留回填用土外，多余土方运往甲方指定的地方，汽车运土出现场前，车轮必须冲洗干净，沿途道路应保持清洁，拟设四名保洁工沿途清扫，送往堆土区的土方必须用推土机推平。
1.4管沟排水
在厂区内施工，土质含水多且在春季施工，要充分考虑管沟的排水，所以每挖一段管沟都要设置集水井，以便将沟内的集水及时排掉，以保持场地土体干燥，保证土方施工顺利进行。
2.井室砌筑
2.1根据设计井室采用不同结构的砖砌混凝土、混凝土井。
须采取现场支模、现场浇注的，按规范砌筑。
2.2施工中木模制作、钢筋绑扎、砼浇注一定要按规范施工，每道工序合格后方可进入下一道工序。
2.3井壁刚性防水套管在井室浇注时，注意安装位置应正确。
2.4路面上井室应与路面平齐，高度允许差为±5mm，无路面时井盖离出地面不应超过50mm。
2.5阀门井井室施工前，应用纺织袋保护好阀门，以免损坏阀门。
3.土方回填
埋地管道安装完毕，经过监理、业主方确认后，应及时回填土，填土前排干积水，试压管道经试压合格后及时回填土。
回填土要从管道两侧填，并用蛙式打夯机夯实，不得损坏管子及防腐层。
分层夯实时，一次夯实厚度不大于0.3米，密实度不小于95%。
4.管道施工
4.1管道安装前准备
4.1.1管道应在沟底中心线、标高、基础、坡度均符合质量要求后方可进行敷设，必要时进行局部回填，严防塌方或沟两侧土层挤翻基础垫层和管道。
4.1.2防腐好的管道在运输时要用草袋衬垫，以避免防腐层受伤（管道防腐另见防腐施工方案）。
4.1.3管道吊装应在焊接吊耳后再进行吊装，以保护防腐层吊装时少受损伤。
4.2钢管的安装
4.2.1管子、管件组对时，接口应做到平整，错边量不得超过壁厚的20%，且不大于2mm；
4.2.2管道焊接采用手工电弧焊；
焊接钢管、管件的坡口：
采用“V”形坡口，单面焊，双面成型。
坡口尺寸如下图所示：
α
C
T
P
T
>4～9mm
>10～26mm
α
60°～70°
60°+5°
C
1.5～3mm
2～4mm
P
1.1～5mm
1～2mm
4.2.3坡口加工采用氧—乙炔焰加工，并用砂轮机打磨，焊前应将坡口表面及坡口边缘内侧不少于10mm范围的油漆、污垢、锈、毛刺等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.2.4若工作环境的风力大于5级、雨天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施后才能施焊。
4.2.5点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。
4.2.6管道法兰连接时，法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。
4.2.7大管径的管道在组对时应注意对已施工完的防腐层进行保护，可采取管端末防腐处垫枕木或使用龙门架组对，以便于组对施焊，保护防腐层不受损伤。
4.3钢筋混凝土管施工
4.3.1管节安装前应检查外观是否有裂缝，保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，经检查合格的管道方可使用。
4.3.2管座分层浇筑时，管座待混凝土抗压强度应大于5N/mm2方可进行安管，管道安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管道内节内底高程符合图纸要求，调整管道中心及高程时，必须垫稳，两侧设撑杠，不得发生滚动。
4.3.3管道中心、高程复验合格后，应及时浇筑管座混凝土。
混凝土管座的模板分两次支设，先支设一次模板浇筑管底垫层，待管道铺设好后，再支设模板浇筑管座砼；
4.3.4浇筑混凝土管座时，留混凝土抗压强度试块。
每工作班3块。
4.3.5圆形橡胶圈应符合国家现行标准的规定。
使用前必须逐个检查，不得有割裂、气泡、大飞边等缺陷。
4.3.6管道安装时，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净。
4.3.7非金属管道基础及安装的允许偏差应符合标准GB50268-97表4.5.22的规定。
4.3.8管道采用钢丝网水泥砂浆接口，在抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净，抹带应分两层抹层，钢丝网端头应在浇向混凝土管座时插入砼内，插入深度为150mm；在混凝土初凝前，分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带；抹带完成后，应立即用平软材料覆盖，3～4h后洒水养护。
抹带水泥砂浆的厚度、宽度、钢丝网的宽度、水泥管接口的间隙见下图。
钢丝网水泥砂浆抹带接口应平整，不得有裂缝，空鼓等现象，抹带宽度、厚度的允许偏差为0～+5。
管线全部安装后做闭水实验。
4.4铸铁管安装
4.4.1铸铁管、球墨铸铁管及管件的外观质量应符合规定：
表面不得有裂纹；橡胶圈接口的管节，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷。
4.4.2管及管件下沟前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤；有裂纹的管及管件不得使用。
4.4.3铸铁管应在沟底中心线、标高、坡度均符合质量要求后方可进行安装。
4.4.4铸铁管安装配合土方开挖，分段施工，分段验收。
4.4.5铸铁管连接采用承插连接，石棉水泥接口。
接口应符合下列规定：
4.4.5.1水泥宜采用32.5级水泥；
4.4.5.2石棉选用机选取4F级温石棉；
4.4.5.3油麻采用纤维较长、无皮质、清洁、松软、富有韧性的油麻；
4.4.5.4石棉水泥应在填打前拌和，石棉水泥的重量配合比为：
石棉30%，水泥70%，水灰比宜小于或等于0.2，拌和好的石棉水泥应在初凝前用完。
填打后的接口应及时潮湿养护。
4.4.5.5铸铁、球墨铸铁管安装偏差应符合下列规定：
项目
允许偏差（mm）
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
高程
±10
±20
5.管道试压
5.1管道试压的条件
5.1.1以下施工资料必须齐全：
材料质量证明书；
管道组成件，焊接材料的检验性检查或试验记录；
设计变更及材料代用文件。
5.1.2管道系统全部按设计文件安装完毕。
5.1.3管道支架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格。
5.1.4焊接工作全部完成，焊缝质量检查合格。
5.1.5焊缝及其它应检查的部位不应隐藏。
5.1.6试压用的临时加固措施安全可靠，例如：
临时支架要牢固，能承受试压水重。
临时盲板加置正确，并应标识明显，同时在单线图上作出标记，记录应完整，高低排放点设置完毕且正确。
5.1.7不能参与试压的流量孔板、流量计等应拆除，用临时短管连接。
5.1.8有经过批准的施工方案，并对试压小组进行交底。
5.2液压试验：
按设计要求，压力管道做压力试验，试验压力不小于0.9MPa。
无压管道做漏水试验。
5.3试验时应利用高排点排尽系统内的空气，升压应分级缓慢，到达试验压力后停压10min，然后降至设计压力稳压30min，以无压降、无泄漏，目测无变形为合格。
试压时如有泄漏，不得带压修复，缺陷消除后应重新试压，直至合格为止。
5.4管道系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在合适地点排放，尽量将试压用水排入附近的污水沟或雨排管中。
试压完毕后的管道系统如果吹扫不用的临时盲板、短管、支架应拆除，及时复位，并填写管道系统试压记录。
6.管道冲洗
6.1冲洗前的准备工作
6.1.1压力试验完成后，方可进行管道系统的冲洗。
6.1.2应有经过审批的冲洗方案，绘制冲洗系统详图。
6.1.3准备临时冲洗管，临时过滤器，旁通管或隔离盲板，并在单线图上作出标记。
6.1.4准备好吹扫检测用工具。
6.1.5冲洗方法：
采用清洁水进行水冲洗；
6.2水冲洗
6.2.1冲洗水应是洁净水。
6.2.2水冲洗的压力不应超过管道的工作压力，采用最大的流速进行冲洗。
6.2.3支管冲洗应在主管冲洗干净后，才能进行冲洗。
6.2.4用玻璃杯取冲洗管线出口处的水，检查水质颜色和透明度是否同入口处一致为合格。
合格后的管线，应将水排尽。
6.3冲洗合格后的管线，应进行恢复，恢复程序同拆除步骤相反，同时盲板拆除后，应换上正式垫片，恢复完成后，由项目组进行现场确认，填写冲洗记录。
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