多层大跨度钢桁架-砼组合结构施工工法.doc
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多层大跨度钢桁架－混凝土组合结构施工工法
南通建工集团股份有限公司江苏兴邦建工集团有限公司
易兴中施永明张忠达王奎清王金锋
1．前言
大跨度钢桁架-混凝土组合结构充分发挥了空间钢结构与混凝土结构的各自优点，以其承载力高、抗震性能好、整体结构自重轻、有效改善结构功能等特点，能够满足现代结构对大柱网、大开间、大跨度、多功能等方面的需求，迎合着建筑技术发展的潮流。
多层大跨度钢桁架-混凝土组合结构作为建筑裙房结构一部分一般布置于大型地下室结构上，其钢骨混凝土劲性柱坐落于地下室深基坑中，钢柱重量大，吊距长，采用常规施工艺，吊装就位难度较大，对交接界面上关键线路工序作业安全与质量影响大、范围广；用于上部结构安装用场地的地下室顶板钢筋混凝土结构承载能力有限；同时大跨度钢桁架-混凝土组合结构平面呈双向、空间受力特性，竖向结构少，结构节点构造复杂；又由于大跨度钢桁架-混凝土组合结构的因其施工工艺因素存在由平面钢结构→空间钢结构→空间钢混凝土组合结构的组合过程，施工过程须充分考虑各部件或系统的安全性能及其因施工工艺导致的结构次应力对最终结构性能的影响；而上下层大跨度钢桁架-混凝土组合结构间相互制约影响，过程安装作业受到作业空间的限制。
因而多层大跨度钢桁架-混凝土组合结构施工难度大、工艺技术要求高。
我们在多项多层大跨度钢桁架-混凝土组合结构施工过程中组织开展了技术创新活动，取得了显著的技术经济效果，总结形成了多层大跨度钢桁架－混凝土组合结构施工工法，工法工艺工序过程“用钢柱对钢筋混凝土结构梁进行临时支撑加固的施工方法”是国家发明专利（专利号：
201010148051.0），“多层大跨度钢桁架－混凝土组合结构施工技术研究”作为江苏省建设系统科技计划项目（项目编号：
JS2010ZD13）通过了江苏省住房和城乡建设厅组织的省级鉴定验收，其研究成果水平达到国内领先水平。
2．工法特点
2.0.1改进了多层大跨度钢桁架-混凝土组合结构基础内钢骨混凝土劲性柱的构建形成方式，通过预置劲性柱钢筋混凝土叠合基础，在深基坑土方开挖阶段完成深基坑内钢柱的安装，工艺方法简单快捷，安全可控，工程质量有保证。
2.0.2充分利用永久性结构的承载能力，采取简捷的承载能力控制方法及适宜的地下室结构梁板支撑加固措施技术，满足钢结构安装作业所需场地承载能力控制要求；利用建筑物施工可重复使用材料，设置一种即能承压又能承拉、并带有支撑预应力的对地下室结构梁板临时支撑措施，所形成的临时支撑体系传力清晰，性能可靠，约束条件可靠，整体稳定性好，满足支承荷载需要，加固作业简单、安全可控，实现绿色施工效果，该后撑钢柱临时支撑加固施工方法，适应面广，技术经济性强，对作业空间要求低、影响小。
2.0.3采用虚拟仿真技术，预知施工过程中各工况条件下结构体系力学行为及其关键控制点，优化施工工艺，优选吊装方法，实现了多层大跨度钢桁架－混凝土组合结构形成过程适宜操作的良好装配特性、结构质量的可靠性与施工安全的简单可控性。
2.0.4形成了基于平面钢桁架由上而下逆序安装、其余结构顺作的多层大跨度钢桁架－混凝土组合结构施工方法，工艺先进，技术可靠，有效避免了上下立体交叉作业，保障了施工安全，保证了整体工程关键线路工序工作进度控制。
3．适用范围
适用于民用建筑中多层大跨度钢桁架-混凝土组合结构的施工。
4．工艺原理
在深基坑土方开挖阶段，通过预置钢骨混凝土劲性柱钢筋混凝土叠合基础，简捷可靠地完成深基坑内钢柱的吊装就位；在地下室钢筋混凝土结构完成后，采用后撑钢柱对地下室钢筋混凝土结构进行临时支撑加固，以满足上部钢结构安装场地基座承载能力控制要求；采用虚拟仿真技术，预知多层大跨度钢桁架-混凝土组合结构施工过程中各工况条件下结构体系力学行为及其关键技术质量控制点，平面钢桁架由上而下逆序安装，其余结构顺作，即地面上钢柱一次吊装就位后，上下层间平面大跨度钢桁架空间钢结构采用由上而下的逆作安装工艺，层内横向大跨度钢桁架按榀整体吊装就位，纵向钢桁架利用已完横向桁架分段搁置就位，高空对称拼接成型；而后采用由下而上顺序作业方法进行混凝土结构的施工，待混凝土达到设计强度，按规定程序逐步对称卸载，形成多层大跨度钢桁架-混凝土组合结构。
5．施工工艺流程及操作要点
5.1本工法的施工工艺流程如图5.0.1所示。
图5.0.1多层大跨度钢桁架-混凝土组合结构施工工艺流程图
5.2操作要点
5.2.1施工方案的确定
1应采用计算机软件对施工全过程各工况进行模拟分析，优化钢桁架制作工艺及安装顺序与方法，选用适宜的吊装与安装设备，明确作业场地承载能力要求及其加固措施方法，确定合理的临时胎架支撑方案和拆除控制顺序，并制订施工过程的验收控制程序等技术质量与安全控制措施，以对实际施工进行指导。
2施工设计方案实施前须通过相关专家的方案评审论证，严格履行审核、审批程度，并取得工程设计师的认可。
5.2.2多层大跨度钢桁架-混凝土组合结构基础内钢骨混凝土劲性柱钢柱的处置
1在深基坑土方开挖阶段，在基础结构下预置钢骨混凝土劲性柱钢筋混凝土叠合基础，用作钢柱安装阶段性支承基座。
如图5.2.2-1所示。
图5.2.2-1钢骨混凝土劲性柱钢筋混凝土叠合基础构造示意图
2在深基坑土方开挖阶段完成地下部位钢柱的吊装就位。
如图5.2.2-2所示。
如按常规在基础筏板承台完成后进行深基内钢柱安装就位，安全技术管理与控制要求高、难度大，对地下室内其它工序作业影响极大，经济性较差。
图5.2.2-2基坑土方开挖阶段完成深基内钢柱安装现场实物照片
5.2.3作业场地的加固与胎架基座处理
1当作业场地或胎架基座位于回填土地坪上时，按方案策划组织地基基层的施工，回填土应分层夯填密实，分层压实系数应不小于0.94或设计规定的参数要求，场地基础最上层应夯填厚度不小于300㎜的碎石垫层，以为钢结构安装及胎架的搭设与布置提供承载能力可靠的地基基座。
2当胎架布置于钢筋混凝土结构梁板上时，应按施工时最不利荷载作用工况条件，对该楼层结构梁板进行受力分析验算，确定后撑钢柱临时支撑范围与密度、间距。
后撑钢柱临时支撑加固系统施工工艺流程：
先根据场地荷载作用条件确定后撑钢柱临时支撑加固方案，根据策划，在钢筋混凝土基座上预埋（或植筋）布置锚栓，在结构梁（或板）内布置穿螺栓孔，或在结构梁（板）内预埋穿螺栓套管，螺（锚）栓采用HRB400（500）螺纹钢筋制作，螺（锚）栓端头设直螺纹，螺帽采用直螺纹套筒，钢柱安装时，先布置好基座底板，利用穿螺栓孔，穿钢丝绳，采用葫芦等相应简易提升工具，将钢柱提升至梁底支撑位置，在梁（或板）预设孔内穿螺栓，钢柱垂直度调整限位后，螺栓固定钢柱顶托支座，采用液压千斤顶将钢柱预压顶紧并建立预压力，在完成钢柱基础支座处置后，移出千斤顶装置后形成可靠的钢筋混凝土梁板结构临时钢柱支撑系统；采用上述相同的步骤可完成其它临时支撑钢柱的布置，从而形成可靠的临时支撑钢柱系统，然后在梁板上铺设砂垫层、路基板，可用于机械设备的行走或吊车吊装使用，在相应加固的梁板上布置设备基础，满足施工机械的安装布置与其运行过程荷载作用要求。
如图5.2.3-1、5.2.3-2所示。
图5.2.3-1钢柱临时支撑示意
图5.2.3-2液压千斤顶预压工作原理示意
如图5.2.3-3，对现场安装作业场地所在钢筋混凝土结构梁板基座进行临时支撑加固的现场效果图。
加固后的结构梁板上应设厚度不小于200厚的砂石褥垫层，胎架基座及吊装设备支腿部位应加设可靠支垫。
图5.2.3-3安装作业场地所在钢筋混凝土梁板结构临时支撑加固处理示意
5.2.4桁架构件及杆件的工厂制作
1应根据交通运输条件、现场质量控制水平等因素，桁架构件以及构造受力复杂的桁架节点构件均在作业条件较好的工厂内完成；一般情况下高度小于2.5m桁架，工厂内制作成分段桁架，高度大于2.5m的桁架，工厂内制作成分段杆件。
2制作用工装应保证制作尺寸精度，焊接坡口设置应易于现场焊接工艺条件下的焊接变形与焊接残余应力的控制。
3工厂制作前，先按除锈等级要求对原材料抛丸除锈，喷涂一道底漆，然后切割下料，板件切割下料采用套裁法，并根据焊接试验预留焊接收缩余量；构件成型后进行防锈漆喷涂施工，但现场待焊接部位（包括热影响区域）涂环氧富锌涂料。
5.2.5地面上钢柱安装
1、钢柱场内水平运输
工厂制作的钢柱构件运输至现场，卸车时应在构件下面加垫枕木，便于布置拖排及滚筒。
如图5.2.5-1所示，滚筒必须在H型钢的传送胎架梁上滚动，H型钢胎架梁与混凝土梁板结构之间设枕木支垫。
图5.2.5-1钢柱场内水平运输示意图
钢柱构件在传送胎架上进行水平拖运时采用慢速移动，速度不宜超过6m/min。
钢柱构件与拖排之间应垫放平整，并应设有侧向稳定性控制措施，避免构件侧翻导致的安全事故。
2、采用双直立桅杆吊装重型钢柱
受吊装工作频率与效率、吊装作业空间的限制，同时为有效减少作业场地加固处置量，采用双直立桅杆吊装重型钢柱，较采用大型成套起重设备，有其显著的技术经济性。
如图5.2.5-2所示，钢柱起吊前，将吊索具、操作平台、爬梯、溜绳以及防坠器等固定在钢柱上，用钢柱上端焊接好的耳板进行起吊，并采用50t汽车吊配合起吊拖尾就位。
图5.2.5-2双直立桅杆吊吊装重型钢柱立面及节点示意图
3、双直立桅杆吊装钢柱时双肢直立桅杆应与钢柱中心线左右对称，左右桅杆的轴线对齐钢柱另一中心轴线；桅杆顶端设有连杆，形成龙门状；桅杆基脚应设有可靠支垫；在桅杆基脚的下层结构宜设有临时支撑加固措施；通过调节桅杆周边缆风绳的张拉力度，保持桅杆的垂直度及其整体稳定性能；左右滑轮组吊装点使用平衡吊梁，保持滑轮组的受力均衡；钢柱尾点的拖拉缆风绳随着钢柱吊点的升高而随时调整，使后面的拖排及时跟上，保持滑轮垂直度，当柱底要脱排时，及时拉紧后方的保绳，避免构件前冲过大，产生冲击荷载，同时在吊装时必须随时观察龙门架的垂直度及受力缆绳的锚点是否安全。
钢柱的吊装过程如图5.2.5-3所示。
图5.2.5-3双直立桅杆吊装重型钢柱实物照片
5.2.6顶层大跨度钢桁架的安装
1、钢桁架现场拼装
桁架高为2.5m以下时，采用工厂分段制作，桁架高度2.5m以上时（为大跨度重型钢桁架），工厂制作分段杆件，现场胎架拼装成型；横向桁架按榀整体吊装就位；纵向桁架自然由横向桁架分隔成纵向桁架节段，现场利用已完横向桁架搁置就位，高空对称拼接成型。
拼装胎架采用18号工字钢和10#槽钢制成，拼装架用水准仪测量以控制标高。
在胎架设置时必须严格控制定位点之间相对位置，标高参照同一基准面，若定位点与基准面标高有差异，通过在底板下垫垫层调节，调节准确后用电焊将垫层焊死，以此确保定位点的精度。
胎架设置应避开节点位置，满足焊工的施焊空间。
另外为了便于桁架的起吊，胎架定位块的位置须避免与桁架起吊时碰撞。
大跨度重型钢桁架拼装工艺如图5.2.6-1所示：
①拼装胎架平台布置
组装平台检测并调整水平，胎架高度为0.8米，各端面铣平，设置平面基准控制线。
②中间弦杆定位
检测合格的弦杆吊上胎架，定对地面基准线定位。
③两侧弦杆定位
检测合格的弦杆吊上胎架，定对地面基准线定位。
④桁架直腹杆定位
检测合格的直腹杆吊上胎架，定对地面基准线定位，定位焊采用手工焊，对称焊缝同时施焊。
⑤桁架斜腹杆定位
检测合格的斜腹杆吊上胎架，定对地面基准线定位，定位焊采用手工焊，且对称焊缝同时施焊，在吊装时注意小心轻放，不得与节点发生碰撞导致位移发生。
⑥检测
桁架组装后的整体检测，利用全钻仪测量桁架各控制点的空间位置是否符合预拼装要求，复核地样基准，并检验各个对接接口间距要求以及桁架对角线偏差，对局部超差部位实施矫正。
图5.2.6-1大跨度重型钢桁架现场拼装示意图
2、斜支桅杆吊装大跨度重型钢桁架
受吊装工作频率与效率、吊装作业空间的限制，同时为有效减少作业场地加固处置范围与处置密度，采用采用双组斜支桅杆抬吊大跨度重型钢桁架或双组直立桅杆龙门吊吊装重型大跨度钢桁架，较采用大型成套起重设备，有其显著的技术经济性。
采用双组斜支桅杆抬吊大跨度重型钢桁架；每一斜支桅杆配有两组起重吊装滑轮组，并通过设置平衡吊梁汇集为桁架上的一个吊点；起动卷扬机采用电动慢速卷扬机，起升速度控制不大于1m/min；每一斜支桅杆周边设置缆风钢丝绳不少于6根，其参数性规格为均严格按设计验算选用。
斜支桅杆吊装大跨度主桁架的吊装过程如图5.2.6-2、图5.2.6-3所示。
斜支桅杆与直立桅杆相比，有所不同，其周边缆风绳受力仅呈一轴对称的不完全均衡状态，桅杆的基座除受到支座约束力外，还受到较大的水平分力作用。
铰接
图5.2.6-2斜支桅杆吊装重型大跨度钢桁架示意图
卷扬机与驱动风绳工况
桅杆与风绳工况
卷扬机与驱动风绳工况
桅杆与风绳工况
图5.2.6-3斜支桅杆吊装重型大跨度钢桁架空间示意图
3、采用直立桅杆吊装大跨度重型钢桁架
直立桅杆吊装重型大跨度钢桁架同吊装钢柱类似，两组桅杆顶端通过型钢连梁相连形成一组直立桅杆龙门吊，两组直立桅杆龙门吊双点抬吊大跨度钢桁架。
与斜支桅杆吊装相比，直立桅杆龙门吊周边缆风绳受力与变形均基本呈双轴对称布置，桅杆的基座主要受到支座约束力，缆风绳的拉力与变形控制，以及支座承载能力控制较斜支桅杆简单。
4、桅杆基座的承载能力控制
无论是直立桅杆，还是斜支桅杆，其基座节点应在其主受力平面内为可靠的铰支座。
如图5.2.6-4，是一种典型的桅杆基座节点铰支座做法，在桅杆下部设置了基座平台，基座平台与桅杆基脚采用铰轴连接，基座平台应与基础可靠固定。
图5.2.6-4桅杆基座节点做法示意
5、层内其它钢桁架构件的安装
层内其它钢桁架构件可采用50T汽车吊单机吊或双机抬吊直接就位，场内的双台50T汽车吊同时用作重型钢构件的辅助吊装设备。
5.2.7下层平面钢桁架的安装
在顶层平面钢桁架系统安装完毕，形成平面大空间钢结构系统，而后由上而下逆序进行下层平面钢桁架系统的安装。
下层平面钢桁架的安装可利用上层已安装完毕的楼层钢结构系统作为吊具支承点进行吊装，亦可采用桅杆吊吊装重型大跨度钢桁架，采用50T汽车吊单机吊或双机抬吊直接吊装其它钢构件，具体根据工程特点及吊装环境与空间因素要求，按施工方案策划进行。
5.2.8楼层栓钉焊接布置
施工前应根据工程实际使用的栓钉及其使用条件，通过工艺评定试验确定施工工艺参数，在每班作业施工前尚需以规定的工艺参数焊2个栓钉，通过外观检验及30°打弯试验确定设备完好情况及其施工条件是否符合要求，而后严格根据设计要求及相关标准规范要求进行栓钉的焊接施工与布置。
5.2.9混凝土结构的由下而上的顺序作业
1、模板支撑施工
各层次横向桁架系统安装完毕，即可利用桁架作为支撑布置支撑与模板，由下而上进行组合混凝土结构的施工。
模板支撑应具有足够的强度、刚度和稳定性能，同时易于拆除，模板安装应严密，不得漏浆，以防混凝土浇筑时因漏浆污染钢桁架，影响防火涂料施涂质量。
组合楼盖与其相邻楼盖，由于结构类型的差异性，应采用伸缩缝相隔，为保证伸缩的顺直，组合楼盖的边侧模宜采用永久性的型钢侧模，与钢桁架牢固固定，安装前应做好型钢侧模外侧的防锈蚀处理。
图5.2.9为楼板为纯钢筋混凝土楼板的模板支撑构造示意。
图5.2.9楼板模板支撑构造示意图
2、钢筋绑扎施工
钢筋绑扎前，应将桁架上弦面层、施工缝界面基层、以及模板或钢承板上的焊渣、杂圾等予以清理，保证混凝土良好的结合界面，而后严格按设计要求进行钢筋绑扎布置，设置好钢筋混凝土保护层垫块、钢筋位置支撑，以及组合楼盖混凝土标高控制标筋。
3、混凝土浇筑施工
混凝土应采用满足设计要求品质的材料，并具有良好的抗裂缝性能。
混凝土浇筑前应布置好施工操作便道，对模板进行喷水湿润，但不得有积水。
混凝土施工时，根据厚度控制标筋控制混凝土表面标高，并应振捣密实，混凝土初凝前表面应压实平整，混凝土终凝前应采用混凝土抹光机表面抹光不得少于三次。
4、钢筋混凝土的养护
混凝土终凝后，应根据气候条件确定合适的保湿、保温的养护方法，做好混凝土终凝后的养护工作，养护时间不少于14d。
5.2.10钢筋混凝土板模板支撑的拆除与桁架表面的清理
1、组合板混凝土强度达到设计强度的70%后，即可拆除钢筋混凝土板下模板支撑；模板支撑拆除前，应布置好操作人员安全操作平台及上下安全通道，及时将拆除下的杆件及模板传递至安全堆放场所。
2、模板拆除后，及时清除混凝土浇筑时可能产生在钢桁架杆件上的污染物，为后道工序施工作好准备。
3、组合结构混凝土强度达到设计强度的100%后，方可组织桁架系统胎架卸载，以及楼层结构上的后道工序作业。
5.2.11桁架支撑胎架拆除
1、支撑胎架应在混凝土强度达到100%设计混凝土强度后进行。
2、拆除钢桁架支撑胎架的过程是使大空间钢桁架-混凝土组合楼盖缓慢协同空间受力的过程，此时，组合结构发生较大的应力重分布，并逐步过渡到设计受力状态；拆除过程应使组合楼盖整体逐步渐进地、对称受力和变形。
3、支撑胎架拆除过程中，应及时做好胎架支承桁架部位局部防腐涂料的修补工作。
5.2.12防火涂料的施工
1、空间钢桁架表面的防火涂料施工用操作平台，采用可升降式移动操作平台，并应满足相关标准规范的安全操作要求。
2、防火涂料施涂作业前，应做好桁架杆件表面的清理工作，采用布擦、溶剂清洗等方法清除表面油泥灰尘及涂浆等，并及时修补基层局部损伤的防锈、防腐蚀涂料保护涂层。
3、防火涂料的施涂作业应根据设计要求、材料操作工艺要求操作，施涂厚度及施工质量应满足设计及相关标准规范的要求，涂装应全面均匀，做到不起泡、不流淌。
5.2.13过程监测与监控
施工过程中，除做好定位放线精度控制外，应做好施工过程中各种工况条件下荷载状态及变形监测，确保施工过程工况条件满足施工策划要求，并能及时反馈指导设计与施工。
6．材料与设备
本工法无需特别说明的材料，所采用的主要机具设备见表6所示。
表6主要机具设备表
序号
机具设备名称
规格型号
单位
数量
用途
1
汽车式吊机
150T
台
1
基坑挖土阶段钢柱吊装
2
汽车式吊机
50T
台
2
辅助吊装
3
滑轮组
20T
组套
16
吊装
4
平板拖车
20T
台
1
构件运输
5
CO2焊机
台
6
焊接
6
直流焊机
台
4
辅助焊接
7
焊条烘箱
台
1
焊条烘干
8
经纬仪
J2
台
4
轴线量测
9
水准仪
DS1
台
4
标高量测
10
测距仪
2㎜
台
1
距离量测
11
钢卷尺
50m
把
2
距离量测
12
水平尺
1m
根
6
支座水平度检测
13
超声波焊缝检测仪
台
3
焊缝检测
14
油漆涂料测厚仪
SF1500
套
3
涂料厚度检测
15
栓钉焊机
台
4
栓钉焊接
16
手拉葫芦
3T
套
8
辅助吊装调位
17
扭矩扳手
把
10
螺栓紧固
注：
工厂制作用设备及一般钢筋混凝土施工用设备未包括在本表内
7．质量控制
7.0.1本工法应遵守下列国家标准及规范：
《钢结构设计规范》GB50017；
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205；
《混凝土结构设计规范》GB50110；
《建筑施工起重吊装安全技术规范》JGJ276-2012；
《桅杆式起重机》GB/T26558-2011；
《起重机设计规范》GB/T3811-2008；
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012；
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ81；
《型钢混凝土组合结构技术规程》JGJ138；
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81；
《建筑结构荷载规范》GB50009；
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300；
《工程测量规范》GB50026；
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204；
《民用建筑工程室环境污染控制规范》GB50325；
《建筑变形测量规程》JGJ/T8；
《混凝土结构工程施工规范》GB50666。
7.0.2应根据具体工程对象与条件，根据本工法制定深化设计与施工方案，并根据经审核、批准、论证认可的施工组织实施，做好施工过程质量控制。
7.0.3应注意做好钢骨混凝土劲性柱中钢柱与钢筋混凝土基础节点、钢柱与结构梁节点等部位的深化设计，可靠保证结构受力钢筋的锚固，控制同一截面受力钢筋接头数量，以满足相关工程建设标准、规范、规范的要求及设计要求。
7.0.4后撑钢柱的安装与拆除均应对称进行；液压千斤顶压力标定应准确，使用前应检测校验合格，施加预压力值应满足施工策划要求，任何情况下，对后撑钢柱所施加预压力最终实际值不宜小于5KN；临时支撑加固后的结构梁板经验收合格方可使用。
7.0.5现场安装焊缝质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）与设计要求，受拉杆件焊缝按一级焊缝质量控制，受压杆件焊缝按二级焊缝质量要求控制。
1、钢结构施工现场焊接，原则上均采用CO2气体保护焊或手工直流焊；只有节点加劲肋等次要部位才允许采用交流电弧焊工艺。
2、厚板焊接采用引弧板、合理分层、随焊随检等措施来保证焊接质量。
3、焊接程序上，工厂制作时先焊板厚大、截面大的焊缝，先焊对接焊缝；现场安装焊接中，采用对称焊、预留焊接收缩量的措施减少焊接残余应力。
4、每位焊工配备一把小锤，在每层焊缝形成后用小锤均匀敲击焊缝，以减小焊接应力。
7.0.6安装支撑胎架拆除后，组合结构中点的挠度变化值应不大于设计要求。
8．安全措施
8.0.1认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立项目安全生管理网络，落实安全生产责任制度，明确各级人员的职责；须充分识别危险源，并认真做好危险源评价，制定有效的危险源控制措施与方案，并组织实施。
8.0.2施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用安全技术规范》JGJ46的有关规定执行。
临时用电TN-S系统，按分路控制、分级管理的三级配电、二级保护原则布置；临时用电线路采用橡胶绝缘电缆。
用电设备应布置有完善的防漏电、防触电绝缘措施。
施工现场临时照明采用36V低压安全照明。
8.0.3严格按现行相关标准、规范、规程要求，进行桅杆吊装设备或其它吊装工艺的设计、构建及验收，应经试吊检测验收合格后方可正式使用。
8.0.4应设置好安全警戒区域，标识显著；作业过程指挥、监护及通讯联络应可靠。
8.0.5做好安全义底工作，详细填写安全记录。
8.0.6现场施工人员均需持证上岗，高空作业戴好安全帽、系好安全带，严禁带病或酒后工作。
8.0.7桁架支座楼层边应布置好安全防护栏杆，胎架上应布置好行人通道、安全扶手与护栏。
8.0.8做好安全防火、防高空坠落工作。
8.0.9吊装作业专人操作、专人指挥监护，夜间吊装作业必须保证充足的照明，构件不得悬空过夜。
9．环保措施
9.0.1贯彻执行“遵守法规，文明施工，维护环境”的环境管理方针，建立施工现场文明施工管理网络，制定各项文明施工管理制度，明确各级人员的职责；充分辨识与评价环境因素，落实环境因素管理与控制措施方案；遵守国家及省市有关环境保护的规定，采取措施控制施工现场的各种粉尘、废气、废渣、固体废弃物等对环境的污染和危害。
9.0.2施工现场内外整洁，通道通畅，污染废弃物堆处置得当，物料与设备安放堆放有序，
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